产品质量管理制度 (1)

一 目的 为了加强企业内部管理，进一步规范企业生产秩序，不断提高全体员工的产品质量意识，有效地保障产品质量的稳定性，特制定产品质量标准化管理制度。 二 范围

生产制造全过程中涉及到影响质量因素的各部门、车间和个人，以及外协加工。 三 质量管理职责

1、质检部在企业内履行质量跟踪和质量控制的全流程管理 2、质检部对原料、原材料质量、半成品质量、成品质量以及影响工序质量因素进行监督检查，并对检查中发现的问题进行分析、判断。并监督相关部门及时解决存在的问题。

3、质检部组织定期学习质检技术和质量管理知识。 4、质检部管理相关文件，档案的整理及保存工作。 四 质量管理的三个环节：

1、原材料的进货检验 :质检部有义务对原材料的质量问题和数量问题进行管理，任何供应商的材料进仓，都要对原材料的规格、数量、质量等进行全面检查

（1.1）在采购的原材料进厂入库前必须通知质检部进行检查，检查时本着“随时进厂，随时检查”的原则，不得延误。

（1.2）检验人员应依据质量检验标准进行检验。检验过程要按照质量标准和规定，采取合理的方法严格进行。

（1.3）检验人员必须有高度的责任感和认真负责的工作态度，不得马虎粗心，防止漏检和错检，更不能弄虚作假。

（1.4）对于每次检验的结果，检验人员应严格按照检验记录表格所示内容进行如实填写，并签署本人姓名，作为责任依据。

（1.5）只有经过检验达到质量标准，并由质检员开具的《零部件检验准转通知单》或《入库单》的原材料，仓管人员方能为其办理正式入库手续。否则由仓管人员承担责任。

（1.6）检验时如遇到无法判定合格与否情况时，检验人员应立即向质检部汇报，或与有关技术人员会同验收。必要时通知采购部联络生产厂家处理。

（1.7）检验人员应依据情况在必要时针对所检材料向相关部门提出改善意见和建议。

2、生产过程中的岗位检验实行三检制，即自检、互检、专检。 （2.1）自检。在生产过程中，各生产班组内部操作者按照质量标准对生产加工的零部件进行控制把关。

（2.2）互检。车间内部各班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后才能继续作业。

（2.3)专检。由检验人员根据有关检验资料、图纸、技术要求进行检验。

3成品出厂的检验：

（3.1）质检部在接到生产部通知后，检验员做好检验准备。

（3.2）检验人员依据有关标准进行验收，出具试车验收报告，上报质检部审核。

（3.3）检验人员在试车验收过程中，如发现质量缺陷，应开具《不合格零件返修通知单》或《不良品通知单》，送交生产部进行整改。 （3.4）生产部对不合格项进行返工处理，完成后扔需向检验员交检。直至合格。检验员开具《零部件检验准转通知单》、《入库单》。 （3.5）凡入库的产品应按照规格分类存放，不得混淆。在成品标牌上打印的编号必须清晰、规整。 五 仪器、量具管理及维护

1、合理使用各类量具、仪器，保证仪器、量具的正常工作，提供数据的可靠，准确性。

2、做好仪器、各类量具的维护保养工作。 3、做好精密仪器、量具的管理工作。

4、各类量具及仪器的事故处理，参照《量具管理规定》，报废设备领导审批。

5、仪器及各类量具定期由主管部门做好年检工作。 六 质量管理的工作内容

从原材料源头，到生产的每个环节，到成品的包装入库，还有外协单位加工产品的监控与监督，都要提高质量，降低成本。 七 质量管理的工作方式

1、部门经理、主任、根据部门职能负责车间相关工作。 2、质检员各个工序抽取各种产品的质量数据，作好记录。

3、生产管理部监督原材料供应状况。

4、部门经理、车间主任、班组长需要每日巡视检查工序岗位，发现问题就地随时解决。

八 质量控制的措施—实行从点到面的管理

1、质量靠监督解决的是暂时的现场状况，是治标但治不了本。只有全员工在潜意识里对质量的重视，全公司的产品质量才会提升到新的局面。

2、提高员工的“质量意识”—是势在必行。不能简单的停留在“口号”的形式，不能无度量的定性在概念层面上。发展企业文化、管理的标准化、质量标准的执行、工作行为教育培训或技能竞赛等等，这些都需要员工的参与，要得到高层领导的重视。 3、人人都是“质检员”

不断提高检查员的技术水平和工作质量，检查员要在平时工作中不断充实自己，边干边学，努力提高自己的技术水平。在平时的工作中，严格按照检验规程操作，坚持原则，实事求是，严格按照图纸要求检查，不许随便降级使用。在工作中碰到疑难问题要及时和有关部门领导协商解决。

在全厂范围内开展产品质量知识的培训，所有员工都要以产品质量为核心，让员工都成为自己的“质检员”。

4、根据公司的发展，为能保证各类新产品的质量要求，我们每一名员工、每一位管理者都必须认识到产品质量的重要性。把《产品质量管理制度》落实到实处。依据《产品质量考核制度》对各车间出现的

质量问题给予相应的处罚。提高员工的责任心，减少不合格产品的发生。

九 现场质量控制的办法

1、在制程过程中对产品质量的管理：

第一，现场的质检人员，有督促员工实施自主检查的责任，随时抽检所属各制程的质量，一旦发现有不良或者质量异常应立即处理。质检员如果玩忽职守，追究相关责任。

第二，各车间主任在生产流程的巡回观察，当一发现情况就会现场处理，同时对正常程序进行追踪，杜绝不良产品流入下个程序。 第三，首先要求现场员工自己控制质量的程度，对自己所发生的制品实施自主检查。

第四，现场质检员人员，对半成品、成品、加工等各工序严格按照检验规程检验。

2、入库前对产品质量的管理：

第一，质检部要在流程产品中成为产品时进行逐个流程检查，发现问题随时补救或再返工，做到成品无暇疵。

第二，质检部人员对于入库前的成品检验，若有质量不合格的，达不到技术要求范围，应填写“不良品通知单”，详述异常的情况，交有关部门经理处理改善。

第三，在产品到成品经过质检人员的仔细复查，清除了异样产品以后，质检员确认无问题送交车间。由车间包装完整，成品入库。 十、 制定奖罚制度

在整个产品运作的全过程质量管理中，实施有奖有罚制度，可以提高产品产量、质量，提高生产工艺技术水平等方面。提高员工的工作积极性，才能使员工在工作过程中由被动的意念转为主动创新。员工与管理者有特殊贡献者或发明创造取得显著成绩，作好业绩记录，由有关部门提出意见报总经理审批。

十一、本制度由质检部制定，报总经理核准后实施，修改时亦同。十二、本制度自公布之日起生效。