质量通病的原因分析、防治措施 ...............................38 第十一章、回填施工质量通病的原因分析、防治措施 .....................41
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住宅质量常见问题专项治理技术方案
第一章 、编制依据
序号 1 2 3 4 5 6 项 目 内 容 XX片区棚户区（危旧房）改造（春晖佳园）1#、2#住宅楼设计图纸 XX片区棚户区（危旧房）改造（春晖佳园）1#、2#住宅楼施工组织设计 《建设工程质量管理条理》 《工程建设标准强制性条文》 《山西省工程质量治理两年行动工作方案》 《关于我市开展住宅质量常见问题专项治理工作的通知》
第二章 、工程概况
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 工程是XX片区棚户区（危旧房）改造（XX）1#、2#住宅楼项目，位于XX，南寒商场南侧。总建筑面积为63357.84㎡，其中1#楼33189.87㎡,2#楼30167.97㎡。结构形式为剪力墙结构，裙房为框架结构，1#楼地下三层，地上三十二层；2#楼地下二层，地上三十二层；1#楼±0.000m相对于绝对标高为886.23m，建00m相对于绝对标高为885.33m，建筑高度96.84m；建筑防水等级：地下室：Ⅱ级防水；屋面：Ⅰ级防水。 楼号详细建筑面积如下表：
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项 目 工程名称 建设地点 建筑面积 建设单位 监督单位 设计单位 监理单位 总承包单位 内 容 住宅质量常见问题专项治理技术方案 楼 号 总建筑面积 1#楼 33189.87 建 筑 面 积 （㎡） 地上部分 地下部分 合计 33189.87 8709.19 480.68 2#楼 30167.97 7916.63 251.34 30167.97 为了确保工程质量成立住宅质量常见问题专项治理领导小组；组长：XX 副组长：XX 组员 XX
XX： 负责住宅质量全面工作。
XX ：负责施工现场的住宅质量全面工作。
XX：负责施工现场住宅质量技术指导工作，协助组长技术与质量工作。
XX：协助组长副组长技术与质量管理工作，对施工作业队做技术方案交底，参与各项施工检查，质量监督管理及质量验收工作，同时做好各项施工检查记录。
第三章、住宅质量常见问题预防措施
一、钢筋混凝土现浇楼板裂缝 （一）表现形式
现浇板易产生贯通性裂缝或上表面裂缝；现浇板外角部位易产生斜裂缝；现浇板沿预埋线管易产生裂缝。
（二）主要治理措施
1.1 住宅的建筑平面宜规则，避免平面形状突变。当平面有凹口时，凹口周边楼板的配筋宜适当加强。当楼板平面形状不规则时，宜设置梁使之形成较规则的平面。
在未设梁的板的边缘部位设置暗梁，提高该部位的配筋率，提高混凝土的抗裂性能。 1.2 应加大现浇板的刚度。现浇钢筋混凝土双向板设计厚度不应小于100mm，厨房、厕浴、阳台板不得小于80mm，当埋设线管较密或线管交叉时，板厚不宜小于120mm。对于过长的单向板，设计时应进行抗裂验算，合理确定加密分布筋的配置。
1.3 现浇板配筋设计宜采用热轧带肋钢筋细且密的配筋方案。
1.3.1 屋面及建筑物两端的现浇板及跨度大于4.2m的板应配制双层双向钢筋，钢筋
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间距不宜大于150mm,直径不应小于8mm。
1.3.2 外墙转角处应设置放射形钢筋，钢筋的数量、规格不应少于7Φ10，长度应大于板跨的1/3且不得小于1.2m。
1.3.3 在现浇板的板宽急剧变化处、大开洞削弱处等易引导收缩应力集中处，钢筋间距不应大于150mm，直径不应小于8mm，并应在板的上表面布置纵横两个方向的温度收缩钢筋。板的上、下表面沿纵横两个方向的配筋率均不应小于截面积的0.15%，且不小于Φ6@200。
1.3.4 管线应尽量布置在梁内，当楼板内需埋置管线时，管线必须布置在上下钢筋网片之间，且不宜立体交叉穿越，确需立体交叉的不应超过二层管线。线管在敷设时交叉布线处可采用线盒，同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布，尽量避免紧密平行排列，以确保线管底部的混凝土浇筑顺利且振捣密实。当两根以上管并行时，沿管方向应增加Φ4＠150宽500mm的钢筋网片，做到在应力集中部位有双层布筋。
1.4 现浇板强度等级不宜大于C30，当大于C30时，应采取抗裂措施。
1.5 剪力墙结构住宅结构长度大于45m且无变形缝时，宜在中间位置设置后浇带。后浇带处应设置双层钢筋，后浇带混凝土与两侧混凝土浇筑的间隔时间不宜小于2个月。
1.6 预拌混凝土使用单位在订购预拌混凝土前，应根据工程不同部位和环境提出对混凝土性能的明确技术要求。掺合料总掺量不应大于水泥用量的30%。
1.7 对高强、高性能和有特殊要求的混凝土，建设单位、施工总包单位和监理单位应参与配合比设计。
1.8 模板支撑系统必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性。 1.9 后浇带处应采用独立的模板支撑体系，浇筑前和浇筑后混凝土达到拆模强度之前，后浇带两侧梁板下的支撑不得拆除。
1.10 应加强对现浇楼板负弯矩钢筋位置的控制。控制负弯矩钢筋位置应设置足够强度、刚度的通长钢筋马镫，马镫底部应有防锈措施。双层上排钢筋应设置钢筋小马镫，每平方米不得少于2只。
1.11 在混凝土浇筑时，对裂缝易发生部位和负弯矩筋受力最大区域应铺设临时性活
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动跳板。
1.12 预拌混凝土在运输、浇筑过程中，严禁随意加水。
1.13 现浇板浇筑时，应振捣充分，在混凝土终凝前应进行二次压抹，压抹后应及时覆盖和浇水养护。
1.14 现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2Mpa时，不得进行后续施工。当混凝土强度小于10Mpa时，不宜在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时，应采取有效措施，减轻冲击。
1.15 主体验收前，应对现浇楼板进行检查，发现裂缝立即处理，并形成记录。 二、填充墙裂缝 （一）表现形式
不同基体材料交接部位易产生裂缝；填充墙临时施工洞口周边易产生裂缝；填充墙内暗敷线管处易产生裂缝。
（二）主要治理措施
2.1 蒸压（养）砖、混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块类的墙体材料至少养护28d后方可用于砌筑。
2.2 严格控制砌块的含水率和融水深度。墙体材料现场存放时应设置可靠的防潮、防雨淋措施。
2.3 不同基体材料交接处应采取钉钢丝网等抗裂措施。钢丝网与不同基体的搭接宽度每边不小于100㎜。
钢丝网片的网孔尺寸不应大于20mmх20mm，其钢丝直径不应小于1.2mm，应采用热镀锌焊钢丝网，并宜采用先成网后镀锌的后热镀锌电焊网。钢丝网应用钢钉或射钉加铁片固定，间距不大于300mm。
2.4 在填充墙上剔凿设备孔洞、槽时，应先用切割锯沿边线切开，后将槽内砌块剔除，应轻凿，保持砌块完整，如有松动或损坏，应进行补强处理。剔槽深度应保持线管管壁外表面距墙面基层15mm，并用M10水泥砂浆抹实，外挂钢丝网片两边压墙不小于100mm。
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2.5 填充墙砌体应分次砌筑。每次砌筑高度不应超过1.5m，日砌筑高度不宜大于2.8m；灰缝砂浆应饱满密实，嵌缝应嵌成凹缝，严禁使用落地砂浆和隔日砂浆嵌缝。
2.6 填充墙砌筑接近梁板底时，应留一定空间，至少间隔7d后，再将其补砌挤紧。宜采用梁（板）底预留30-50mm，用干硬性C25膨胀细石混凝土填塞（防腐木楔@600mm挤紧）方法。
2.7 填充墙砌体临时施工洞处应在墙体两侧预留2Ф6@500拉结筋，补砌时应润湿已砌筑的墙体连接处，补砌应与原墙接槎处顶实，并外挂钢丝网片，两边压墙不小于100mm。
2.8 消防箱、配电箱、水表箱、开关箱等预留洞上的过梁，应在其线管穿越的位置预留孔槽，不得事后剔凿，其背面的抹灰层应满挂钢丝网片。
三、墙面抹灰裂缝 （一）表现形式
抹灰墙面易出现空鼓、裂缝。 （二）主要治理措施
3.1 应严格控制抹灰砂浆配合比，宜用过筛中砂（含泥量＜5%），保证砂浆有良好的和易性和保水性。采用预拌砂浆时，应由设计单位明确强度及品种要求。
3.2 对混凝土、填充墙砌体基层抹灰时，应先清理基层，然后做甩浆结合层，掺加界面剂与水泥浆拌合，喷涂后抹底灰。
3.3 抹灰前墙面应浇水，浇水量应根据墙体材料和气温不同分别控制，并同时检查基体抗裂措施实施情况。
3.4 抹灰面层严禁使用素水泥浆抹面。抹灰砂浆宜掺加聚丙烯抗裂纤维、碳纤维或耐碱玻璃纤维等纤维材料。必要时，可在基层抹灰和面层砂浆之间增加玻纤网。如墙面抹灰有施工缝时，各层之间施工缝应相互错开。
3.5 墙面抹灰应分层进行，抹灰总厚度超过35㎜时，应采取加设钢丝网等抗裂措施。 3.6 墙体抹灰完成后应及时喷水进行养护。 四、外墙保温饰面层裂缝、渗漏 （一）表现形式
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饰面层易出现开裂，外墙易产生渗漏 （二）主要治理措施
4.1 外墙外保温施工图及设计变更均应经同一图审机构审查批准。设计变更不得降低节能效果，并应获得监理或建设单位确认，建设、施工单位不得更改外墙外保温系统构造和组成材料。
4.2 外墙外保温设计应明确基层抹灰要求，并应对门窗洞口四周、外墙细部及突出构件等做好防水保温细部设计，出具节点详图。
4.3 外墙外保温系统组成材料应与其系统型式检验报告一致。
4.4 保温材料应有省级住房和城乡建设行政主管部门出具的产品认定证书。EPS板自然条件下陈化期不得低于42天，60度恒温蒸汽条件下不得低于5天，XPS板陈期不得低于28天。
4.5 涂料饰面应采用与保温系统相容的柔性耐水腻子和高弹性涂料。
4.6 外墙外保温施工前应作出专项施工方案，由总承包单位报建设（监理）单位审查批准后实施。
4.7 外墙外保温工程施工应坚持样板引路的原则，样板验收合格后方可全面施工。 4.8 外墙基层处理及找平层施工应符合下列要求：
4.8.1 抹灰前应先堵好架眼及孔洞，封堵应由专人负责施工，施工、监理单位应对孔洞封堵质量进行专项检查验收，并形成隐蔽工程验收记录。
4.8.2 封堵脚手架眼和孔洞时，应清理干净，浇水湿润，然后采用干硬性细石混凝土封堵严密。
4.8.3 穿墙螺栓孔宜采用聚氨酯发泡剂和防水膨胀干硬性水泥砂浆填塞密实,封堵后孔洞外侧表面应进行防水处理。
4.9 粘贴聚苯板外墙外保温系统施工应符合下列要求：
4.9.1 条粘法需用工具锯齿涂抹，涂抹面积应达到100%；点框法粘结面积不应小于50%。
4.9.2 涂料饰面时，当采用EPS板做保温层，建筑物高度在20m以上时，宜采用以
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粘结为主，锚栓固定为辅的粘锚结合的方式，锚栓每平方米不宜少于3个；当采用XPS板做保温层，应从首层开始采用粘锚结合的方式，锚栓每平方米不宜少于4个，锚栓在墙体转角、门窗洞口边缘的水平、垂直方向加密，其间距不大于300mm,锚栓距基层墙体边缘应不小于60mm，锚栓拉拔力不得小于0.3MPa。
4.9.3 以XPS板为保温层时，应对XPS板表面进行粗造化处理，并应在两面喷刷专用界面砂浆，界面砂浆宜为水泥基界面砂浆。
4.9.4 保温板之间应拼接紧密，并与相邻板齐平，胶粘剂的压实厚度宜控制在3-5mm，贴好后应立即刮除板缝和板侧面残留的胶粘剂。
保温板间残留缝隙应采用阻燃型聚氨酯发泡材料填缝，板件高差不得大于1.5mm。 4.9.5 门窗洞口上部和突出建筑物的装饰腰线、女儿墙压顶等有排水要求的外墙部位应做滴水线。
4.9.6 门窗洞口四角聚苯板不得拼接，应采用整板切割成型，拼缝离开角部至少200mm。
4.9.7 耐碱网格布粘贴时，洞口处应在其四周各加贴一块长300mm、宽200mm的45°斜向耐碱玻纤网布；转角处两侧的耐碱玻纤网布应互绕搭接，每边搭接长度不应小于200mm，或可采用附加网处理。
4.9.8 在外墙保温系统的起始和终端部位的墙下端、檐口处及门窗洞口周边等部位应做好耐碱玻纤网的反包处理。
4.10 硬泡聚氨酯外墙外保温系统施工应符合下列要求：
4.10.1 喷涂法施工时，外墙基层应涂刷封闭底涂。喷涂前应采取遮挡措施对门窗、脚手架等非喷涂部位进行保护。
4.10.2 喷涂硬泡聚氨酯的施工环境温度不应低于10℃，空气相对湿度宜小于80%，风力不宜大于三级。严禁在雨天、雪天施工，当施工中途下雨、下雪时应采取遮盖措施。
4.10.3 喷涂硬泡聚氨酯采用抹面胶浆时，抹面层厚度控制： 普通型3-5mm，加强型5-7mm，并应严格控制表面平整度超差。 4.11 外墙保温层需设置分格缝的，应由设计明确位置及处理措施。
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4.12 需穿透外墙保温层固定的管道及设备支架等，其与保温层结合的间隙应采取可靠措施做防水密封处理。
4.13 外墙施工完后，建设单位应组织参建单位对外墙进行淋水试验，淋水持续时间不得少于2小时，并做好检查记录。
五、 外窗渗漏 （一）表现形式
外窗框周边易出现渗水；组合窗的拼接处易出现渗水。 （二）主要治理措施
5.1 外窗制作前必须对洞口尺寸逐一校核，保证门窗框与墙体间有适合的间隙；外窗进场后应对其气密性能、水密性能及抗风压性能进行复验。
5.2 窗下框应采用固定片法安装固定, 严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。固定片宜为镀锌铁片，镀锌铁片厚度不小于1.5mm，固定点间距：转角处180mm，框边处不大于500mm。窗侧面及顶面打孔后工艺孔冒安装前应用密封胶封严。
5.3 窗框与结构墙体间应施打聚氨酯发泡胶，发泡前应清理干净，发泡胶应连续施打，一次成形，填充饱满。
5.4 外窗框四周密封胶应采用中性硅酮密封胶，密封胶应在外墙粉刷涂料前完成，打胶要保证基层干燥，无裂纹、气泡，转角处平顺、严密。
5.5 外窗台上应做出向外的流水斜坡，坡度不小于10%，内窗台应高于外窗台10mm。窗楣上应做鹰嘴或滴水槽。
5.6 组合外窗的拼樘料应采用套插或搭接连接，并应伸入上下基层不应少于15mm。拼接时应带胶拼接，外缝采用硅酮密封胶密封。
5.7 外窗排水孔位置、数量、规格应根据窗型设置，满足排水要求。 5.8 外窗安装完成后，应进行外窗现场淋水见证检验，并形成记录。 六、有防水要求的房间地面渗漏 （一）表现形式
管根、墙根、板底等部位易出现渗漏。
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（二）主要治理措施
6.1 有防水要求的房间楼板混凝土应一次浇筑，振捣密实。楼板四周应设现浇钢筋混凝土止水台，高度不小于120mm，且应与楼板同时浇筑。
6.2 防水层应沿墙四周上返，高出地面不小于300mm。管道根部、转角处、墙根部位应做防水附加层。
6.3 管道穿过楼板的洞口处封堵时应支设模板，将孔洞周围浇水湿润，用高于原设计强度一个等级的防渗混凝土分两次进行浇灌、捣实。管道穿楼板处宜采用止水节施工法。
6.4 对于沿地面敷设的给水、采暖管道，在进入有水房间处，应沿有水房间隔墙外侧抬高至防水层上反高度以上后，再穿过隔墙进入卫生间，避免破坏防水层。
6.5 地漏安装的标高应比地面最低处低5mm，地漏四周用密封材料封堵严密。门口处地面标高应低于相邻无防水要求房间的地面不小于20mm。
6.6 有防水要求的房间内穿过楼板的管道根部应设置阻水台，且阻水台不应直接做在地面面层上。阻水台高度应提前预留，保证高出成品地面20mm。有套管的，必须保证套管高度满足上口高出成品地面20mm。
6.7 防水层上施工找平层或面层时应做好成品保护，防止破坏防水层。有防水要求的房间应做二次蓄水试验，即防水隔离层施工完成时一次，工程竣工验收时一次，蓄水时间不少于24小时，蓄水高度不少于20-30mm,并形成记录。
七、屋面渗漏 （一）表现形式
屋面细部处理不规范，易产生漏水、渗水。 （二）主要治理措施
7.1 不得擅自改变屋面防水等级和防水材料，确需变更的，应经原图审机构审核批准，图纸设计中应明确节点细部做法。
7.2 屋面防水必须由有相应资质的专业防水队伍施工，施工前应进行图纸会审，掌握细部构造及有关技术要求。
7.3 卷材防水屋面基层与女儿墙、山墙、天窗壁、变形缝、烟（井）道等突出屋面结
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构的交接处和基层转角处，找平层均应做成圆弧形，圆弧半径应符合规范要求。
7.4 卷材防水在天沟、檐沟与屋面交接处、泛水、阴阳角等部位，应做防水附加层；附加层经验收合格后，方可进行下一步的施工。
7.5 天沟、檐沟、檐口、泛水和立面卷材收头的端部应裁齐，塞入预留凹槽内，用金属压条钉压固定，最大钉距不应大于450mm，并用密封材料嵌填封严。
7.6 伸出屋面的管道、井（烟）道、设备底座及高出屋面的结构处应用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250mm；管道底部应做防水台，防水层收头处应箍紧，并用密封材料封口。
7.7 屋面水落口周围直径500㎜范围内应设不小于5%的坡度坡向水落口，水落口处防水层应伸入水落口内部不应小于50㎜，并用防水材料密封。
7.8 刚性防水层与基层、刚性保护层与柔性防水层之间应做隔离层。屋面细石混凝土保护层分隔缝间距不宜大于4.0m。
7.9 屋面太阳能、消防等设施、设备、管道安装时，应采取有效措施，避免破坏防水层。
7.10 屋面防水工程完工后，应做蓄水检验，蓄水时间不少于24小时，蓄水最浅处不少于30mm；坡屋面应做淋水检验，淋水时间不少于2小时。
八、卫生间局部等电位联结做法不规范 （一）表现形式
等电位联结做法不正确或局部漏做，不能起到等电位保护作用。 （二）主要治理措施
8.1 设计单位应明确住宅卫生间局部等电位联结所选用的标准图集。
8.2 楼板内钢筋网应与等电位联结线连通，墙体为混凝土墙时，墙内钢筋网宜与等电位联结线连通。
8.3 下列部位应进行等电位联结：金属陶瓷浴盆及金属管道；淋浴供水用的金属管道；洗脸盆下与金属排水管道相连的金属有水弯；金属给排水立管。
8.4 散热器的支管为金属材料时，支管应进行局部等电位联结；散热器的支管为非金
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属材料时，散热器应进行局部等电位联结。
8.5 洗脸盆金属支托架固定与混凝土墙内钢筋相连时，金属支托架应进行局部等电位联结。
8.6 卫生间、浴室内无PE线，浴室内的局部等电位联结不得与浴室外的PE线相连；如浴室内有PE线，浴室内的局部等电位联结必须与该PE线相连。
8.7 等电位联结线应采用截面积不小于4mm铜芯软导线，导线压接应采用接线端子并搪锡处理，压接螺丝应为热镀锌材料，弹簧垫圈、平垫圈应齐全，并压接牢固。
8.8 等电位箱内端子板材质及规格应满足设计要求，表面应进行搪锡处理。 8.9 卫生间等局部等电位联结施工完成后，应全数做导通测试并形成记录。 九、地漏安装不规范，水封深度不足。 （一）表现形式
地漏标高控制不准确，地面坡度不符要求，排水不畅；地漏水封深度不足，有害气体外泄。
（二）主要治理措施
9.1 施工图纸设计中应明确地漏型号及规格；洗衣机地漏须使用专用地漏或直通式地漏，直通式地漏的支管应增加返水弯，返水弯水封深度不小于50mm。
9.2 施工前应根据基准线标高及地漏所处位置并结合地面坡度要求确定地漏安装标高，保证地漏安装在地面最低处，地漏顶面应低于地面面层5mm，水封深度应不小于50mm.
9.3 已安装完毕的地漏应采取有效保护措施防止堵塞。 十、散热器安装不规范，散热器支管渗漏 （一）表现形式
散热器安装固定不牢，支管少支架，管件接口易发生漏水。 （二）主要治理措施
10.1 散热设备、管材、管件应相匹配，并应按要求进行检验。 10.2 散热器支架、托架安装构造正确，埋设牢固，位置准确。
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10.3 散热器支管长度超过1.5m时，应在支管上安装管卡；塑料管应在转弯处安装管卡，在阀门处安装固定支架；散热器及支管坡度坡向正确。
10.4 隐蔽安装的采暖管道在墙、地面上应标明其位置和走向。
10.5 散热器背面与装饰后的墙内表面安装距离应符合设计或产品说明书要求，如无要求时， 导管敷设后引出地面部位、应为30mm，距窗台不应小于50mm；距地面高度设计无要求时，挂装应为150～200mm, 卫生间散热器底部距地不应小于200mm, 散热器排气阀的排气孔应向外斜45°安装。
10.6.1 采用丝接方式连接的管道，套丝时不得出现断丝、缺丝、乱丝，连接后外露2-3扣，并应清理干净,做好防腐处理。
10.6.2 采用热熔方式连接的管道，管材与管件应使用同一厂家材料，切割管材应平整并垂直于管材轴线，热熔时操作环境、加热温度、加热时间及熔焊深度均应严格控制。
10.6.3 塑料管道与金属管道、阀门连接时应采用专用工具专用管件。
10.7 散热器及配管水压试验应在逐户试验合格的基础上进行系统试压，并形成记录。
第四章、混凝土质量通病的原因分析、防治措施
1、蜂窝 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。 原因分析:
（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3)下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析； (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。 防治措施：
严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度合适；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根
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部应在 下部浇完间歇1～5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后， 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模 用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面 抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 2、麻面 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 原因分析:
模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 (3)模板拼缝不严，局部漏浆。(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 (5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 防治措施：
模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷； 混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的， 应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3、孔洞 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部露。 原因分析:
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑 上层混凝土；(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣； (3)混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞； (4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
防治措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏土块，工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆 膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔 细浇灌、捣实。
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4、露筋 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 原因分析:
(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； (3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢 筋，使钢筋位移，造成露筋；（5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露筋。 防治措施：
浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒或 溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋， 在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣 等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱 角。表面露筋：刷洗净后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋 较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 5、缝隙、夹层 混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土
原因分析:（1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土 层并充分湿润就浇筑混凝土；(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； (3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析； (4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 防治措施：
认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；接缝处浇灌前应先洗5～10cm 厚原配和比无石子砂浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混 凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5 水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗 干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
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6、缺棱掉角 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 原因分析:
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低， 或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板； (3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。 防治措施：
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运 模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。缺棱掉角，可将 该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹补齐整，或 支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
7、表面不平整 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 原因分析:
(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。 (2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 (3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。 防治措施：
严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动。
8、塑性收缩裂缝 裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、 空气湿度很低的情况下出现。 原因分析:
(1)混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而
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导致开裂； (2)使用收缩率较大的水泥；或水泥用量过多；或使用过量的粉砂；或混凝土水灰比过大；(3)模板、垫层过于干燥，吸水大； (4)浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。 防治措施：
配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂 率；混凝土要振固密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土 浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡 风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护；或重新振捣方法来消除； 如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。
9、沉降收缩裂缝 裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，或在埋设件的附近周围出现，裂缝成棱形，宽度不等，深度不一，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生，混 凝土结硬后即停止。 原因分析:
混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻 碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大，而造成裂缝。 防治措施：
加强混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要过大，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇灌较深部位，静停2～3小时，待沉 降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大导致裂缝，适当增加混凝土的 保护层厚度。治理方法同“塑性收缩裂缝”。
10、凝缩裂缝 混凝土表面呈现碎小的六角形花纹状裂缝，裂缝很浅，常在初凝期间出现。 原因分析:
(1)混凝土表面过度的抹平压光，使水泥和细集料过多地浮到表面，形成含水量很大的砂浆层，它比下层混凝土有更大的干缩性能，水分蒸发后，产生凝缩而出现裂缝；(2)在混凝土表面撒干水泥面压光，也常产生这类裂缝。 防治措施：
混凝土表面刮抹应限制到最小程度；避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹，如表面粗
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糙、含水量大，可撒较稠水泥砂浆或干水泥砂再压光。裂缝不影响强度，一般可不处理，对有美观要求的，可在表面加抹薄层水泥砂浆处理。
11、干缩裂缝裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但 侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。 原因分析:
(1)混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂； 或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝；(2)混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化； (3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低； (4)混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大； (5)后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。 防治措施：
控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含量，避免使用过量粉混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加 强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋， 避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过 大湿度变化，其余参见“塑性裂缝”的预防措施。表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行 表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。
12、温度裂缝 温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温 度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度 大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发生地在施工期间，深进的或 贯穿的裂缝多发生在浇灌完2～3个月或更长时间。缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽， 夏季较细。 原因分析:
(1)表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内
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部混凝土的约 束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝；(2)深进和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束引起，如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其它外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应 力，产生降温收缩裂缝。裂缝为较深的，有时是贯穿性的，常破坏结构整体性；(3)基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由 于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约 束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝；(4)采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速 揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂 缝。 防治措施：
预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层； 对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。预防深进和贯穿 温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减 水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水 灰比（0.6以下）加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝 土，必须时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层 浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm，大体积基础，采取分块分层间隔浇筑（间隔时间为5～7天）分块厚度1.0～1.5m,以利水化热散发和减少约束作用；或每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽间断缝，40天后再填筑,以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护 时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于20℃；在岩 石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一度沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离 层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防粘结，长线台座生产构件及时放松预应 力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温速度不大于5℃/h，降温不大于℃/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。表面温度裂缝可采用涂两遍环氧 胶泥，或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对有防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯 穿性裂缝，可根据裂
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缝可灌程度，采用灌水泥浆或环氧甲凝或丙凝浆液方法进行修补，或 灌浆与表面封闭同时采用，宽度小于0.1mm的裂缝，一般会自行愈合，可不处理或只进行表 面处理。
13、碳化收缩裂缝在结构的表面出现，成花纹状，无规律性，裂缝一般较浅，深1～5mm，有的至钢筋保护层全深，裂缝宽0.05～1.0mm，多发生在混凝土浇筑完后数月或更长时间。 原因分析:
(1)混凝土水泥浆中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用，生成碳酸钙，引起表面体积 收缩，受到结构内部未碳化混凝土的约束而导致表面发生龟裂。在空气相对温度低（30%～50%）的干燥环境中最为显著。 (2)在密闭不通风的地方，使用火炉加热保温，产生大量二氧化碳，常会使混凝土表面加快碳化，产生这类裂缝。 防治措施：
避免过度振捣混凝土，不使表面形成砂浆层，同时加强养护，提高表面强度；避免在 不通风的地方采用火炉加热保温。治理方法与“干缩裂缝”同
14、化学反应裂缝 在梁、柱结构表面出现与钢筋平行的纵向裂缝；板或构件在板底面沿钢筋位置出现裂缝；有的在混凝土表面出现不规则的崩袭，裂缝成块状或大网格图案状，中心突起，向四 周扩散，在浇筑完半年或更长时间发生；有的混凝土表面出现大小不等的圆形或类似圆形 崩裂剥落，类似“出豆子”，内有白黄色颗粒，多在浇筑后两个月出现。 原因分析:
(1)混凝土内掺有氯化物外加剂，或以海砂作集料，或用海水拌制混凝土，使钢筋产生电化学腐蚀，铁锈膨胀而把混凝土胀裂（即通常所谓“钢筋锈蚀膨胀裂缝”）。有的保护层 过薄，碳化深度超过保护层，在水作用下，亦使钢筋锈蚀膨胀，造成这类裂缝；(2)混凝土中铝酸三钙受硫酸盐或镁盐的侵蚀，产生难溶而又体积增大的反应物，使混 凝土体积膨胀而出现裂缝（即通常所谓“水泥杆菌腐蚀裂缝”）；(3)混凝土集料中含有蛋白石、硅质岩或镁质岩等活性氧化硅与高碱水泥中的碱反应生 成碱硅酸凝胶，吸水后体积膨胀，而使混凝土崩裂（即通常所谓“碱骨料反应裂缝”）； (4)水泥含游离氧化钙过多（多呈小颗粒），在混凝土硬化后，继续水化，发生固相体 积增大，产生体积膨胀，而使混凝土出现“小豆子”似的崩裂，多发生在土法生产水泥配制的混凝土工程上。
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防治措施：
严格控制冬季施工混凝土中掺加氯化物用量，使其在允许范围内，并掺加适量阻锈剂（亚硝酸钠）；采用海砂作集料，氯化物含量应控制在砂重的0.1%以内；在钢筋混凝土结构中避免用海水拌制混凝土；适当增厚保护层或对钢筋涂防腐涂料；对混凝土加密封外罩；混凝土采用级配良好的石子，使用低水灰比，加强振捣，以降低渗透率，有效阻止电腐蚀。 采用含铝酸三钙少的水泥，或掺加火山灰掺料以减轻硫酸盐或镁盐对水泥的作用，或对混 凝土进行防腐，以阻止对混凝土的侵蚀；避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制混凝土，或采 用低碱性水泥和掺入火山灰的水泥配制混凝土，降低碱性物质和活性硅的比例，以控制化 学反应的产生。加强水泥的检验，防止使用含游离氧化钙多的水泥配制混凝土，或经处理 后使用。钢筋锈蚀裂缝，应把主筋周围含盐混凝土清除，铁锈用喷砂法清除、然后用喷浆 或加围套方法修补，其他参见“干缩裂缝”。
15、沉陷裂缝 多为深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况而变化，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直，或是30°～45°角方向发展，较大的不均匀沉陷裂缝，往往上下左右有一定 差距，因载荷大小而异，且与不均匀沉降值成比例，裂缝宽度受温度变化影响较小。 原因分析:
(1)结构、构件下面地基软硬不均，或局部存在软弱土未经夯实和必要的加固处理，混凝土浇筑后，地基局部产生不均匀沉降而引起裂缝；(2)现场平卧产生的预制构件(如屋架、薄腹梁等)，底模部分在回填土上，由于养护时浸水局部下沉，而构件侧向刚度差，在弦、腹杆件或梁的侧面常产生裂缝； (3)模板刚度不足，或模板支撑间距过大或底部支撑在松软土上泡水；混凝土未达到一定强度，过早拆模，也常导致不均匀沉降裂缝出现；(4)结构各部荷载悬殊，未作必要的加强处理，混凝土浇筑后，因地基受力不均匀，产生不均匀下沉，造成结构应力集中而导致出现裂缝。 防治措施：
对软弱土、填土地基应进行必要的夯（压）实和加固处理，避免直接在软弱土或填土 上平卧制作较薄预制构件，或经压、夯实处理后作预制场地；模板应支撑牢固，保证有足 够强度和刚度，并使地基受力均匀；拆模时间应按规定执行，避免过早拆模，构件制作场 地周围应做好排水设施，并注意防止水管漏水或养护水浸泡地基；各部载荷悬殊的结构， 适当增设构造钢筋加强，以避免不均匀下沉造
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成应力集中。沉降裂缝应根据裂缝严重程度， 进行适当的加固处理，如设钢筋混凝土围套、加钢套箍等。
16、冻胀裂缝 结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主筋。后张法预应力构件，沿预应力筋孔道方向出现纵向裂缝。 原因分析:
(1)冬期施工混凝土结构，构件未保温，混凝土早期遭受冻结，将表层混凝土冻胀，解 冻后，钢筋部位变形仍不能恢复，而出现裂缝、剥落。(2)冬期进行预应力孔道灌浆，未采取保温措施，或保温不善，孔道内灰浆含游离水分 较多，受冻后体积膨胀，沿预应力筋方向孔道薄弱部位胀裂。 防治措施：
结构、构件冬期施工时，配制混凝土应采用普通水泥、低水灰比，并掺入适量早强、抗冻剂，以提高早期强度，对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到设计强度40%；避 免在冬期进行预应力构件孔道灌浆，应在灰浆中掺加早强型防冻减水剂或掺加气剂，防止 水泥沉淀产生游离水；灌浆后进行加热养护，直至达到规定强度。对一般裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃 布处理；对较严重裂缝，应将剥落疏松部分凿去，加焊钢丝网后，重新灌注一层细石混凝 土，并加强养护。
17、张拉裂缝 预应力大型屋面板、墙板槽形板常在上表面或横肋纵肋端头出现裂缝；预应力吊车梁、桁架等则多在端头出现裂缝。板面裂缝多为横向，在板角部位呈45°角；端横肋靠近纵肋 部位的裂缝，基本平行于肋高；纵肋端头裂缝呈斜向，此外，预应力吊车梁、桁架等构件 的端头锚固区，常出现沿预应力方向的纵向裂缝，并断续延伸一定长度范围，矩形梁有时 贯通全梁；桁架端头有时出现垂直裂缝，其中拱形桁架上弦往往产生横向裂缝；吊车梁屋 面板在使用阶段，在支座附近出现由下而上的竖向裂缝。 原因分析:
（1）预应力板类构件板面裂缝，主要是预应力筋放张后，由于筋的刚度差，产生反拱受拉，加上板面与纵筋收缩不一致，而在板面产生横向裂缝； (2)板面四角斜裂缝是由于端肋对纵筋压缩变形的牵制作用，使板面产生空间挠曲，在四角区出现对角拉应力而引起裂缝； (3)预应力大型屋面板端头裂缝是由于放张后，肋端头受到压缩变形，而胎模阻止其变形（俗称卡模），造成板角受拉，横肋其端部受
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剪，因而将横肋与纵肋交接处拉裂。另外， 在纵肋端头部位，预应力钢筋产生之剪应力和放松引起之拉应力均为最大，从而因主拉应 力较大引起斜向裂缝；(4)预应力吊车梁、桁架、托架等端头锚固区，沿预应力方向的纵向水平或垂直裂缝，主要是构件端部接点尺寸不够和未配制足够的横向钢筋网片或钢箍，当张拉时，由于垂直预应力筋方向的“劈裂拉应力”而引起裂缝出现。此外，混凝土振捣不密实，张拉时混凝土强度偏低，以及张拉力超过规定等，都会出现这类裂缝； (5)拱形屋架上弦裂缝，主要是因下陷预应力钢筋拉应力过大，屋架向上拱起较多，使上弦受拉而在顶部产生裂缝。 防治措施：
严格控制混凝土配合比加强混凝土振捣，保证混凝土密实性和强度；预应力筋张拉和 放松时，混凝土必须达到规定的强度；操作时，控制应力准确，并应缓慢放松预应力钢筋； 卡具端部加弹性垫层（木或橡皮），或减缓卡具端头角度，并选用有效隔离剂，以防止和减 少卡模现象；板面适当施加预应力，使纵肋预应力钢筋引起的反拱减少，提高板面抗拉度； 在吊车梁、桁架、托架等构件的端部接点处，增配箍筋、螺旋筋或钢筋网片，并保证外围 混凝土有足够的厚度；或减少张拉力或增大梁端截面的宽度。轻微的张拉裂缝，在结构受荷后会逐渐闭和，基本上不影响承载力，可不处理或采取 涂刷环氧胶泥、粘贴环氧玻璃布等方法进行封闭处理；严重的裂缝，将明显降低结构刚度， 应根据具体情况，采取预应力加固或钢筋混凝土围套、钢套箍加固等方法处理。
18、其他施工裂缝 结构、构件制作、起模、运输、拼装、堆放、吊装过程中，由于各种原因而产生纵向的、横向的、斜向的、竖向的、水平的、表面的、深进的或贯穿的各种裂缝，特别是细长 薄壁结构构件更容易出现。裂缝的深度、部位和走向都随产生的原因而异，裂缝宽度、深 度和长度不一，无一定规律性。 原因分析:
(1)用木模浇制的结构或构件，浇筑混凝土前模板未浇水湿透，或隔离剂失效，模板与混凝土粘结，模板大量吸水膨胀，常沿通常方向将柱、梁边角拉裂； (2)结构或构件成型或拆模时，受到剧烈振动或大量施工载荷作用；起模只撬一角，或用猛烈振动的办法脱模；胎模刚度不够，起吊脱模时受扭；构件过早拆模，混凝土强度不 够，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝。构件翻身脱模时，因受振动过大，或地面砂子 摊铺不平，也常使混凝土开裂；(3)后张预应力构件或多孔板成孔时，
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如抽芯过早芯管弯曲，托管支架不平稳，抽管速 度过快，转动方向不一致，不均匀，常使混凝土塌陷或出现裂缝，抽芯过晚，芯管与混凝 土粘结，混凝土容易被拉裂；(4)构件运输、堆放时，支承垫木位置不当，上下颠木不在一条直线上或是悬排过长；运输时构件受到剧烈的颠簸、冲击；或急转弯产生扭转；拼装时，屋架倾斜，支撑不牢。下沉或倾倒都可能使构件发生裂缝；(5)构件起吊时，由于混凝土底模粘接，吊点位置不当，起模时构件受力不匀或受扭； 吊装时，桁架等侧向刚度差的构件，侧向未采取临时加固措施，安装时下放速度太快或突 然刹住，使动量转变成冲击载荷；构件放反，常使构件出现纵向、横向或斜向裂缝。 防治措施：
浇筑混凝土前，应对模板浇水湿润；结构构件成型或拆模，防止受到剧烈冲击振动，脱模应使构件受力均匀；翻转模板产生构件，应在平整、坚实的铺砂地面上进行翻转，脱 模就平稳，避免振动；预留构件孔洞的芯管应平直，预埋前应除锈刷油；混凝土浇灌后， 要定时（15min左右）转动钢管；轴抽管时间以手指按压混凝土表面湿不显印痕为宜，抽管 时应平稳缓慢均匀，转动方向应一致；预制构件胎模应选用有效的隔离剂，起模前先用千 斤顶均匀松动，再平缓起吊，防止构件受力不匀或受扭；混凝土堆放场地应平整，应按其 受力状态设置垫块，重叠堆放时，垫块应在一条竖线上；同时，板、柱构件应做好标志， 避免倒放，反放；运输时，构件之间应设垫木并互相绑牢，防止晃动、碰撞；急转弯和急 刹车；拼装时，要用支架撑牢，防止斜放或支撑失稳倾倒；屋架、柱、薄腹梁、支架等大 型构件吊装，应按规定设置吊点；对于屋架等侧向刚度差的构件，要用脚手杆横向加固， 并设牵引绳，防止吊装过程中晃动、巅簸、碰撞，同时下放要平稳，防止下放速度太快和 急刹车。纵向裂缝，一般可采取水泥浆或环氧胶泥进行修补；当裂缝较宽时，应先沿缝凿成八 字形凹槽，再用水泥砂浆或细石混凝土修补；由于运输、堆放、吊装等原因引起的表面较 细的横向裂缝，清洗、干燥后，用环氧胶泥涂刷表面或粘贴环氧玻璃布封闭；当裂缝较深 时，可根据受力情况，采用灌环氧浆液或甲凝浆液、包钢丝网水泥或钢板套箍等方法处理； 裂缝贯穿整个截面的构件，不得使用。
第五章、防水质量通病的原因分析、防治措施
1、鼓泡、起泡 防水层出现大量大小不等的鼓泡、气泡，局部卷材与基层或下层卷材脱空。
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原因分析:
(1)屋面基层潮湿，未干就刷冷底子油或铺卷材，基层窝有水分或卷材受潮，在受到太阳照射后，水汽蒸发，体积膨胀，造成鼓泡；(2)基层不平整，粘贴不实，空气没有排净； (3)卷材铺贴歪扭、皱褶不平，或刮压不紧，雨水潮气浸入。 防治措施：
严格控制基层含水率在6%以内；避免雨、雾天施工；防止卷材受潮；加强操作程度和 控制，保证基层平整，涂油均匀，封边严密，各层卷材粘贴平顺严实，把卷材内的空气赶 净；潮湿基层上铺设卷材，采取排气屋面做法。
治理方法：将鼓泡处卷材割开，采取打补丁办法，重新加贴小块卷材护盖。 2、变形缝漏水 变形缝处出现脱开、拉裂、泛水、渗水等情况。 原因分析:
(1)屋面变形缝，如伸缩缝、沉降缝等没有按规定附加干铺卷材，或铁皮凸棱安反，铁 皮向中间泛水，造成变形缝漏水。(2)变形缝、缝隙塞灰不严，铁皮没有泛水。 (3)铁皮未顺水流方向搭接，或未安装牢固，被风掀起。 (4)变形缝在屋檐部位未断开，卷材直铺过去，变形缝变形时，将卷材拉裂、漏雨。 防治措施：
变形缝严格按设计要求和规范施工，铁皮安装注意顺水流方向搭接，作好泛水并钉装牢固缝隙，填塞严密；变形缝在屋檐部分应断开，卷材在断开处应有弯曲以适应变形缝伸 缩需要。
治理方法：变形缝铁皮高低不平，可将铁皮掀开，将基层修理平整，再铺好卷材，安 好铁皮顶罩（或泛水），卷材开裂按“开裂”处理。 3、女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟道根等处渗水漏雨。
原因分析: (1)女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟道根等处细部处理不当，卷材与立面未固定牢或未 作铁皮泛水。(2)女儿墙或山墙与屋面板未牢固拉结，温度变形将卷材拉裂，转角处未作成钝角，垂 直面卷材与屋面卷材未分层搭接，或未作加强层；或卷材卷起高度过小或过高，粘贴不牢， 或未用木条压紧。(3)山檐抹灰未做滴水线或鹰嘴或卷材出檐太少。(4)天沟未找平，雨水口的短管未紧贴基层，水斗四周卷材粘贴不严实，或卷材层数不够；缺乏维护，雨水管积灰堵塞，天沟积水。 (5)转角墙面未做找平层，卷材直接贴在墙上，粘结不牢，或施工粗糙，基层不平，造成卷材翘边、翘角、漏雨。
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防治措施：
女儿墙、山墙、檐口天沟以及屋面伸出管道等细部处理，做到结构合理、严密；女儿 墙、山墙与屋面板拉结牢固，防止开裂，转角处做成钝角。垂直面与屋面之间的卷材应设 加强层并分层搭槎，卷材收口处，用木压条钉牢固并作好泛水及垂直面、绿豆砂保护层； 出檐抹灰做滴水线或鹰嘴；天沟严格按设计要求找坡；雨水口要比周围低20mm，短管要紧 贴在基层上；雨水口及水斗周围卷材应贴实，层数（包括加强层）应符合要求；转角墙面 作好找平层，使其平整；对防水层定期维护。 治理方法：将开裂或脱开卷材割开，重铺卷材，其他可针对原因进行处理。
第六章、抹灰工程质量通病的原因分析、防治措施
1、墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。 原因分析:
(1)基层处理不当； (2)操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足； (3)砂浆品种不当。 防治措施：
(1)不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm；(2)门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确； (3)门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。(4)加气混凝土砖块墙与门框联结时，应现在墙体内钻深10cm孔，直径4cm左右，再以 相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。每侧不少于四处，使门框与墙体连接牢固。
2、内墙面抹灰层空鼓、裂缝。 原因分析:
(1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透； (2)墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚； (3)砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差；(4)各层抹灰层配比相差太大。(5)没有分层抹灰。 防治措施：
(1)抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1∶3水泥砂浆找平； (2)基层太光滑则应凿毛或用1：1水泥砂浆加10%107胶先薄薄刷一层； (3)墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：3水泥砂浆浇水堵严抹平； (4)基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净；(5)砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气
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剂、塑化剂；(6)加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高；(7)水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹；(8)基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水； (9)分层抹灰。(10)不同基层材料交接处铺钉钢丝网。 3、墙面抹灰层析白。
原因分析:水泥在水化过程中产生氢氧化钙，在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧 化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时，析白现象更严重。 防治措施：
(1)在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中的游离水，则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面； (2)加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片出现析白现象，而是出现均匀的轻微析白；(3)在低温季节水化过程慢，泌水现象普遍时，适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度。 4、墙面起泡、开花或有抹纹。 原因分析:
(1)抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象； (2)石灰膏熟化时间不够，过火灰没有滤净，抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化， 体积膨胀，造成表面麻点和开花； (3)底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹子纹。 防治措施：
(1)待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光； (2)纸筋石灰罩面时，须待底子灰5-6成干后进行；(3)石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤，采用细磨生石灰粉 时最好提前1-2d化成石灰膏；(4)对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。处理方法为挖 去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆；(5)底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。罩面压光时发现面层 灰太干不易压光时，应洒水后再压。 5、外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝 。 原因分析:
(1)基层处理不好，表面杂质清扫不干净；(2)墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结；(3)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近；(4)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护；(5)抹灰没有分层。
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防治措施：
(1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的 地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶∶水＝1:4的水泥素浆，再用1:3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%的107胶的素水泥浆一道,再用1:1:6混合砂浆修补抹平；(2)基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀；(3)表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥 浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，裂缝；(4)长度较长（如檐口、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的室外抹灰， 为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝；(5)夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上；(6)窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。要避免窗 台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量 减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，是结构沉降后进行。窗台抹灰后 应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。 6、外墙抹灰后向内渗水。 原因分析:
(1)未抹底层砂浆；(2)各层砂浆厚度不够且没有压实；(3)分隔缝未勾缝。 防治措施：
(1)必须抹2～4mm底子灰；(2)中层、面层灰厚度各不少于8mm； (3)各层抹灰必须压实； (4)分格缝内应湿润后勾缝。 7、外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。 原因分析:
(1)墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当； (2)没有统一配料，砂浆原材料不一致； (3)基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。 防治措施：
(1)抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作；(2)室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，
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然后上下抽拉， 方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。 8、外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。 原因分析:
(1)没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线； (2)木分格条浸水不透，使用时变形； (3)粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝口两边错缝或缺棱。 防治措施：
(1)柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要 用水平尺引过去，保证平整度；窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块；(2)分格条使用前要在水中浸透。水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般 应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字 形水泥砂浆作固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条， 两侧可抹成45°，如当天不起条的就抹60°坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起 出分格条。面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。
第七章、地面工程质量通病的原因分析、防治措施
1、地面起砂。 原因分析:
(1)水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大； (2)不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。 (3)养护不适当；(4)水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受磨 擦等作用，容易导致地面起砂；(5)水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻； (6)冬期施工时在新做的水泥地面房间内生炭火升温，而又不组织排放烟气，燃烧产生的二氧化碳有害气体，它和水泥砂浆（或混凝土）表面层接触后，与水泥水化后生成的、 但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成白色粉末状的新物质——碳酸钙；(7)原材料不合要求：水泥标号低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥，这种水泥活性 差，影响地面面层强度和耐磨性能；砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度 降低。 防治措施：
(1)严格控制水灰比； (2)掌握好面层的压光时间；(3)水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末 覆盖后洒水养护；(4)合理
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安排施工流向，避免上人过早； (5)在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻； (6)水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不低于325#，安定性要好； (7)采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为2～5的米石（又称瓜米石）拌制，配合比宜采用水泥:米石=1:2，稠度亦应控制在3.5cm以内； (8)小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面，用纯水泥浆罩面的方法进行修补； (9)大面积起砂，可用107胶水泥修补。先将浮砂清除并用清水冲洗干净，地面若有裂缝或明显凹痕时，先用水泥拌合少量的107胶制成的腻子嵌补；再用107胶分层涂抹，每层涂抹约0.5mm厚为宜，一般应涂抹34遍，总厚度为2mm左右，底层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.25：0.35,底层一般涂抹12遍；面层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.2：0.45，一般涂抹2～3遍； (10)对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净，凿毛表面保持湿润，刷一度水灰比为0.4～0.5的素水泥浆（可掺入适量的107 胶），然后用水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺铺设面层，认真做好压光和养 护工作。 2、地面空鼓 原因分析:
(1)垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其它污物； (2)面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥； (3)垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层
与垫层之间的粘结，易使面层空鼓； (4)为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥浆结合层； (5)炉渣垫层质量不好； (6)门口处砖层过高或砖层湿润不够，使面层砂浆过薄以及干燥过快，造成局部面层裂缝和空鼓。 防治措施：
(1)严格处理底层（垫层或基层）； (2)注意结合层施工质量； (3)保证炉渣垫层和混凝土垫层的施工质量；(4)冬期施工如使用火炉采暖养护时，炉子下面要架高，上面要吊铁板，避免局部温度 过高而使砂浆或混凝土失水过快，造成空鼓；(5)对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于0.1m2且无裂缝者，一般可不作修补； (6)对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积大于0.1 m2，或虽面积不大，但裂缝显著者，应予翻修； (7)局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块或圆形，并凿进结合良好处30~50mm，边缘应凿成斜坡形，底层表面应适当
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凿毛。凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。修 补前1~2d，用清水冲洗，使其充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4~0.5的素 水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补。如原有面层较厚，修补时应分应分次进 行，每次厚度不大于20mm。终凝后，应立即用湿砂或湿草袋等覆盖养护，严防早期产生收缩裂缩；⑻大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。 3、地面面层不规则裂缝。 原因分析:
(1)水泥安定性差或用刚刚出窑的热水泥，凝结硬化时收缩量大。或采用不同品种、或 不同标号的水泥混杂使用，凝结硬化的时间以及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。 砂子粒径过细，或含泥量过大，使拌合物的强度低，也容易引起面层收缩裂缝； (2)面层养护不及时，产生收缩裂缝。这对水泥用量大的地面，或用矿渣硅酸盐水泥做 的地面尤为显著。在温度高、空气干燥和有风的季节，若养护不及时，地面更易产生干缩出现裂缝； (3)水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，则砂浆的抗拉强度降低，影响砂浆与基层的粘结，也容易导致地面出现裂缝； (4)首层地面填土质量差；(5)配合比不准确，垫层质量差；混凝土振捣不实，接槎不严；地面填土局部标高不够 或是过高，这些都将削弱垫层的承载力而引起面层裂缝；(6)面层因收缩不均匀产生裂缝，如底层不平整，或预制楼板未找平，使面层厚薄不匀； 埋设管道、预埋件或地沟盖板偏高偏低等，也会使面层厚薄不匀；新旧混凝土交接处因吸 水率及垫层用料不同，也将造成面层收缩不匀；面层压光时撒干水泥撒不均匀，会使面层 产生不等量的收缩；⑺面积较大的楼地面未留伸缩缝，因温度变化而产生较大的胀缩变形，使地面产生裂缝；(8)结构变形，如因局部地面堆荷过大而造成地基土下沉或构件挠度过大，使构件下沉、 错位、变形，导致地面产生不规则裂缝。这些裂缝一般是底、面裂通的；(9)使用外加剂过量而造成面层较大的收缩值。各种减水剂、防水剂等掺入水泥砂浆或 混凝土中后，有增大其收缩值的不良影响，如果掺量不正确，面层完工后又不注意养护， 则极易造成面层裂缝。 防治措施：
(1)重视原材料质量；(2)保证垫层厚度和配合比的准确性，振捣要密实，表面要平整，接槎要严密。混凝土 垫层和水泥炉渣（或水泥石灰炉渣）垫层的最小厚度不应小于60mm；三合土垫层和灰土垫 层的最小厚度不应小于100mm；(3)面层的水
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泥拌合物应严格控制用水量，水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm；混凝土坍 落度不应小于3cm；(4)回填土应夯填密实；(5)水泥砂浆面层铺设前，应认真检查基层表面的平整度，尽量使面层的铺设厚度厚薄一致，垫层或预制楼板表面高低不平时，应用水泥砂浆或细石混凝土先找平；(6)面积较大的水泥砂浆（或混凝土）楼地面，应从垫层开始设置变形缝；(7)使用上应防止局部地面集中堆荷过大；(8)水泥砂浆（或混凝土）面层中掺用外加剂时，严格按规定控制掺用量，并加强养护；(9)裂缝宽度在0.5mm以上时，可做水泥浆封闭处理，先将裂缝内的灰尘冲洗干净，晾干后用纯水泥浆（掺适量的107胶）嵌缝。 4、带地漏的地面倒泛水。 原因分析:
(1)阳台、浴厕间的地面一般应室内地面低20～50mm，但有时因图纸设计成一样平，施 工时又疏忽，造成地面积水外流；(2)施工前地面标高抄平，弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度冲筋、刮平； (3)浴厕间地漏安装过高，以致形成地漏四周积水； (4)土建施工与管道安装施工不协调，或中途变更管线走向，使土建施工时预留的地漏位置不合安装要求，管道安装时另行凿洞，造成泛水方向不对。 防治措施：
(1)阳台、浴厕间的地面标高设计应比室内地面低20～50mm；(2)施工中首先应保证楼地面基层标高准确，抹地面前以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度，用刮尺刮平； (3)水暖工安装地漏时，应注意标高准确，宁可稍低，也不要超高；(4)加强土建施工和管道安装施工的配合，控制施工中途变更，认真进行施工交底，做 到一次留置正确；(5)对于倒泛水的浴厕间，应将面层全部凿除，重抹水泥砂浆面层，并找好泛水坡度； (6)当浴厕间地面标高与室内地面标高相同时，可在浴厕间门口处作一道宽200mm、高30～50mm的水泥砂浆挡水坎。
第八章、门窗工程质量通病的原因分析防治措施
1、木门窗扇翘曲。 原因分析:
(1)木材含水率超过规范规定；取材部位的差异，本身收缩、膨胀不一致； (2)制品拼装成形后没有及时刷底子油防潮；安装门窗扇后又没有及时油漆；遭到风吹、日晒、雨淋，再次发生胀缩变形； (3)制作用的木材中有迎风背；(4)门窗扇过高、过宽，而选用的木材断面又小，刚度不足，遇到木材稍有膨胀干缩就 会产生变形；
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(5)制作质量低劣。 防治措施：
(1)用含水率达到规范规定值的干燥木材制作门窗扇； (2)掌握木材的变形规律，合理下锯，多出径向板； (3)较高、较宽的门窗扇，设计时应适当加大断面，以防止木材稍有平缩就发生翘曲变形；(4)提高门窗扇的制作质量；(5)门窗扇拼装成形后不要露天堆放；(6)安装门窗扇前，表面应先涂上底子油；安装后应及时涂刷油漆； (7)安装前对门窗扇进行检查，翘曲小于3mm的可在安装时治理。 2、门窗扇安装后下垂。 原因分析:
(1)木材含水率超过了规定数值，或因木材径向和弦向干缩程度不一致引起； (2)门窗扇安装后没有及时油漆防潮，又遭到风吹、日晒及雨淋，木材再次发生胀缩变形；(3)门窗扇过高、过宽，用料的断面过小，刚度不足，也会引起下垂； (4)制作质量低劣，榫头过窄，榫眼过宽，榫头上和眼内涂胶不足，使榫眼结合松驰而下垂； (5)安装时选用活页过小，木螺丝松动后门窗扇下垂。 防治措施：
(1)用含水率达到规定数值的干燥木材制作门窗扇； (2)安装前、后均及时刷油防潮；(3)较宽的门窗扇，设计时应适当加大冒头宽度，提高刚度，避免刚度，避免下垂；(4)提高门窗扇的制作质量；(5)安装时选用合适的合页及木螺丝，木螺丝不得打入，应拧入拧紧；(6)对下垂的门扇可将甩边用木板适当撬起，在安合页的门梃冒头榫头上部加楔，在甩 边冒头下部加楔；(7)对下垂的窗扇，用木板将甩边适当撬起，在合页的扇边里侧，窗棂下部加木楔，窗 棂的另一端会把甩边抬起；(8)对于因榫眼松驰而下垂的门窗扇，先把门窗扇拆开，将榫头和眼内壁上的污物用砂 布、扁铲、木锉刀等清除干净后，重新安装，调整翘曲、窜角，堵塞漏胶的缝隙后，将扇 横放，往榫眼和缝隙中灌胶；(9)固安装不当产生的下垂，轻微的可将下边合页稍垫起；严重者可把扇摘下，校方正 后在扇的四角加上铁三角。 3、门窗框松动 。 原因分析:
(1)预留木砖间距过大，单砖墙或轻质隔墙使用普通木砖，与墙体结合不牢，经受振动， 逐渐与墙体脱离；(2)预留门窗洞口尺寸过大，使门窗框与墙体间的空隙圈套，这时，常常用加木垫来顶 紧框子，使钉子进入木砖的长度减小，降低了锚固能
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力，而且木垫容易干缩、劈裂；(3)门窗口塞灰不实不严，或所塞灰浆稠度大硬化后收缩大，使墙体、门窗框和灰缝三 者之间分离，也易造成门窗框松动。 防治措施：
(1)木砖的数量、位置应按图纸或有关规定设置，一般间距不超过600mm，单砖墙或轻隔墙应埋物制木砖； (2)较大的门窗框或硬木门窗框要用铁掳子与墙体结合；(3)门窗洞每边与框空隙不应超过20mm，如超过20mm，钉子应加长，并在木砖与门窗框 之间加垫木，保证钉子进木砖50mm；(4)门窗框与木砖结合时，每一木砖要钉4英寸（101.60mm）钉子二个，而且上下要错 开，不得钉在一个水平线上；(5)门窗框与洞口之间的缝隙超过30mm时，应灌细石混凝土；不足30mm的应塞灰，要分 层填实，严禁在缝内塞嵌水泥袋纸或其他杂物；(6)木砖松动或间距过大，应预固牢或补埋；加大钉子，为防止垫木或门窗框劈裂，可先用手电钻引钻一孔,然后再钉进。
4、门窗框与洞口间的缝过大或过小。 原因分析:
(1)洞口尺寸小，框只能硬塞进去，尤其遇上清水墙，墙不能剔凿，有时只能把立梃砍 去一些，抹完灰，外露部分很少，外窗台泛水也无法抹；(2)过梁的放置位置偏高，洞口尺寸大于要求尺寸，致使框周围有很宽缝隙。 防治措施：
(1)砌墙所作的皮数杆，应按设计图纸上的标高画出过梁位置，下面窗台要留出50mm左 右的泛水，使门窗洞口尺寸符合设计要求；(2)砌墙排砖时，不得随意将洞口尺寸扩大或缩小； (3)洞口尺寸合适，安装门窗框时过梁下边要留有15～18mm的抹灰量，两边留缝隙要均匀一致； (4)洞口尺寸小。若是混水墙可把砖墙剔掉一部分再安装；若是清水墙，不允许剔墙，当偏差在20mm以内时，可把立梃修掉一小部分再安装；超出20mm时，可把框、扇同时均分 改小再安装。 5、门窗框安装后变形 。 原因分析:
安装连接螺丝有松紧，框周间隙填嵌材料过紧或施工时搭脚手板，吊重物等。 防治措施：
(1)各固定螺丝的松紧程度应基本一致，不得有的过松，有的过紧； (2)门窗框与洞口间隙填塞软质材料时，不应填塞过紧，或有松有紧，以免门窗框受挤变形。(3)
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严禁施工时在门窗上铺搭脚手板，搁支脚手杆或悬挂物件。 6、门窗框周边未嵌密封胶 。
原因分析:把软质材料当密封材料或填得过满，无法再填密封材料。
防治措施：必须按构造要求施工，填塞软质保温材料时，门窗框四周外框边，应留出一条槽，并 用密封胶嵌填严密、均匀，使之与框面齐平。
第九章、安装工程质量通病的原因分析、防治措施
（一）、自来水、地暖管散热器安装不规范，散热器支管、地暖管渗漏
1、地下埋设管道漏水 管道通水后，地面或墙角处局部返潮、汪水，甚至从孔缝处冒水，严重影响使用。 原因分析:
(1)管道安装后，没有认真进行水压试验，管道裂缝、零件上的砂眼以及接口处渗漏，没有及时发现并解决；(2)管道支墩位置不合适，受力不均匀，造成丝头簖裂；尤其当管道变径使用管补心，以及丝头超长时更易发生；(3)北方地区管道试水后，没有及时把水泻净，在冬季造成管道或零件冻裂漏水；(4)管道埋土夯实方法不当，造成管道接口处受力过大，丝头断裂。 防治措施：
(1)严格按照施工规范进行管道水压试验，认真检查管道有无裂缝，零件和管丝头是否完好；(2)管道支墩间距要合适，支垫要牢靠，接口要严密，变径不得使用管补心，应该用异 径管箍；(3)冬期施工前将管道内积水认真排泄干净，防止结冰冻裂管道或零件；(4)管道周围埋土要用手夯分层夯实，避免管道局部受力过大，丝头损坏。
治理方法：查看施工图，弄清管道走向，判定管道漏水位置，挖开地面进行修理，并认真进行管 道水压试验。
2、管道立管甩口不准 立管甩口不准，不能满足管道继续安装时对坐标和标高的要求。 原因分析:
(1)管道安装后，固定的不牢固，在其它工种施工（例如回填土）时受碰撞或挤压而位移；(2)设计或施工中，对管道的整体安排考虑不周，造成预留甩口位置不当； (3)建筑结构和墙面装修施工误差过大，造成管道预留甩口位置不合适。 防治措施：
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(1)管道甩口标高和坐标经核对准确后，及时将管道固定牢靠； (2)施工前结合编制施工方案，认真审查图纸，全面安排管道的安装位置。关键部位的管道甩口尺寸应详细计算确定；(3)管道安装前注意土建施工中有关尺寸的变动情况，发现问题，及时解决。
治理方法：挖开立管甩口周围的地面，使用零件或用煨弯方法修正立管甩口的尺寸。 3、镀锌钢管焊接和配用非镀锌管件 镀锌钢管焊接和配用非镀锌管件，造成管道镀锌层损坏，降低管道使用年限并影响供水的质量。 原因分析:
(1)镀锌钢管的零件供应不配套； (2)不按操作规程施工 防治措施：
(1)及时做出镀锌管零件的供应计划，保证安装使用的需要； (2)认真学习和执行操作规程。
治理方法：拆除焊接部分的管道，采用丝扣连接的方法，非镀锌管件换成镀锌管件，重新安装管道。
4、管道结露 管道通水后，管道周围积结露水，并往下滴水。 原因分析:
(1)管道没有防结露保温措施； (2)保温材料种类和规格选择不合适； (3)保温材料的保护层不严密。 防治措施：
(1)设计中选择满足防结露要求的保温材料；(2)认真检查防结露保温质量，保证保护层的严密性。
治理方法：(1)管道按要求做好保温措施；(2)重新修整保护层，保证严密性。室内排水管道安装
（二）、地下埋设排水管道漏水排水管道渗漏、地漏安装不规范
1、地下埋设排水管道漏水排水管道渗漏处附近的地面、墙面缝隙部位返潮，埋设在地下室顶板与一层地面夹层 内的排水管道渗漏处附近（地下室顶板下部），还会看到渗水现象。 原因分析:
(1)管道支墩位置不合适，在回填土夯实时，管道因局部受力过大而破坏，或接口处活动而产生缝隙；(2)预制管段时接口养护不认真，搬动过早，致使水泥接口活
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动，产生缝隙；(3)冬期施工时管道接口保温养护不好，管道水泥接口受冻损坏；(4)冬期施工时，没有认真排除管道内的积水，造成管道或零件冻裂；(5)管道安装后未认真进行闭水试验，未能及时发现管道和零件的裂缝或砂眼，以及接 口处的渗漏。 防治措施：
(1)管道支墩要牢靠，位置要合适，支墩基础过深时应分层回填土，回填时严防直接碰撞管道；(2)预制管段时认真做好接口养护，防止水泥接口活动； (3)冬期施工前注意排除管道内的积水，防止管道内结冰；(4)严格按照施工规范进行管道闭水试验，认真检查是否有渗漏现象。如果发现问题， 应及时处理。
治理方法：查看施工图，弄清管道走向和零件连接方式，判定管道渗漏位置，挖开地 面进行修理，并认真进行灌水试验。 2、排水管道堵塞 管道通水后，排水不畅通。 原因分析:
(1)管道甩口封堵不及时或方法不当，造成水泥砂浆等杂物掉入管道中； (2)卫生器具安装前没有认真清理掉入管道内的杂物；(3)管道安装时，没有认真清除管膛杂物；(4)管道安装坡度不均匀，甚至局部倒坡；(5)管道接口零件使用不当，造成管道局部阻力过大。 防治措施：
(1)及时堵死封严管道的甩口，防止杂物掉进管膛；(2)卫生器具安装前认真检查原甩口，并掏出管内杂物；(3)管道安装时认真疏通管膛，除去杂物；(4)保持管道安装坡度均匀，不得有倒坡；(5)生活排水管道标准坡度应符合规范规定。无设计规定时，管道坡度应不小于1%。生活排水管道标准坡度详见下表： 管径（mm） 50 75 100 150 标准坡度 0.035 0.025 0.020 0.010
(6)合理使用零件。地下埋设管道应使用TY和Y形三通，不宜使用T形三通；水平横管使用四通；排水出墙管及平面清扫口需用两个450弯头连接，以便流水畅通；(7)立管检查口和平面清扫口的安装位置应便于维修操作；(8)施工期间，卫生器具的返水弯丝堵最好缓装，以减少杂物进入管道内。
治理方法：查看竣工图，打开地平清扫口或立管检查口盖，排除管道堵塞。必要时须破坏管道拐弯处，用更换零件方法解决管道严重堵塞问题。 3、排水管道甩口不准 在继续安装立管时，发现原管道甩口不准。
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原因分析: (1)管道层或地下埋设管道的甩口未固定好；(2)施工时对管道的整体安排不当，或者对卫生器具的安装尺寸了解不够； (3)墙体与地面施工偏差过大，造成管道甩口不准。 防治措施：
(1)管道安装后要垫实，甩口应及时固定牢靠；(2)在编制施工方案时，要全面安排管道的安装位置，及时了解卫生器具的规格尺寸， 关键部位应做样板交底；(3)与土建密切配合，随时掌握施工进度，管道安装前要注意隔墙位置和基准线的变化 情况，发现问题及时解决。
治理方法：挖开管甩口周围地面，对钢管排水管道可采用改换零件或煨弯的方法；对 铸铁排水管道可采用重新捻口方法，修改甩口位置尺寸。 4、地漏汇集水效果不好，地面上经常积水。 原因分析:
(1)地漏安装高度偏差较大，地面施工无法弥补；(2)地面施工时，对做好地漏四周的坡度重视不够，造成地面局部倒坡。 防治措施：
(1)地漏的安装高度偏差不得超过允许偏差；(2)地面要严格遵照基准线施工，地漏周围要有合理的坡度。
治理方法：将地漏周围地面返工重做。
十、防雷接地系统、室内、卫生间等电位施工质量通病的预防
1、用结构钢材代替避雷针（网）及其引下线，镀锌焊接破坏层不刷防锈漆。 2、引下线、均压环、避雷带搭接的连接长度不够，扁钢小于宽度的2倍，圆钢小于直径的6倍，焊接不饱满，焊接处有夹渣、焊瘤、虚焊、咬肉和气孔，没有敲掉焊渣等缺陷。
3、接地体的引出线未作防腐处理，使用镀锌扁钢时，引 出线的焊接部位未补刷防腐涂料。
4、接地线跨越建筑物变形缝处时，未加设补偿器，穿墙体时未加保护管。 5、屋面金属物，如管道、梯子、旗杆和设备外壳等，未与屋顶防雷系统相连。 6、螺栓连接的连接片未经处理，镀锌或镀锡面不完整，片与片接触不严密。 7、电气设备接地（接零）的分支线，未与接地干线连接，实行串联连接或通过支架、基础槽钢过渡。
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8、接地体安装埋设深度不够，距地面高度小于0.6 m.
9、避雷带变形严重、支架脱落、引下点间距偏大、不预留引下线外接线。 10、以金属管代替PE 线、等电位联结，桥架及金属管、电器的柜、箱、门等跨接地线线径不足。
11、多层住宅采用TN— S系统时，进线在总电表箱处没有重复接地，没有按要求在配电间作MEB.
12、插座接地线互相串接，安装高度低于2.4 m的灯具可接近金属导体的未接地。 防治措施：
1、要仔细地审查设计图纸。不仅要熟悉电气图，还要对建筑设计中的结构、设备布置进行认真分析，要充分领会设计中有关说明，发现设计中的问题。现在许多设计中相关专业设计图纸衔接不清，不按规定协调配合的问题普遍存在，极易导致施工错误。若施工单位经验不足，则极易因工种（序）配合不当而造成施工错漏。最常见的是接地钢筋网的连接点的错、漏焊和作为外引接地联结点或检测点预埋件的漏设。尤其是建筑结构转换层，因构造柱（墙）内主钢筋调整、防雷引下线钢筋错接错焊的情况更易发生[5].又如各专业管道、线路相互碰撞、相互矛盾的问题已成了施工图多发病等。
2、对有些特殊的建筑工程项目系统，应注意设计中的说明，并做好设计交底。如弱电系统中的智能化工程、信息通讯、计算机、监控等，因为这些地点和设置在设计平面图纸中一般都没有明确标注，是以规范要求为施工标准进行预留预埋的。如果施工队技术力量不足，极易忽略，应注意做好设计交底，并对于施工中容易忽视和特别重要的问题应写入审批意见，以提醒施工单位执行。
3、对于楼内设备的接地，要注意对照强制性标准、施工验收规范查看施工图有无不符合规范要求之处。如发现不符合现行施工规范要求或做法不妥，选用的防雷接地材料不当时，应及时向业主反映，并与设计单位洽商确定，形成设计文件，以便依照执行及备案。 4、严控材料质量控制关
防雷接地所用材料有角钢、圆钢、扁钢，其中主控内容是：一是验材料三证；二是看材料规格；三是查在施工中是否使用设计和规范规定的镀锌材料。在施工监理过程中，作业人员往往随手拿普通结构用钢筋做帮条焊接，或用普通钢材代替镀锌材料。这一错用材质的毛病，一定要严格纠正。
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5、审查施工操作人员上岗证
防雷接地焊接始终伴随着施工的全过程，焊接质量决定着工程质量。实践表明，由于使用焊接技术不过关的人员进行防雷接地，造成工程防雷接地不合格的情况时有发生，故应严格审核专业防雷接地队伍的资质等级，施工队的技术人员、班（组）长和带领实际操作的骨干人员必须持有上岗证。 6、加强对防雷接地关键部位和工序的质量控制
针对施工中易出现质量通病的几个环节，设置质量控制点，制定监理预控措施，对于关键部位或关键工序实行旁站监理，做到预防为主，动态跟班监督，保证防雷接地施工质量。
（1）地基接地焊接是接地施工中的第一环节。对于基础梁焊接或桩基钢筋与基础钢筋的焊接、基础钢筋与柱筋的焊接，都要严格按基础图和接地点逐一进行检查，尤其要对伸缩缝处基础钢筋是否跨接连通进行确认。当整个接地网焊接完成后，马上用电阻仪进行接地电阻值测试，确认是否符合设计要求。
当电阻值不满足设计要求时，再次检验焊接质量或按设计要求补做人工接地装置。
（2）对以柱筋为引上线的接地网，要求施工人员采用每层按轴线标清每根柱子的位置及钢筋焊接根数进行施工，防止漏焊或错焊位置，焊接长度及质量不满足设计及规范要求等。监理要对引上点和跨钢筋焊接质量仔细检查，并要求对焊接引上线进行定位标识，以防向上层焊错主筋，造成接地中断错误。特别是对于结构的转换层，由于柱筋的调整，防雷引下线利用柱内主筋焊接引下容易错焊、漏焊，要进行反复核实。
（3）对于等电位焊接以及设计注明要进行重复接地的部位，如进户钢管的接地、卫生间等电位插座、等电位楼层部位都要认真核查。符合设计要求后，才允许工程进入下道工序。
（4）对于避雷针和避雷网，它们是避雷系统中唯一暴露在建筑屋面上的设置。它们的施工质量从一个侧面反应出电气施工的水平，而且也直接影响防雷接地的可靠性。要增加监控力度：一是要注意其规格必须符合设计要求，安装要牢固可靠。二是对引用进口的各种避雷针，必须有合格证、使用说明及各种技术资料。三是屋顶上装设的防雷网和建筑物顶部的避雷针及金属物体应焊接成一个整体。四是从接地体引到屋顶上的引线和避雷网焊接处要做明显的标志。五是采用规定直径的镀锌圆
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钢与结构柱内主筋作防雷引下线，保证所用材料规格、焊接间距、焊接质量等均应符合规范要求。
十一、回填施工质量通病的原因分析、防治措施
1、基坑（槽）回填土沉陷 基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉。 原因分析
(1)基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；(2)基层宽度较窄，采用手夯夯填，未达到要求的密实度；(3)回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、 碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求；(4)回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。 防治措施:
回填前，将槽中积水排净；淤泥、松土、杂物清理干净；回填土按要求采取严格分层填、夯实；控制土料中不得含有直径大于5cm的土块，及较多的干土块；严禁用水沉法回 填土。 处理方法：
若散水坡面层已经裂缝破坏，应视情况采取局部或全部返工；局部处理可 用锤、凿将空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石黏土混合物夯实，再重做面层。
2、房心回填土沉陷 室内回填土局部或大片下沉，造成地坪面层空鼓、开裂或塌陷。原因分析：
（1）回填土料含有大量有机杂质和大块；(2)填土未按规定厚度分层回填夯实，或底部松填，仅表面夯实，密实度不够；(3)房心处局部有软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发现，使用时超重造成局部塌陷。 防治措施:
适当选用回填土料，认真控制含水量在最优范围内；严格按规定分层回填夯实；对房 心原自然软弱土层进行处理；有机杂质清理干净，地坑、坟坑、积水坑等进行认真处理。
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