山东汇锋传动股份有限公司
风险管控制度
1目的
为明确公司危害识别和风险评价的标准方法和过程，组织好危害识别和风险评价工作，全面识别我公司生产经营等活动中的危险、有害因素和风险，制定切实可行的纠正及预防控制措施，将我公司生产经营等活动中的危险、有害因素和风险进行有效的控制，减少各种危害的发生，从根本上降低或消除危险、有害因素和风险，特制定本制度。
2适用范围
范围 适用本公司范围内的所有生产活动、产品和服务过程中的风险评价与控制。包括：
2.1规划、设计和建设、投产、运行等阶段； 2.2常规和非常规活动； 2.3事故及潜在的紧急情况；
2.4所有进入作业场所人员的活动，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
2.5原材料、产品的运输和使用过程；
2.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 2.7丢弃、废弃、拆除与处置； 2.8企业周围环境；
2.9气候、地震及其他自然灾害等。 3定义
3.1危害可能造成人员伤害、职业病、财产损失、工作环境破坏或其组合的根源或状态。
3.2危害识别
认知危害的存在并确定其特征的过程。 3.3风险
特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。 3.4风险评价
依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定其全过程是否在可接受的范围。
3.5事故
造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。 3.6事件
导致或可能导致事故的事情。 4评价组织与职责
4.1总经理负责风险评价领导工作，组织制定风险管理制度，成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级。
4.2安全生产科负责风险管理的培训工作，负责公司巨大风险和重大风险的评价分析，负责风险评价记录的审查与控制效果验收，建立、更新危险源档案，定期进行风险信息更新。
4.3管理人员应负责组织、参与风险评价工作，提供相关资料，积极参与风险评价和风险控制。
4.4风险评价和控制主要为从事该工作的人员服务，要求该项工作的从业人员进行评价。评价初期，可由对从业人员进行培训和指导，进行示范，逐渐转变由从业人员自行评价，从业人员风险评价可与技能考核相结合。
4.5危害识别及风险评价工作小组组成及职责 4.5.1危害识别及风险评价工作小组组成 组 长：魏烈军
成 员：任启燕、王会波、鲁伟伟、聂真 4.5.2危害识别及风险评价工作小组职责
全面负责本公司的危险、有害因素识别和风险评价工作。根据确定评估对象的作业性质和危害复杂程度，应用安全系统工程原理，选择科学、
合理的评价方法进行定性、定量分析评价，根据评价结果确定重大的安全危害，提出风险控制的措施，列出危险、有害因素清单，制定风险评价报告，落实重大事故隐患的整改。
5危害识别及风险评价程序 5.1成立评价工作小组
抽调安全、生产管理人员和操作人员组成风险评价工作小组，所有评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展危害识别和风险评价，同时聘请专业技术人员，鼓励其他员工参与危害及影响的确定。
5.2 选择和确定评估范围及对象
评价工作小组应首先识别出本公司所从事的经营活动、产品或服务范围，包括生产活动、产品储运、装置、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务、行政及后勤等活动的全过程。生产范围应包括从规划、设计、建设、投产和产品销售的全过程。所有可能导致重要的危害和影响的活动，包括非常规活动、检维修等都必须充分得到识别。
危害识别的范围应包括：
1）规划、设计和建设、投产、运行、停车等阶段； 2）常规和异常活动； 3）事故及潜在的紧急情况； 4）所有进入作业场所人员的活动； 5）原材料、产品的运输和使用过程；
6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； 8）丢弃、废弃、拆除与处理； 9）气候、地震及其他自然灾害等；
在确定评估范围后，工作小组可按下列方法，确定评估对象： —按生产流程的各阶段进行作业活动、作业场所划分 —按地理区域或日常办公活动；
—按装置、设备、设施；
—按作业任务的生产现场作业活动； —进入公司区域内的外来人员的活动。
对所确定的评估对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害和环境影响进行全面识别和评估。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：
—所执行任务的期限、人员及实施任务的频率； ——可能用到的机械、设备、工具； —用到或遇到的物质的物理、化学性质； —工作人员的能力和已接受任务的培训； —作业指导书或作业程序；
—发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。 5.3 选择危害识别方法
评价人员应根据所确定的评估对象的作业性质和危害复杂程度，选择工作危害分析（JHA）、安全检查表分析（SCL）等。
在选择识别方法时，应考虑： —活动或操作性质；
—工艺过程或系统的发展阶段； —危害分析的目的；
—所分析的系统和危害的复杂程度及规模； —潜在风险度大小；
—现有人力资源、专家成员及其他资源； —信息资料及数据的有效性； —是否是法规或合同要求。 5.4 识别危害的根源和性质
评价人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害和环境因素，包括：
5.4.1物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大
的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷。
5.4.2人的不安全行动，包括不采取安全措施、错误动作、不按操作规程操作，某些不安全行为（制造危险状态）。
5.4.3管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。
5.4.4可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射）、化学的（易燃易爆、有毒、危险气体等）以及生物因素。
在进行危害和环境因素识别时，应充分考虑发生危害的根源及性质，包括：危险源辨识时应考虑：
5.4.5常规活动(如正常的作业活动)和非常规活动(如应急处置)； 5.4.6所有进入工作场所的人员(包括合同方人员和访问者)的活动； 5.4.7工作场所内公司的内部设施及由外界所提供的设施可能造成的伤害。根据《企业职工伤亡事故分类》（GB6441—86）、《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861—2009）、《职业病危害因素分类目录》结合公司工作现场实际可按以下方面进行危险源分类：
1）高处坠落、物体打击、机械伤害、车辆伤害、起重伤害、触电、灼烫、中毒、火灾、其它爆炸、其它伤害等；
2）其他，如摔、扭、挫、擦、割、刺伤；
3）职业危害，如噪声与振动、高温等方面因素所致。 重点识别： —火灾和爆炸； —中毒、窒息、触电；
—暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；
—人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）；
—设备的腐蚀；
—有毒有害物料、气体的泄漏；
—可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务，包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗和由此产生的后果，包括：
1）人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）； 2）疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；
3）财产损失； 4）工作环境破坏；
5）水、空气、土壤、地下水及噪音污染； 6）资源枯竭。
危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康危害及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃与处置活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（比如火灾、爆炸、泄漏、暴风雨、雷击、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染等）。
5.5评估风险和影响
评价小组应对所识别的危害事故、事件或环境因素加以科学评估，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：
5.5.1决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对公司形象的影响；
5.5.2评估发生危害事故、事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、安全操作规程、员工培训）、事件或事
故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；
5.5.3评估风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险；
5.5.4对所识别的不可容忍的风险以及重大风险进行汇总，编制重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单并编写报告。
5.6风险控制
重大或不可容忍的风险是公司制定安全目标及隐患治理的基础及依据，安全生产科负责制定控制计划，采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。
5.6.1风险控制措施的内容 1）风险控制的技术措施： 消除风险的措施； 降低风险的措施； 控制风险的措施。 2）风险控制的管理措施： 制定、完善管理程序和操作规程； 制定、落实风险监控管理措施； 制定、落实应急预案； 加强员工的安全教育培训； 建立检查监督和奖惩机制。 5.6.2风险控制措施的确定
公司应根据以下条件，选择适用的风险控制措施： 1）可行性、可靠性； 2）先进性、安全性； 3）经济合理性； 5.7 更新危害及风险信息
在日常工作中要不间断地使用危害识别的方法开展风险评价工作，根据不同活动的不同内容采用不同的识别方法，如表所示：
风险评价方法和频次表
作 业 日常作业活动 新建、扩建、改建及其它变更 设备拆除\\检维修 关键生产装置、设施 频 率 每年一次 方 法 工作危害分析（JHA）、安全检查表分析（SCL） 工作危害分析（JHA）、安全检查表分析（SCL） 工作危害分析（JHA） 作业前进行 每年一次 安全检查表分析（SCL） 在下列情形下危害记录应及时更新： a)新的或变更的法律、法规或其他要求； b)操作有变化或工艺改变； c)有新项目、加工过程或产品；
d)有因事故、事件或其他来源的新认识和理解。
如果没有以上所描述的变化，也应至少一年内进行一次评审或检查危害识别结果。
6.评价准则
6.1评价准则的制定依据 评价准则的制定依据是： 1）国家颁布的法律、法规要求； 2）地方颁布的法律、法规要求；
3）行业颁布的法律、法规要求；
4）公司制定的安全管理制度及技术规范。
6.2 评估危害及影响后果的严重性（S） 等法律、法规及级 其他要求 人 财产 （万元） 环境污公司 停工 染、资源形象 消耗 主要装置大规模、重大国内停工 公司外 影响 主要装置企业内行业内、省或设备部严重污内 分停工 染 企业内一般装置范围内或设备停市内影响 中等污工 染 受影响不企业及周装置范大，几乎不边区内影围污 染 停工 响 没有污没有停工 没有损失 染 违反法律、法发生死亡 >50 5 规 4 潜在违反法规 丧失劳动 >30 不符合企业的安全生产方6-10级工3 针、制度、规伤 定 不符合企业的轻微受2 操作程序、规伤、间歇定 不适 1
6.3危害发生的可能性(L) 分安全检偏差发生频率 数 查 操作规程 完全符合 无伤亡 >10 <10 无损失 员工胜任程度监测、控制、（意识、技能、报警、联锁、经验） 补救措施 常规活动每天、从不按没有操不胜任（无任无任何措施，5 每星期发生；非标准检作 何培训、无任或有措施从未常规活动几乎查 规程 何经验、无上使用
每次作业发生；每次检查都存在不符合标准 常规活动每月发生；非常规活4 动经常发生；不符合标准经常出现 常规活动每季度发生；非常规3 活动偶尔发生；不符合标准偶尔出现。 不按标准检查、检查手段单一，走马观花地看 岗资格证） 有，但只是偶尔执行;操作规程不完善 不够胜任（有有措施，但只上岗资格证，是一部分，尚但没有接受有不完善 效培训） 一般胜任（有上岗证，有培训，但经验不足，多次出差错） 防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有有效使用 经常不按标准检查、检查手段一般 操作规程比较完善，但只是部分执行 偶尔不按标准检查、过去曾经发生； 检查手2 过去曾出现 段较先进、充分、全面 按检查标准检查、检从未发生或从1 查手段未出现 先进、充分、全面
6.4风险度评估表 严重性可能性
有详实、完防范控制措施善的操有效、全面、胜任，但偶然作规充分，偶尔失出差错 程，、去作用或出差但偶尔错 不执行 有详实、完善的操作规程，而且严格执行 高度胜任（培防范控制措施训充分，经验有效、全面、丰富，安全意充分。 识强） 1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5 2 4 6 8 10 3 6 9 12 15 4 8 12 16 20 5 10 15 20 25 6.5风险控制措施及实施期限 风险等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 度 20－在采取措施降低危害前,不能继巨大风险 立刻 25 续作业,对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运15－立即或近期整重大风险 行控制程序，定期检查、测量及16 改 评估。 9－可考虑建立目标、建立操作规程，中等 2年内治理 12 加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导有条件、有经费4－8 可接受 书但需定期检查 时治理 轻微或可无需采用控制措施，但需保存记<4 忽略的风 录 险 7风险评价方法介绍 7.1 工作危害分析（JHA）
是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。
7.1.1 分析步骤：
7.1.1.1把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3—4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。
分解时应建立在对工作观察的基础上，并与操作者一起讨论研究，运
用自己对这一项工作的知识进行分析。
7.1.1.2 对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露等等。
7.1.2 识别每一步骤的主要危害后果。 7.1.3 识别现有安全控制措施。 7.1.4 进行风险评估。
7.1.5 当现有安全措施不足以控制此项风险时，应提出建议的控制措施。
7.1.6 统观对这项作业的识别，规定标准的安全工作步骤。 7.1.7 据此制定标准的安全操作步骤。 表7.1.7 工作危害分析记录表 工作任务： 工作岗位： 分析人员： 分析时间： 审核人： 审核日期： 序号 工作步骤 危害 控制措施 7.2 安全检查表分析（SCL）
安全检查表分析是基于经验的方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。其分析步骤如下：
7.2.1建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、操作规程）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。常见的安全检
查表如表24.7.2.1。
表7.2.1 安全检查表
序号
7.2. 2 分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。
7.2.3 分析差异（危害），提出改正措施建议。
检查项目 检查依据 实际情况 检查结果 备注
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