预制箱梁监理细则

1、施工准备 （1）.场地的硬化

整个预制梁区（包括钢筋加工场地、砂石料场及搅拌站站区）都必须进行地基处理，整平碾压（压实度90%）后浇一层10cm厚C15混凝土。场地表面设1%的横坡，四周设排水沟将雨水排出场外。 （2）材料试验

加强原材料的源头控制，各种原材料必须按规定频率进行试验检测，加强事前控制，不合格材料不得进入施工现场。 （3）模板制作

箱梁模板采用定型整体钢模，端模根据角度不同做成定型组合钢模。两模板间夹海绵条并用螺栓压紧。内模顶板在合适部位开口，并设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模底模由两块拼装式模板组成，中间用栓钉连接。在底板混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。外侧模顶部及底部每1.5m设对螺拉杆一道。

(4)混凝土试配

预制箱梁的水泥应采用高标号的硅酸盐水泥，细骨料采用洁净、级配良好的中砂，粗骨料应采用坚硬的碎石，且最大粒径不宜超过25mm，防止混凝土振捣不实。

混凝土的配合比用质量比计算并通过设计和试验选定。根据腹板厚度及钢筋的间距，集料最大料径应小于25mm。混凝土的试配根据水泥的不同用量及外加剂掺量配制多种配合比，根据施工情况选择其中一种最佳配合比，并上报监理工程师审批。

2、箱梁的预制

（1）混凝土的拌和及运输

混凝土采用搅拌站集中拌和，龙门吊吊运混凝土料斗运送入模。搅拌站上料系统经过标定及调试后方可使用，在使用过程中必须定期检查机械的运转情况和混凝土的配合比。

（2）钢筋的加工及绑扎

钢筋在钢筋加工场制作，台座上现场绑扎成型，钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊缝长度满足规范要求。将加工好的钢筋，人工运到台座上，绑扎底板及腹板钢筋并安装正弯矩预应力管道。安装管道时，接头应严密不漏浆，且长度满足规范要求，直线段每1m、曲线段每0.5m用定位钢筋定位，防止浇筑过程中预应力管道上浮或下沉。

（3）模板的安装

模板采用钢模，在场外制作完成后运至工地，检查合格后涂好脱模剂，脱模剂不得使用废机油，也不得使用易粘附在混凝土上或使混凝土变色的油料，用龙门吊配合人工安装，安装从台座的一端开始，模板接缝粘贴橡胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。

外模必须安装牢固，线条顺直。内模定位准确，接缝严实，内模顶面与顶板钢筋或拉杆之间设置限位块，防止浇筑时内模上浮。 （4）钢绞线的存放

预应力钢绞线应符合设计规定，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨布遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得有积水。预应力钢绞线在台座上根据计算长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头”，将切割好的钢绞线编束，并每隔1.5-2.0m用20＃铁丝绑扎。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。 （5）混凝土的浇筑

a)在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等项目检查合格后才能浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板内的杂物，清除方法采用空压机配合人工清除。

b)在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性，是否达到规定要求。 c)现场人员在浇筑前应检查混凝土的和易性和坍落度，对于不合格的混凝土应重新拌和或清出现场。

d)浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始到另一端结束，采用插入式振捣器捣实，底板浇筑完毕，混凝土工人入模内抹面，抹面完成后，拼装内模压底模板，安装内模顶板，浇筑腹板、顶板混凝土，腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层布料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用细振捣棒（直径D=35mm或30mm），在振捣前负弯矩扁波纹管内应按设计钢绞线根数穿入钢丝绳，浇筑完毕及时抽出，顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣，这个区域钢筋较密波纹管覆盖率较大，不易振实。

e)混凝土浇筑应连续进行，混凝土密实的标志是它停止下沉不再冒气泡，表面平坦泛浆。在浇筑地程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。

（6）模板的拆除及混凝土的养生

a)在混凝土终凝24小时后，便可拆除模板，拆除内模时模板工进入箱室内，用手插打开连接点，模板在自重作用下会自动脱开，人工送出箱室，在拆除过程中要注意模板轻拿轻放，不能损伤梁身混凝土。

根据现场施工实验结果，经监理工程师同意便可拆除外模。拆模时要注意不能损伤砼，拆模采用龙门吊配合人工完成。模板拆除后，用吊车运到模板车间进行清洗及修复。

b）箱梁砼浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护。养护方法采用无纺土工布覆盖，滴水管洒水7天，安排专人负责养生。内模拆除后，用无纺土工布覆盖两端头，并对箱内洒水养生。

3、钢绞线张拉

装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力在箱梁吊装到位，现浇连续段接头砼强度达到要求后在桥墩上施加，正弯矩区的预应力在箱梁混凝土强度达到100%后施加。

A、张拉前的准备工作

a）成品检查。正弯矩钢绞线在砼强度达到100%后张拉，穿束张拉前，对构件质量、几何尺寸等进行检查，预留孔道应用通孔器或压气、压水等方法进行检查。构件端部预埋铁板、锚具和垫板接触的焊渣、毛刺、砼残渣等要清理干净。

b）标定千斤顶油表读数。施工过程中定期校验，依据标定的曲线计算每个张拉力对应的油表读数。

c）计算张拉力及预应力的损失。张拉控制力、预应力损失、锚圈口摩阻损失在施工中测定或由设计确定，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉伸长量根据计算确定，张拉参数报监理工程师核准后方可张拉。

d）穿入钢绞线。对加工好的钢绞线进行编号，钢绞线穿束时，将一端打上穿束器，将穿束器引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端露出65cm的工作长度，穿束后检查两端编号，防止钢绞线在孔道内交叉扭结。

B、预应力的张拉程序。

预应力钢绞线的张拉顺序严格按图纸要求进行张拉，千斤顶的张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。

钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为N1、N2、N3号钢束。张拉时应按张拉力与伸长量进行双控，以张拉力控制为主，锚下张拉控制应力为0.75Rby，实测的两端伸长量之和与设计计算值之间的误差控制在±6%之内。张拉完毕后，严禁撞击锚头。

C、张拉的操作步骤。

四人配备一套张拉设备，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录数据，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。

a)安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。

b)将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，用人工敲击使其夹紧预应力钢

丝，夹片外露长度要一致。

c)安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶的位置，使其对准孔道的轴线，并记下伸长读数。

d)初始张拉，继续张拉，达到初应力时，记下千斤顶的伸长读数，两者读数差即为钢绞线张拉时的理论伸长量。

e)继续张拉到钢丝束控制应力时，持荷5min然后记下千斤顶的读数。计算出钢丝束实测伸长量与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉分析原因。

f)使张拉油缸缓缓回油，夹片自动锚固钢绞线，如发生断丝滑丝现象，则应割断钢丝束，穿束重拉。

g)张拉油缸缓缓回油，关闭油泵，拆除千斤顶。 D、张拉时注意事项

a)严格按操作规程进行张拉，严禁违规操作。 b)张拉千斤顶后严禁站人，防止安全事故发生。 c)千斤顶后安放张拉防护墙，防止钢绞线飞出伤人。 d)千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。 4、压浆及封锚

预应力张拉完毕后应及时压浆。 A、水泥浆采用机械搅拌

水泥浆水灰比应控制在0.4~0.45之间。膨胀剂的用量根据实验试配而定。水泥稠度控制在14-18秒之间，在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，一般每4袋水泥（每袋50公斤）做一次。水泥浆在使用过程中应频繁搅动，宜在30-40min内用完。

B、压浆步骤

a)压浆采用活塞式灰浆泵压紧，压紧前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.5-0.7Mpa之间。

b)压浆前用压力水冲洗湿润孔道，并用空压机吹除孔内积水。

c)从下至上进行压浆（比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免串到邻近孔后水泥凝固，堵塞孔道）。

d)当梁另一端排出空气—水—稀浆至浓浆时用木塞塞住流浆，并提升压力至0.7Mpa，持压一分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即用木塞塞住。

e)压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不能低于5℃。当气温高于35℃时，压浆应在早晚进行。

f)按规定制作水泥浆试块，以便检查其强度。

g)压浆过程中若发生故障，不能连续一次压满时，要立即用高压水冲洗干净。故障处理完成后再压浆。

C、封锚

对应预埋在构件中的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净，凿毛后设置钢筋网并浇筑封锚混凝土。

5、移梁

箱梁张拉、压浆、封锚后。开始移梁，移梁采用捆绑式吊装，龙门吊车直接吊装上桥。