低温储罐安装方案

本工程为液空空分项目，后备储存系统低温液氧、液氮储槽安装工程，均为立式圆筒形拱顶平底钢制常压贮罐，型式为双壁双拱顶结构，在内外壳壁之间的环形空间充填珠光砂，内槽底部为泡沫玻璃砖基础，使内部介质保持处于低温贮存状态。由于施工工艺和环境较复杂，为了确保工程施工的质量和工期，特编制此方案指导施工。 2、 技术特性表:

位号 V40 V50 体积 (m3) 1500m3 1000m3 设计压力kpa 10 10 设计温度°c -196 -196 材质 0Cr18Ni9/Q235 0Cr18Ni9/Q235 数量 1 1 为了在保证质量的前提下保证工期，我们在编制本方案时针对罐体直径大，罐壁较薄，容易变形，以及工期等特点，在编制本方案时根据现有的资料和相关文件以及焊接施工的特点,对有些工艺做了较详细的要求和说明,力求方案的完整性和可操作性。该装置的焊接施工中在执行本方案的同时，优先执行该图纸的技术要求和相关规定。 3、 编制依据

3.1 杭州液空提供的低温储槽投标图纸和技术规范

3.2《立式圆筒形焊接油罐是施工及验收规范》GB50128-2005 3.3《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SHT3530-2001 3.4《现场安装的平底液氧液氮贮槽》 4WEQ-1516 3.5《压力容器无损检测》JB4730-2005

3.6《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2005 3.7《大型焊接低压储罐设计与建造》API-620 3、 施工准备 3.1 施工技术准备

3.1.1 认真阅读各项施工技术文件, 熟悉图纸及施工工艺文件（焊接工艺指导书、技术交底）。

3.1.2 施工用手段用料计划。

3.1.3 组织施工人员，熟悉图纸和施工文件，施工前必须对所有参与施工人员进行详细的技术交底和培训工作。

3.1.4 施工中如果出现施工图纸与现场矛盾现象，及时与现场管理人员共同协商解决。 3.2 施工现场准备

3.2.1. 施工现场要铺设施工用钢平台，并要采取防雨防风措施,并平整摆放各类材料的场

地.具体布置根据甲方提供的场地情况决定.

3.2.2 为了施工需要现场敷设电缆，搭设焊机棚、防风棚、休息室。 3.2.3 在平台附近要有放置材料场地，场地要平整。 3.2.4 现场的电源要能够满足施工需要。

3.2.5 所有焊接设备全部放置在焊机棚内，焊机棚的具体位置根据施工现场的情况布置。 4、 施工方法

4.1 低温液体储罐与一般的储罐结构型式不同，设计温度达－196℃，故其施工时要求：泡沫玻璃砖不能受潮，内罐内壁清洁度要求高、不能有焊渣、飞溅及其它污染物。为保证其要求，施工程序及方法是关键所在；

4.2 主要施工程序选择: 具体措施根据罐体结构采取内、外罐双倒装施工,减少高空作业，加快施工进度，以达到既安全施工，又能保证施工质量的目标；

4.3 本项目低温储罐的组装：采用外罐、内罐双倒装的方法进行，合理穿插进行施工； 4.4 本项目低温储罐的焊接：内罐采用双面对称全氩弧焊接，外罐采用手工电弧焊进行；

4.5 施工程序如下图所示： 施工准备 基础验收 底板真空试验外罐底板安装 内筒材料倒运 内顶及顶部管道安装 外罐上三带壁板安装 外罐顶板及护栏安装 外罐余下壁板安装 内筒壁板安装 下均压板施工 底部泡沫玻璃施工 上均压板施工 内筒底板安装 水压试验前底板焊缝真空盒试验 注：焊接施工过程中应及时进行无损探伤检查。检查合格后，方可进行下道工序施工。 内部管道安装 外罐梯子平台安装 水压试验后底板真空盒试水压试验气密试验 基础沉降观测 内罐内壁整体清洗 外罐防腐油漆 交工验收 5、液体储罐组装技术措施: 5.1 材料验收

5.1.1 储罐用的钢板、型材,应符合设计要求,并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当对质量证明书数据有疑问时,应对材料 进行复验,复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准,并应满足图样要求。 5.1.2 储罐用的钢板,必须逐张进行外观检查,其表面质量应符合相应标准的规定。钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮,且不得有分层现象。

5.1.3 不锈钢板材不得与碳钢材料混放.板材损伤深度与钢板实际负偏差之和,不大于钢板厚度允许偏差的规定。

5.1.4 钢板应做标识,并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中,应防止钢板产生变形。 5.1.5 型材应按规格存放,存放过程中防止型材产生变形,并应做标识。 5.1.6 筒体壁板、顶板及其它构件附属件应制作样板进行检查: 5.1.7.1.弓形边缘板尺寸的测量部位及其尺寸偏差如下表:

测量部位 长度AB，CD 宽度AC，BD，EF 允许偏差 (mm) ±2 ±2 简图 Diagram E A B 对角线之差lAD-BCl ≤3 C D 5.1.7.2 壁板尺寸的允许偏差应符合下表要求，测量部位如简图。

环焊缝 位置 长度 AB(CD)≥10m AB,CD AC,BD,EF IAD-BCI AC , BD AB ,CD ±1.5 ±2 ≤3 ≤1 ≤2 长度AB(CD) ＜10m ±1 ±1.5 ≤2 ≤1 ≤2 图示 A E B C F D

5.1.8各部件进场后应堆放整齐，标记清楚；不锈钢材料不得贴地摆放，更不得与碳钢材料

接触。 6 附 件 6.1 罐体接管

1) 切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物等； 2) 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1％且不得超过3mm；

3) 法兰孔跨中,法兰与接管垂直度小于等于 0.5mm。法兰密封面保管完好,无损伤。 6.2 基础复查验收

 

基础上要标出标高基准点，中心线，以及沉降观测点。 储罐基础的尺寸与不平度应该符合下述要求：

- - - -

中心坐标允许偏差：± 20mm. 中心标高允许偏差：± 6mm.

基础顶面必须光滑水平，在弧长900mm的圆内水平偏差不得大于±3mm.

基础混凝土必须均匀完整，不得有夹层裂纹，内凹，空洞，钢筋裸露等缺陷。罐体施工前，强度必须达到设计等级的75%以上；

- - -

钢带的位置公差：径向-5/+10mm，周向±5mm； 钢带位置的允许偏差：径向-5/+10mm，周向±5mm； 按照上述检验完成后，各方应签署验收报告；

6.3 罐体组对 6.3.1 一般要求

6.3.1.1 储罐采用倒装法施工。

6.3.1.2 储罐安装过程中不应损坏基础,如有损伤,必须进行修复。 6.3.1.3 按平面图的方位,在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线。

6.3.1.4 按排板图在罐底中心板上,划出十字线,十字线与罐基础中心线应重合,在罐底的中心打上样 冲眼,并应作出明显标记。

6.3.1.5 垫板拼接时,自身的焊缝采用对接,全焊透,焊后表面磨平。 6.3.1.6 卡具拆除时,不得损伤母材,钢板表面的焊疤应打磨平滑。 6.3.1.7 火焰切割后的断面,切口处应打磨平滑。

6.3.1.8 组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等赃物清理干净。内筒的组装应防止不锈钢的渗碳：倒运、吊装、组对、焊接、打磨时碳钢材料及机卡具不得与其直接接触，打磨不锈钢材料需用不锈钢专用磨片。

6.3.1.9 不得在罐体上随意焊接其它物件，应尽量减少工卡具点数量，工卡具点使用好后即行拆除，拆除时不得损伤母材，钢板表面的疤痕应立即打磨平滑。如有要求应进行PT检查。 6.3.1.10 严格按施工图及排版图进行施工。

6.3.1.11 脚手架(挂架)搭设:在外罐壁板上焊接U型卡（U型卡为100mm*60mm*10mm钢板上焊接Ø42*6钢管L=100mm），焊接后采用100% PT探伤的进行检查，以防止漏焊，保障施工安全的进行；

a、 采用钢制挂架(并设钢制栏杆扶手)，在罐内与罐外均搭设； b、 施工部位应并排密铺两块50厚跳板，并设100mm高踢脚板； c、

当储罐施工完毕，拆除壁板上的U型卡时，必须采用砂轮机进行拆除，拆除后

的壁板部位采用100% PT探伤，并消除缺陷。

钢板&钢管组合卡具

挂架 Ø10mm镀锌钢丝绳

900 1000 低温罐外罐筒体木板 1200 d、三角架实物制作图:

e、按照该图我们将其受力分析如下：（三角架水平杆（横梁）受均布载荷）

F、按上图分析受力情况计算如下：（三角架自重不计）

1、水平杆件：截取水平杆（即梁）分析，该梁主要受物体（即人或物）主重力作用；也同时受斜杆的约束作用，与固定端支座约束，其约束反力是两个方向的正交的分力（Fx,Fy）：

2、斜杆，斜杆的受力截取分析，杆自重忽略不计，两端受固定约束而处于平衡状态，因此斜杆为二力构件，斜杆的约束反力是通过两端固定约束点中心：

设，该三角架受重力为150Kg（均布载荷），

另设，该三角架在承受150Kg均布载荷时，该架处于稳定状态； 根据空间力系平衡原理得： Σx+Σy=G+G1；

Σx=Fx+Fx1+Fx2, Σy=Fy+Fy1+Fy2

Σx+Σy= (Fx+Fx1+Fx2)+ (Fy+Fy1+Fy2)=G+G1=150KG Fy+Fy1 =(200/750+550/750)*150

Fx2=f1=f2= Fy1* cos45º =（550/750*150）*cos45º Fy=40Kg Fy1=32.2Kg Fx2=77.8 Kg

有上述空间力系求得的各主要点的约束反力（支撑力），就可以复核三角架的焊缝承受能力， 主要支撑点受力为水平杆件与建筑物（储罐）焊接点的受力，该点主要受重力剪切，由此可得：

剪切力：F=P/A

由P=Fy，A=L*T(焊缝长度*焊角宽度) ，焊缝长度为100mm*2，焊角宽度为4mm F=40KG/8=5KG/cm2

而Q235材料的许用应力为235MPa=2350Kg/ cm2

U型挂卡为100*60*10mm钢板与罐壁板焊接，焊角高度为6mm，长为60mm。挂卡主要受重力剪切，由上述公式可知：U型挂卡受力横截面为3.6m2。设同一组三角架上同时三人施工，重量约为300kg,即：F=300kg/3.6m2=83.3kg/m2, Q235材料的许用应力为235MPa=2350Kg/ cm2

根据上述计算，单个三角架的受力情况，实际使用是两个三角架为一组，完全可以满足使用要求。

6.4. 1 罐底组装

6.4.1.1 以罐基础中心为圆心,以 Rc 为半径,同时在设计直径基础上放大0.1﹪～0.2﹪，划出边缘板外缘组装线,以排板图为依据,以十字中心线为基准,划出各垫板安装位置线, 6.4.1.2 根据底板图纸排版由边缘到中心对称安装，且按照搭接尺寸组对。

6.4.1.3 底板全部铺好后，即可用角钢卡子进行固定。在该焊缝施焊前方可对其进行点焊，拆除角钢卡子。

6.4.1.5 中幅板搭接宽度应不小于图纸中最小的搭接宽度。

6.4.1.6 中幅板与边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适应放大。

6.4.1.7 三层搭接接头应按图纸要求进行施工。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

6.4.1.8 为控制底板焊接变形，其焊接顺序和措施如下所示：

焊接原则为：先焊短焊缝，后焊长焊缝，对称分段倒退跳焊。由于底板较薄，自身变形量就很大，可以在底板铺设好后加设型钢以控制底板的焊接变形量。 6.4.1.9 内筒底板施工：内罐底板的施工在底部的上层均压板浇筑养生到70%的强度后，铺设内罐底板；

6.4.2 罐体组装:

6.4.2.1 外罐和内罐 按各储罐壁板安装圆的内径，在罐底板上划出圆周线及壁板的安装位置线，沿底板上的壁板内径圆周线每隔0.8-1.2m设置一点,用水平仪测量该点标高,根据标高在该点设置一钢垫座作为壁板再组装基础.钢垫座高度为80㎜或500mm左右,以方便施工;座顶应水平,任意钢垫座顶标高差应不大于3㎜.钢垫座为方形,其上平面尺寸为200㎜左右,应沿壁板圆周线跨中布置,在其上面划出组装圆周线，组装圆周线内径以罐壁内径为准，外径为罐壁板半径再加20~30mm左右裕量，然后沿圆周线在每个钢垫上圆周线内侧和外侧各点焊一定位角钢。注：施工中内罐垫墩上面用不锈钢带与不锈钢壁板间隔离开，防止壁板渗碳。

6.4.2.2 在钢垫上组焊上部第一带板，组焊检查合格后安装倒装提升柱和涨圈利用10T电动葫芦提升至下一带壁板安装高度安装下一带壁板，直至壁板安装完毕。

➢ 相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差

不应大于6mm。

➢ 壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。

➢ 组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，其值不应大于

13mm。

➢ 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板的高度的3‰。 ➢ 壁板对接接头的组装间隙，应按图纸要求进行。

6.4.2.3 壁板组装时，应保持内表面齐平，错边量应符合以下规定： ➢ 纵向焊缝错边量，不应大于1mm。 ➢ 环向焊缝错边量，不得大于1.5mm；

6.4.2.4 组装焊接后，立焊缝用圆弧样板检查，环焊缝用直样板检查；且样板不短于1米，偏差不应大于10mm。

6.4.2.5 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，不应大于13mm。 6.4.2.6 壁板组装卡具见下图所示:

6.5.3.7 壁板在基础上采用倒装法进行组装。每台贮罐的内外罐提升重量见下表： 贮罐名称 V40 V50 部位名称 内罐 外罐 内罐 外罐 重量（T） 50 74 40 61 提升柱数量 12 12 12 12 电动葫芦额定载荷 10T 10T 10T 10T 说 明 罐顶+壁板+加强圈+罐顶管道 罐顶+壁板+加强圈+顶部平台 罐顶+壁板+加强圈+罐顶管道 罐顶+壁板+加强圈+顶部平台 从上表可以看出，提升重量最大的是v50液氮贮槽外罐，下面将重点编制V50外罐的倒装施工安排。

同时确保每台电动葫芦的提升荷载≤7.5T。

由于采用液压顶升的倒装施工有漏液压油的风险，因此我们采用电动葫芦进行倒装施工。 6.5.4.8罐体吊装的布置及相应计算

立面尺寸图

6.5.4.9上图简化下如下所示的力学模型：

缆链

内筒总重量：81T，外筒总重113T. 沿内筒外侧周围均布18根Φ159×7立柱 6.5.4.10主要计算：

立柱采用 Φ159 x 7 截面力学特性

截面面积S：33.43CM2，轴惯性矩I：967.41cm4，抗弯模量(须查表) W：121.69CM3；回转半径r： 5.38cm

6.5.4.11根据《机械设备安装手册》第146页表及《石化吊装工作手册》第109页直立单

抱杆的计算。 立柱的长细比为

350350λ＝ = = 65.06 r5.38

查A3钢轴心受压长度折减系数表得：Φ= 0.81

则立柱所受的压应力为：

7780

σy = 0.81x33.43 = 287.3149 kg/cm2 < 1550 kg/cm2 满足受压强度和稳定性要求。 立柱承受的弯曲应力为：

M最大82073

σw = W = 121.09 =677.79kg/cm2< 1550 kg/cm2，满足受力要求。

则立柱承受的综合应力为：

σ=σw +σy = 287.3149+677.79=965.10 < 1550 kg/cm2 ，满足受力要求。

➢ 涨圈吊耳受力计算：

吊耳载荷，以提升负载最重量V50外罐为例,涨圈每个吊耳承载负荷为：

G =(G总/N)*K=87630/18)*1.1 =6885Kg

G总-----提升罐体总重 N ----- 吊耳总量 K ----- 动載系数

吊耳断面积; F=68*25=1700mm2 吊耳受应力

δ=G/F=(6885*9.8)/1700=39.69N/mm2

吊耳选用Q235钢，其屈服极限为230 N/mm2，其安全系数n=1.7 [δ]= δs/n=230/1.7=135.3 N/mm2

δ< [δ] 安全，满足吊装要求。

➢ 涨圈E字卡板受力计算：

以提升负载最重量V50外罐为例,涨圈设置42个E字卡板，卡板采用10mmQ235钢板，卡板上下与罐体的焊接面为各60mm，焊接为单面焊，焊接高度为8mm. G =(G总/N)*K=87630/42)*1.1=2295Kg G总-----提升罐体总重 N ----- 吊耳总量 K ----- 动載系数

焊缝截面积F= F=2(60*8)=960mm2

则板卡焊缝受应力δ=G/F=(2295*9.8)/960=23.43N/mm2

查资料得;，E50型焊条熔敷金属其屈服限为fuw =490 N/mm2

其Q235钢角焊缝其屈服限为[δ1]=0.38fuw =490*0.38=186.2 N/mm2

δ< [δ1] 安全，满足提升要求。

➢ 外罐提升：在外罐内壁500mm圆周处均匀布置18个提升柱，每个提升柱顶放置1台

10T的葫芦，每个提升柱在使用前，要在两边加斜撑以提高提升柱的稳定性,施工外罐时，斜撑可设置在内罐顶压环上，与不锈钢接触部位加不锈钢板过渡，防止渗碳。在每个提升

柱顶部用L75*8角钢环向连接，以确保提升柱在罐体提升时的稳定性。在施工内罐壁时，每个提升柱与外罐壁的加强圈连接三根固定角钢，保证提升柱的稳定性。 如下图所示:

➢ 内罐提升：在内罐壁外500mm圆周处均匀布置18个提升柱，每个提升柱顶放置1台

10T的电动葫芦，提升柱斜支撑与外罐壁的加强圈相焊，提升方法与外罐提升方法相同，需要注意的是，在涨圈与内罐壁板之间要加上铝皮与不锈钢母材的隔离，防止渗碳。 a、安装好卡具和涨圈，开始提升。焊接壁板纵缝、环缝，落涨圈，开始准备下带壁板的提升。

b、在罐体每次提升前均要检查电动葫芦的机械良好性，千斤顶必须顶紧，使涨圈与罐体壁板紧密接触在焊接E型卡板。保证卡板与罐壁焊接牢靠。涨圈吊耳必须安装在罐体圆心与提升柱的同一轴线上，保证罐体的平稳提升。

c、低温罐提升前设置一名专职人员操作配电柜，每个提升葫芦周边配备1个监护人员。 d，每次电动葫芦提升500mm左右（在提升葫芦钢链上每隔500mm用油漆做一标记）. f、在每提升300mm时停止提升，用钢卷尺测量提升高度，及时调整水平，确保提升时的水平和稳定性。

h、在每次提升完成后将提升后应切断电源，以防滑链和误动。然后开始围板工作,外罐围板采用25吨吊车逐张将壁板吊装至安装部位（注，壁板吊装采用三点吊装，以保证壁板吊装时的安全性。如下图所示），内筒壁板在内筒顶板安装前一次性将内筒壁板倒入内筒基础摆放稳妥并加以固定待安装（如下图所示）。

6.4.3 罐顶组装:

6.4.3.1 在外罐底板安装结束后将内筒上部第一带板以上述方法组装完毕，将内筒剩余壁板全部倒入内筒圆中间放置平稳，然后安装内筒顶板临时支撑和内筒顶板。

6.4.3.2 在内筒壁顶板安装结束后将外罐壁板安装完毕上三带板，以保证壁板高度超过提升柱的高度，然后安装外罐顶板，在安装外罐顶板前应将内筒顶板用防火布满铺一层，以防安装和焊接外罐顶时污染了内罐罐顶不锈钢；

6.4.3.3 罐顶组装程序: 先安装内罐罐顶，再在内罐罐顶的上面安装支撑做外罐罐顶的胎具，安装外罐罐顶及结构。

6.4.3.4 内罐罐顶安装：内罐罐顶在储罐基础上安装完毕后，

6.4.3.5 外罐罐顶安装：外罐罐顶的制作先以内罐罐顶（已焊接完）为支撑制作外罐顶胎具，胎具的垂直支撑必须与内罐的垂直支撑点吻合（以便力的传递），内罐顶部用防火布满铺一层，以防安装外罐顶时污染了内罐罐顶不锈钢；所有使用的支撑必须在在与不锈钢件连接端用不锈钢材料过渡。

顶板安装前，应检查压环的半径偏差，允差为13mm。

顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为5mm。 7、低温储罐罐体的焊接: 7.1 焊前准备

7.1.1.1 焊工应持证上岗，并应进行SS及CS的焊接技能考试，由液空工程师进行检查。熟悉．．图纸和焊接工艺。

7.1.1.2 焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、焊工资格已报审，施工图纸资料齐备；并且经过业主审查。

7.1.1.3 焊机运转可靠，电流，电压表灵敏准确；焊机的接地夹必须尽可能靠近焊缝。 7.1.1.4 在进行任何加热或焊接之前应去除所有的油脂、油、油漆、氧化皮、镀锌层、水分和其它杂质。

7.1.1.5 焊条电弧焊焊接时风速不应大于 8m／s，钨极惰性气体保护电弧焊不应大于 2m／s。焊接电弧 l m 范围内的相对湿度不得大于90%。

7.1.1.6 当在雨、雪天气施焊时，应采取防护措施。气温低于0度时，原则上应停止焊接工作。但如能将焊接坡口两侧加热到15度以上时，仍允许进行焊接。

7.1.1.7 四级以上风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或相对湿度大于80%，应保证母材的焊接区不残留水分，否则应采用加热方法，把水分彻底清除后才能焊接。 7.1.2 焊材

7.1.2.1焊接材料必须有相应的质保资料，焊材报验完成后方可使用。

7.1.2.2 焊接材料全部由专人负责保管、烘烤及发放。库房管理员必须严格按照焊接材料库管理规定进行烘烤、发放、保管。现场使用的焊条应放置在焊条保温筒内，保证焊条温度，同时保温桶内的

焊条不得超过4小时，否则应重新烘烤。 7.1.2.3 焊材选用

焊接位置 外底板 外壳体 外顶盖 外角钢 内底板 内壳体 内顶盖 内加强板 外壳补强板及套筒 l焊材类别 J427 ф3.2 J427 ф3.2 J427 ф3.2 J427 ф4.0 SAF E308L ф3.2 SAF ER308L ф2.4 SAF ER308L ф2.4 SAF E308L ф4.0 SAF E309 ф3.2 烘干温度 350-400 350-400 350-400 350-400 300-350 300-350 300-350 烘干时间 1 1 1 1 2 1 2 7.2 焊接的基本要求：考虑到液氧贮罐的结构特点以及低温性能尤其是低温韧性要求，在焊接时应采取合理的焊接工艺和质量控制措施来保证焊接接头的性能指标，避免焊接缺陷，防止焊接应力和变形。

7.3 焊接技术要点： 贮罐焊接，应执行液空提供的图纸、经过液空批准的焊接工艺评定和焊．．接工艺规程。当相关技术法规、标准、规范、设计文件和杭州液空提供的专门焊接工艺指导．．．．文件没有明确规定时，应采取以下焊接技术措施，保证焊接质量： 7.4.1 焊接方法：

7.4.1.1 内罐壁板的焊接采用手工钨极氩弧焊(GTAW),双面同步对称全氩弧焊接工艺。内外同时施焊。双面对焊时，采用2名焊工在同一焊缝里外两侧同时开始施焊，并要求一次焊接合格，从而能达到提高焊接质量要求并提高施工效率，同时也能降低消耗材料的使用。对于较长的连续焊缝(如环焊缝)，应平均分成3~4段进行,而且保证焊接时的焊接速度。

7.4.1.2 内罐外侧角焊缝采用手工电弧焊(SMAW)， 7.4.1.3 外罐壁板的焊接采用手工电弧焊(SMAW), 7.4.1.4底板的焊接

7.4.1.4.1底板边缘与壳体的焊接部位要平整，现场切割，对接形式。工艺采用手工电弧焊接。 7.4.1.4.2底板的焊接可以按照以下工艺进行：先焊接对接焊缝，再焊接搭接角焊缝，焊接角

焊缝时，焊工应采取从中心到边缘后退式两侧对称交替焊接，每次在一边的焊接长度为1~2根焊条的长度，最终达到图纸要求的标准。

7.4.1.4.3边缘板的对接焊：焊工应对称交替不间断施焊，确保焊道表面平整光滑。 7.4.1.4.4最后内壳体与边缘板间角焊缝缝的焊接，采取对称间隔式焊接，每次在一边的焊接

长度为1~2根焊条的长度，最终达到图纸要求的标准。

7.4.1.4.5焊完后，清除焊渣飞溅；

7.4.1.4.6焊缝及其HAZ区域不得有裂纹、夹渣、气孔和内凹等缺陷； 7.4.1.4.7焊后的焊缝处理要像壳体焊缝一样打磨平整（从边缘板120mm）；

7.4.1.4.8最大允许的偏差（从底板的底面到基础表面的变形）不超过25mm，且在内壳体

与底板组对后严格控制每1250mm在12mm内；

7.4.1.4.9典型的底板焊接图示

1

图1

1-上底板；2-被上底板覆盖焊缝；L-重叠宽度

2

2 图2

2-边缘板；3-边缘板与壳体和1-垫板，

垫板的对接板

说明：是否带垫板依据专项要求设计。

7.4.1.5壁板焊接：

7.4.1.5.1内罐壁板的焊接采用手工钨极氩弧焊(GTAW)，双面同步对称全氩弧焊接工艺。内

外同时施焊。双面对焊时，采用2名焊工在同一焊缝里外两侧同时开始施焊，并要求一次焊接合格，从而能达到提高焊接质量要求并提高施工效率，同时也能降低消耗材料的使用。对于较长的连续焊缝（如环焊缝），应平均分割成3~4段进行。

7.4.1.5.2内罐外侧角焊缝采用手工电弧焊（SMAW）， 7.4.1.5.3外罐壁板的焊接采用手工电弧焊（SMAW），

7.4.1.5.4焊接组对后的公差：选择1m或1.5m的壳体样板，用测量模板测量纵缝环缝棱角

度，偏差不超过10mm

7.4.1.6顶板焊接，

7.4.1.6.1采用由数名焊工隔缝对称、由中心向外分段退焊的方法施焊。如下图所示，每一名

焊工都是按1、2、3的顺序施焊；同一条焊缝由中心向外焊500mm间隔500mm跳焊。注意顶部留300mm不焊，在中心顶板安装后依次焊接；

3δ

1δ 垫

3

≥3

δ

7.4.1.6.2顶板安装前，应检查压环的半径偏差，允差为19mm，V30允差为13mm。压环

板的对接焊缝与扇板的角焊缝不得小于300mm的距离。

7.4.1.6.3顶盖板预制好后，用弧形样板检查间隙，不得超过10mm。 7.4.1.6.4顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为5mm。 7.4.2 焊接工艺操作：

7.4.2.1 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。尽量减少焊接时夹具的数量，焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

7.4.2.2 不锈钢焊接时应在保证焊透和熔合良好的条件下，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。不锈钢的层间温度应控制在100℃以下。

7.4.2.3 焊接时应注意避免焊接缺陷（如弧坑、未焊透、咬边和焊缝成形不良等）产生应力集中源，并应及时修补缺陷，以防止在长期低温操作条件下产生裂纹倾向。焊缝表面应打磨圆滑过渡，不能留有尖角。 7.4.2 焊接工艺操作：

7.4.2.1 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。尽量减少焊接时夹具的数量，焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

7.4.2.2 不锈钢焊接时应在保证焊透和熔合良好的条件下，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。不锈钢的层间温度应控制在100℃以下。

7.4.2.3 焊接时应注意避免焊接缺陷（如弧坑、未焊透、咬边和焊缝成形不良等）产生应力集中源，并应及时修补缺陷，以防止在长期低温操作条件下产生裂纹倾向。焊缝表面应打磨圆滑过渡，不能留有尖角。

7.4.2.4 低温液体储罐的无损探伤检测比例:

序号 1 2 3 4 检测部位 内罐对接焊缝 内罐角焊缝 外罐角焊缝 S.S接管焊缝 检测方法 RT PT PT RT 检测比例 100% 100%(双面) 100%(双面) 100% 合格标准 JB/T4730-2005 II级合格 JB/T4730-2005 I级合格 JB/T4730-2005 I级合格 JB/T4730-2005 II级合格 8、内罐底部隔热层的施工:

8.1 钢筋混凝土底板的施工在内罐顶板和壁板施工后进行。 8.2 内罐底部泡沫玻璃砖的施工程序：

防潮板（铝箔）施工 moisture resistant 均压板(80mm厚钢筋混凝土)施工 Concrete repartition slab (100mm thk, 80mm厚钢筋混凝土底板 100mm thk. Concrete bottom 泡沫玻璃砖安装 Foam glass block and fiberglass 8.3 泡沫玻璃砖施工：

8.3.1、铺砖原则是纵向交错结合，层间结合严密，相邻接缝间距不小于150mm。 8.3.2、第一层绝热层（最底层）铺设前，应先铺设无机粉找平。

8.3.3、铺泡沫玻璃砖前，先用无机粉刷满泡沫玻璃砖的表面，然后再铺设，每层之间也相应错缝。铺

砖时应在每层之间撒上薄薄的无机粉，但应注意无机粉不得填满玻璃砖之间的接缝，无机粉厚度越薄 越好。

8.3.4 泡沫玻璃在铺设时，施工人员要做好个人防护，同时要穿软底鞋 8.3.5 泡沫玻璃砖始终要保护好，防止受潮，中途停止时应用防水雨布遮盖。 8.3.6 泡沫玻璃砖上的开孔和切口，以及绝热层外圈，都用锯锯出。

8.3.7 铺设中应避免使用平面尺寸小于半块的小块砖。特别是边缘处，不允许使用此种小块砖。如图

箔，铝箔

8.3.8最上层泡沫砖铺好后，在上面铺无机粉找平，注意无机粉越薄越好，再在上面铺一层铝

接缝采取搭接，同时用铝箔胶带将缝粘牢，作防水层，严防混凝土中的水分进入泡沫玻璃砖绝热层中。

8.3.9在泡沫玻璃砖的外围围上一圈0.5mm不锈钢板防止泡沫玻璃砖受潮，最后制作上层均压板。制作

时应预留内槽拉带孔。

8.3.10 在施工上层均压板前应检查泡沫玻璃基础上的防潮层的破损情况，及时修补，确保在上

层均压

板混凝土浇筑时水分不浸湿泡沫玻璃基础。

9、真空试漏

9.1 真空试验根据液空标准《CRYO C001》执行

9.2 底板焊接完毕，对焊缝热影响区进行真空箱检漏，在真空箱压力-51KPa以下无渗漏为合格。

➢ 试验位置：平底储罐的碳钢、不锈钢底板包括壳体底板间的角缝； ➢ 试验时间：碳钢与不锈钢底板间有所不同

➢ 碳钢底板：底板焊接后下层混凝土底板钢筋铺设前做一次 ➢ 不锈钢底板：两次 ➢ 焊接后水压试验前一次 ➢ 水压试验后最后封闭前一次 ➢ 试验比率：100%；

➢ 试验区域应该为焊缝周围12mm的范围内（焊缝的热影响区），以及其他可见的

可疑区域；



试验的焊缝与位置应该从中心到边缘。

9.3 施工步骤和要求

a 在试验焊缝区域涂抹泡沫溶剂，上面安放真空箱；

b 开动真空泵，缓慢打开升压阀，升压时，观察是否由于泄漏而引起噪音，如果有，立即关闭阀门；

c 升压时，观察是否由于泄漏而引起噪音，如果有，立即关闭阀门和真空泵， 进行修理，修好后在进行试验；；

d 缓慢升压至要求的真空度380mmHg，保持至少10秒钟； e 检查焊缝是否有气泡，如没有，即无泄漏； f 如有泄漏，要进行返修，再次试验，直到泄漏修复； 下一个焊缝也要重复同样的步骤

10、压力试验及严密性试验

*压力试验根据《CRYO C008》执行。 *试验目的

a检查不锈钢罐体底板的完整性； b检查不锈钢壳体的强度和完整性；

c检查不锈钢罐体顶盖的强度、稳定性与完整性； d检查泡沫玻璃砖与基础的沉降； e检查碳钢壳体与顶盖的完整性与强度。

10.1 罐体、附件及所有与罐体焊接的构件安装完毕后，内罐应进行充水试漏和耐压试验。

序号 1 2 3 4 5 试验项目 内罐体强度试验 内罐体气密试验 内罐体负压试验 外罐气密试验 外罐负压试验 试验压力（mmH2O） 最高水位+1250 mmH2O 最高水位+1000 mmH2O -50 125 -50 试验时间（min） 60 30 15 30 15

10.2 试验用水需到当地水利局进行水质化验，其氯离子含量不得超过5ppm，如超过，则需加NaNO3进行中和,同时在上满水和试验后都要对水进行检测，而且达到要求。 10.3水压沉降试验

* 充水排水时，打开放空阀，水不要浸没基础；

* 试验期间，不许有泄漏或是非正常变形，一旦发现泄漏，排水至泄漏处下1米处，返修并经各方确认后，方可再次充水试验； * 基础与泡沫玻璃砖的稳定性检查:

a 稳定性检查的基本原理：在壳体下部的圆周上每10米设置一点，总共不少于4点，经常检查基础沉降，冲水时，如果发现非正常沉降，应立即停止充水，只有当返修或采取措施后，方可继续试验。

b基础与泡沫玻璃砖的稳定性数据要求：  基础：平整稳定

 每个检查点＜±2mm、整体＜ 5mm

 泡沫玻璃砖：平整稳定：每个检查点＜±5mm、整体≤ 15mm

✓ 所有与罐体焊接的构件安装完毕后，内罐应进行充水试漏，水位高度为溢流管

高度。

✓ 在临设液位计管口上用塑料透明软管顺罐体爬梯连接到罐顶作为液位观测显示

口，在罐体上标注好1/4液位、1/2液位、3/4液位、最高液位标记。 ✓ 试验中，应对基础进行沉降观测记录，在罐壁下部均匀布置8个沉降观测点，

整个沉降观测分为七步进行：

➢ 在内罐未充水时，记录下各观测点的标高，以此数据为基准量； ➢ 充水前测量各观测点的标高，并做好记录

➢ 充水至最高液位的1/4，停止上水，测量各观测点的标高，并计算出实际的不均

匀沉降量。

➢ 在第二次测量数据符合设计要求后，继续充水至最高液位的1/2，停止上水，测

量各观测点的标高，并计算出实际的不均匀沉降量。

➢ 在第三次测量数据符合设计要求后，继续充水至最高液位的3/4，停止上水，测

量各观测点的标高，并计算出实际的不均匀沉降量。

➢ 在第四次测量数据符合设计要求后，继续充水至最高液位，停止上水，测量各观

测点的标高，并计算出实际的不均匀沉降量。

➢ 在充水至最高液位48小时后再测量各观测点的标高，并计算出实际的不均匀沉

降量。

➢ 在水压试验结束并放空罐体内的试验用水后再观测点的标高，并计算出实际的沉

降回弹量。

➢ 在水压沉降试验时，要同时观测基础和泡沫玻璃均压板的沉降，并并计算出实际

沉降量。

若充水过程中，基础发生不允许的沉降，应立即停止充水，处理后方可继续充水。 10.4 试验完毕，排尽罐内的积水。在充水和放水的过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

10.5 在试验过程中，如发现有泄露现象，应立即停止试压处理。处理后方可继续进行试验。

10.6 内筒气密及强度气压试验

➢ 强度试验压力＝0.125BAR=1.275米水柱

➢ 当储罐上水达到最高液位，沉降观测结束后。封闭进水管口和储罐顶部的N-I1接

管透气口。在内罐顶接管O1处阀门外端连接一透明U型水管作为顶部压力计。临时设置的液位计管口为液位显示口，在临设液位计管口上用塑料透明软管连接到罐顶作为压力计（用水柱表示压力），其余管口用盲板密封。以L3管作为进气点，向罐体内冲入干燥无油压缩空气，当压力上升至试验压力时，停止进气，关闭阀门。保压60分钟，以试验压力无下降、罐体无异常响声、无明显变形为合格。

➢ 气密性实验压力＝0.1BAR=1.02米水柱

➢ 强度试验结束后将压力降至1米水柱。保压30分钟用肥皂水喷射检查所有焊缝，

以无泄漏为合格。

➢ 真空试验压力＝-0.005BAR=51mm水柱

➢ 真空试验前将罐内水排放至1米高水位后停止放水，将内罐管口全部封闭，缓慢

开启排水阀，直至压力达到50mm水柱气相压力，关闭排水阀,保压15分钟。观察内罐罐顶和罐壁是否变形，以内罐无变形、压力无上升为合格。

➢ 内罐试验结束后，排水时应打开顶部N-I1放空接口，使内罐内壁与大气连通以防

止在排水过程中产生过大负压造成罐体变形。内罐排水结束后应再做一次底板着色检查和真空箱试验。 10.7环形空间试验

➢ 夹层气密试验：该试验在内容器内压力试验之后、水排出之前进行。将所有空气

出口加盲板封闭（呼吸阀封闭）。在外罐顶的S接管支管R口阀门处加一U形水柱压力计，在T接管管口加一个1/2〞阀门为进气口，试验气体采用干燥无油压缩空气。

➢ 环形空间强度试验压力为0.0125BAR=125mm水柱，保持30分钟，检查所有焊

缝，以无泄露和明显变形为合格。在夹层试验时要保持内筒正压大于或等于夹层试验压力。

➢ 环形空间负压试验压力为-50mm水柱.将外罐所有接口封闭，在外筒进气口处连

接真空泵向外抽气至-50mm水柱后关闭阀门。保压15分钟，观察外罐罐顶和罐壁是否变形，以罐体无变形、压力无上升为合格。 11、 内罐及管道脱脂清洗

11.1 设备管口、管道管口、垫片采用异丙醇擦拭法进行脱脂。

11.2 不锈钢管采用不锈钢槽式浸泡脱脂法。槽式脱脂法，是将脱脂件放置在盛有脱脂液的容器内用浸泡的方式清除工件的油脂和其他杂物。该工艺的特点是操作简便，易于检查和控制，缺点是占用施工场地大。

11.3 内罐内表面的最终清洗应在真空检漏、水、气试验合格后进行，内罐清洗采用喷淋清洗法。即用清洗泵通过管道将清洗剂均匀喷射于全部需要清洗表面。清洗用泵的压力、扬程应附合清洗喷射要求，泵与罐体连接管道、喷头、支架及所用工具应提前进行脱脂检查合格后进行清洗工作。

11.4 内筒顶板和壁板在每单项施工完成后，内壁需进行逐带的脱脂清洗， 内罐内表面的最终清洗，清洗剂为常温高效环保蓝星清洗液作循环喷淋清洗。 11.5 内罐喷淋清洗前，其内部附件应安装检验完毕，所有内罐接管内表面及内罐内腔接管外表面均应用清洗剂喷淋清洗。储罐本体及所有开孔接管完成，所有探伤检验及返修已完成，罐底板真空试漏合格。

11.6 打开罐顶人孔和旁侧人孔，在罐内、外按清洗流程图配管，喷淋管通过罐顶及周边喷洒，药液自内罐罐底的液相管道引至罐外，过滤后，回到药液槽进入循环喷淋清洗。清洗出来的油污染物及微小颗粒，用脱脂过的海棉进行蘸吸污染物，也可用吸尘器吸微小颗粒。

11.7 脱脂完成后将清水引入罐内对罐内壁进行充分地水冲洗，除去脱脂残液及喷淋时脱落的固体颗粒，同时辅以人工清扫的方式以图最大限度地清除杂物，所使用水应为洁净饮用水，冲洗完水用PH试纸检验，PH值达7为合格。 11.8 清洗完成后用干燥的压缩空气吹入罐内以蒸发罐壁上的水分，

11.9 清洁度检查应随施工的进程进行，以保证设备和管道的清洁度。颗粒状杂物的检验在灯光下，表面目检不应发现以下内容：水、清洗剂的结晶、最大直径超过2mm的散颗粒，每平方米面积残留的长度超过２mm的单一纤维不多于10条，不允许出现浓集的微粒和累聚的纤维等外来物质，不允许出现固体及颗粒。合格标准为<100mg/m2。可以目视的表面，用波长3200-3800埃的紫外光检查脱脂表面，以无油脂荧光为合格。不能目视的表面，则用清洁干燥的白色滤纸擦试脱脂表面，纸上无油脂痕迹和变色为合格。

11.10 内筒底板上部的进液防喷泉管应在内筒整体喷淋清洗结束后安装，防喷泉管应在地面清洗合格后，清除开孔毛刺和杂物，以消除管道清洗死角，做到清洗彻底，符

合规范要求

11.11 外罐的防腐工程与标识详见《油漆方案》和《LOGO方案》

12、质量保证措施与质量标准、检查方法: 12.1 焊接质量检查:

为提高焊接质量，保证焊接工艺的正确执行，保证焊接过程自始至终处于质量受控状态，应做好焊前、焊中、焊后的检查工作。 12.1.1 焊接前检查内容：

审查焊工资格（施工现场应进行焊工考试）；检查焊接工艺评定和焊接工艺指导书；母材和焊材使用前进行检查验收；检查焊材的干燥与清理情况；检查坡口形式和尺寸、坡口表面质量、坡口组对质量、定位焊缝及工卡具焊接质量与焊接工艺；确认施焊环境及所采取的防风、防湿等措施。 12.1.2 焊接后检查内容：

12.1.2.1 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并记录焊工代号、焊缝编号，将焊工代号、焊缝编号及探伤编号记录在同一份图纸上。 12.1.2.2 焊缝表面质量及检查方法如下表

项 目 深度 连续长度 焊缝两侧总长度 深度 环 向长度 焊 缝 连续长度 纵向焊缝 δ≤12 12＜δ≤25 δ＞25 δ≤10 δ＞10 δ＜8（上圈壁板） δ≥8（上圈壁板） δ≤12 δ≥12 δ≤12 δ≥12 ≤0.5 ≤100 ≤10%L ≤0.5 ≤10%L ≤100 不允许 ≤10 ≤8 ≤6 ≤1 ≤0.1*δ且 ≤1.5 ≤1.5 ≤0.2*δ且≤3 ≤2.0 ≤3.0 ≤2.5 ≤3.5 用焊接检验尺检查罐体各部位焊接 允许值 检 验方 法 备 注 咬 边 对接焊缝 凹陷 壁板焊缝 棱角 用1m长样板检查 内罐焊缝不能出现咬边与凹陷现象 对接接头的错边量 纵向焊缝 环向焊缝 纵向焊缝 环向焊缝 用刻度直尺检查 罐壁焊缝的余高 12.1.3 焊缝无损探伤：

12.1.3.1 检测结果的合格标准应执行ASME无损探伤标准，如夜空有具体要求，应执行夜空规定的相关法规和技术文件要求。

12.1.3.2 保存焊接检查和检验记录：焊接检查记录；无损检测报告；标明有焊缝编号、探伤方法、局部探伤位置、底片编号、焊缝返修位置、焊接日工作量统计和焊接质量统计。 12.1.3.3 低温液体储罐的无损探伤检测比例:

12.1.4 焊接产品试板:

12.1.4.1 焊接产品试板由业主的低温储罐的制造厂家提供，随储罐本体材料一起运至施工现场。

12.1.4.2 焊接产品试板在内罐施工过程中，同步进行焊接，一台储罐焊接1块，位置：3G 12.1.4.3 焊接试板在储罐试压前，在有检测资格的检测单位，做产品试板的 -196°c低温冲击试验。

一台储罐做一组（分割成3小块）低温冲击试验，剩余的一组试块由业主留存。 12.2 罐体几何尺寸检查：

12.2.1 检查罐壁高度、罐壁铅垂度的允许偏差，不得大于设计允许偏差值。 12.2.2 检查罐壁局部凹凸变形。

12.2.3 应采用样板检查罐底焊接后的深度变形及拱顶局部凹凸变形。

序号 1 2 3 4 5 检查部位 罐壁高度 罐壁铅垂度 罐壁局部凹凸变形 罐底局部凹凸变形 拱顶局部凹凸变形 允许偏差 不大于设计高度的5‰ 不大于罐壁高度的3‰，且不得大于50mm 不应大于13mm 不得大于50mm ≤15mm 13、施工场地及道路:

13.1 施工场地应平整，罐间不得留有堆土并回填夯实。

13.2 应保证贮罐周围和罐间道路平整坚实，吊车、车辆能安全、畅通行驶和作业。 14、劳动力计划：

序号 1 2 3 职 务 管理人员 起重工 普工 人数 4 1 18 序号 4 5 6 职 务 铆工 焊工 管工 人数 3 16 3 15. 职业安全卫生与环境管理

15.1 严格执行公司职业安全健康方针

15.1.1严格遵守国家职业安全健康法律法规和其它要求，坚持“安全第一，预防为主”的原则，履行保障员工安全健康的责任。

15.1.2 采取措施，控制施工过程中的职业健康风险，预防高处坠落、物体打击、触电、坍塌、中毒、火灾等事故的发生，直至实现零事故目标。

15.1.3 加强教育培训，提高员工安全健康意识和操作技能，使之能胜任所承担工作。 15.1.4 加强与员工和相关方的协商与交流，鼓励员工及其代表积极参与职业安全健康管理体系的各项活动。

15.1.5 坚持持续改进，不断完善职业安全健康管理体系，提高职业安全健康管理绩效，以满足相关方的期望和要求。 15.2 本工程安全健康目标 15.2.1重大伤亡事故为零； 15.2.2职业病为零； 15.2.3千人负伤率＜0.4‰； 15.2.4杜绝重大火灾和中毒事件。 15.3主要施工安全技术要求

15.3.1施工方案已经批准并进行了全面的安全技术交底；

15.3.2所有施工人员必须经过安全培训教育合格后方可进入厂区施工；

15.3.3进入施工现场必须按规定佩戴好安全帽，登高作业必须正确系挂好安全带； 15.3.4厂区内严禁吸烟；

15.3.5动火、动土作业必须按厂方有关要求办理手续后方可施工； 15.3.6吊装作业时必须有专人指挥，指挥信号必须做到传递准确、迅速；

15.3.7机索具使用前须认真检查有无损坏、断裂、断丝等缺陷，确认无误后可使用； 15.3.8电气焊作业、打磨作业人员必须穿戴好有效的防护用品； 15.3.9多人作业时必须相互配合协调，以防碰伤、砸伤手脚等； 15.3.10吊装机索具使用前应仔细核对其载荷，确认无误后方可使用； 15.3.11脚手架应按标准搭设并经有关部门检查合格后方可使用；

15.3.12施工现场“四口”、“五临边”必须采取围栏、盖板、安全网进行防护，正在施工的建筑物出入口、多层作业交叉处，必须设置防护棚或隔板；

15.3.13管工用砂轮机切管时应加罩，操作人员站在砂轮的侧面，进行打磨时，应戴防护镜。 15.3.14吊装管段、阀门和管件时，其下方严禁有人停留或行走。待其就位固定后，方可将吊具卸去负荷。

15.3.15敷设管道，应同时安装支、吊架或管座，并将管道固定牢靠，防止滚下。 15.3.16管段的对口或窜动，应动作协调，手不得放在管子对口或法兰的结合面处。 15.3.17紧固螺栓时，不得用力过猛，严禁在活扳手手柄上加用套管。 15.3.18在料厂领料，如需翻动管子、管件时，应防止管堆倾倒或突然滑动。 15.3.19用酸或碱液清洗管段时，作业人员应穿戴防护用品。

15.3.20氧气瓶、乙炔瓶不得交混，必须立放，严禁倒置。氧气瓶、乙炔气瓶距离应符合规

定。

15.3.21进入罐内作业时，要有可靠的绝缘措施，行灯电压不准超过36V，通风应良好. 15.4 强制性规定

1) 进入施工现场的工作人员必须经过安全技术培训; 2) 进入施工现场必须正确穿戴工作服、安全鞋、安全帽等；

3) 高空作业人员必须经检查身体合格的并持有登高作业证的方可登高作业，如果处于2米（包括2米）以上的高空必须正确系挂安全带，属于外围作业的，必须按国家相关标准系挂安全网；

4) 六级以上大风时严禁安装作业。 5) 临时螺栓安装数量必须超过总数的1/3。

6) 在进行吊装作业时，必须将吊装区域向外延伸5米的范围用警戒线围起来，如属于超高作业且有六级以下风时（六级以上大风时不得进行吊装作业），警戒区域必须适当加大，无关人员一律不得进入。吊装过程中，由专人指挥，口令统一，动作协调,实行专人专职专责，非自己工作范围的，不得介入其中；

7) 现场施工材料不得随意堆放，可用料和废料应分类分离存放，并用警戒线围起来（如果无大型材料存放的仓库），同时安排专人看管，未经办理许可手续，任何人不得将现场废料运出厂外，更不得进行焚烧或随意掩埋；

8) 焊接作业时，地线不得随意连接，且要采取必要的防护措施，以免造成意外伤害或损坏； 9) 进入现场的机索具或临用设备必须经检查验收合格并作好详细的登记台帐以免丢失或调换；

10) 打磨作业等时，必须佩带打磨面罩进行保护。 15.5 保障措施

1) 雨天应及时排除施工场地积水

2) 两气摆放间距应保持在6米以外,并在两气排放场地悬挂“危险”标志牌；

3) 高空安装作业时应搭设临时作业平台，四周用双层栏杆维护，栏杆高度不得低于1.2米。 4) 高空作业人员配备工具包，用完工具及其它物品随手放入工具包中，以防止高空坠落，造成伤害；

5) 施工现场氧气、乙炔带与电焊把线分类摆放，间距不得小于1米，防止漏气遇弧火而引起爆炸。

6) 施工现场氧气、乙炔带与电焊把线过路时，应加套管埋地防止机动车辆行走时压破、压断。

7) 施工现场用电必须使用“三相五线制”及“一机一闸”控制措施。 8) 电缆铺设处必需悬挂醒目标识牌。

9) 高空安装平台时应在平台预留孔处悬挂安全网，周围捆扎安全防护绳安全防护网，防止高空坠落。 15.6 应急措施

15.6.1施工现场入口处设“安全告示牌”。告示牌上标明急求电话和火警电话。 15.6.2成立应急小组，对本工程重大危害和重大环境影响因素制订详细应急计划。 15.7 文明施工措施

15.7.1 钢脚手架、管材等施工工具，随时回收，堆放在指定位置；施工中的边角废料、垃圾等及时清理，堆放在业主指定位置；

15.7.2 施工完后不再使用设施及供水、供汽、动力线等及时拆除，并清运出现场； 15.7.3 做好对本专业成果的保护