曲轴的机械加工工艺规程及夹具设计正文

题目: 曲轴零件机械加工工艺及其典

型夹具设计

毕业设计（论文）任务书

系别机电信息系专业 机械设计制造及其自动化班级 B090207 姓名 尚腾 学号 09020719 1.毕业设计（论文）题目： 曲轴零件机械加工工艺及其典型夹具设计 2.题目背景和意义：夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置， 它的主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。工件

的工艺分析及夹具设计是工艺工程师必备的专业素质，对学生的培养具有重要实践意义。 3.设计(论文)的主要内容（理工科含技术指标）：

(1)对所给零件进行设计和建模，所给零件的工艺分析，计算、编写各工件加工工艺； (2)各工件的定位分析（自由度）、夹具的定位误差计算； (3)绘制各夹具的装配图及部分零件图； (4)要求各夹具设计合理，符合工程实际； (5)各工件具体参数见所给参考图纸。 4.设计的基本要求及进度安排（含起始时间、设计地点）：

不少于15000字

数）：

② 图纸（幅面和张数）： A0图纸2张，工艺卡片1份 ③ 其他要求：参考文献不少于15篇（其中外文文献不少于3篇），外文文献翻译汉字3000 字以上。

指导教师签名： 年 月 日 学生签名： 年 月 日

系主任审批： 年 月 日 说明：1本表一式二份，一份由学生装订入册，一份教师自留。 2 带*项可根据学科特点选填。

曲轴零件机械加工工艺及其典型夹具设计

摘 要

本设计是根据被加工曲轴的技术要求，进行机械工艺规程设计，然后运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计。主要工作有：绘制产品零件图，了解零件的结构特点和技术要求；根据生产类型和所在企业的生产条件，对零件进行结构分析和工艺分析；确定毛坯的种类及制造方法；拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺设备，确定各工序的加工余量和工序尺寸，计算各工序的切削用量和工时定额；填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片等工艺卡片；设计指定的专用夹具，绘制装配总图和主要零件图。

关键词：机械制造；加工工艺；曲轴；夹具

The Machine-finishing Crankshaft And It’s Designation of

Model Jip

Abstract

This design is on the basis of technical requirement of the crankshaft to design the technological procedure. And then use the fundamental and method of the fixture design to fix the fixture design programme, and complete the structural of the fixture. The main work is: Parts drawing, understand the characteristic of structure and technical requirement; Accroding to the types of manufacturing and the plant conditions of the company we will analyse the structure and craft of the crankshaft; Fix the type and manufacturing method of the roughcast; Fix the processing technic of the crankshft, select device and equipment fix the machining allowance and working procedure size and count the cutting specifications and time allowance.; Fix the Processing technological process card and Machine-finishing operation card; Design the special fixture and plan the assembling drawing and main parts drawing.

Key Words: Machine manufacture, Processing craft, Crankshaft, fixture

目 录

题目: 曲轴零件机械加工工艺及其典型夹具设计峤蛇 ................ 1 毕业设计（论文）任务书峤蛇 ........................................................ 1 2 带*项可根据学科特点选填。峤蛇 .............................................. 2 曲轴零件机械加工工艺及其典型夹具设计峤蛇 ............................ I 摘 要峤蛇 ........................................................................................ I The Machine-finishing Crankshaft And It’s Designation of Model Jip峤蛇 ........................................................................................ II

Abstract峤蛇 ................................................................................... II 峤蛇 ..................................................................... 错误!未定义书签。 1 绪论峤蛇 ...................................................................................... 1

1.1概述峤蛇 .................................................................................................. 1 1.2国内外的研究现状峤蛇 .......................................................................... 2 1.3设计的主要内容 峤蛇 ............................................................................ 3

2 零件分析峤蛇 .............................................................................. 4

2.1零件的作用峤蛇 ...................................................................................... 4 2.2曲轴工艺分析峤蛇 .................................................................................. 4

3 工艺规程设计峤蛇 ...................................................................... 6

3.1确定毛坯的材料与制造形式峤蛇 .......................................................... 6 3.2基面的选择峤蛇 ...................................................................................... 6

3.2.1粗基准的选择峤蛇 ....................................................................... 6 3.2.2精基准的选择峤蛇 ....................................................................... 7 3.3制定工艺路线峤蛇 .................................................................................. 7 3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定峤蛇 .............................. 9

3.4.1确定加工余量峤蛇 ....................................................................... 9 3.4.2确定工序尺寸及公差峤蛇 ......................................................... 10 3.5确定切削用量及基本工时峤蛇 ............................................................ 11

4 铣键槽专用夹具设计峤蛇 ........................................................ 18

4.1拟定设计方案峤蛇 ................................................................................ 18 4.2确定夹具设计方案峤蛇 ........................................................................ 18

4.2.1确定工件的夹紧方式，选择合适的夹紧机构峤蛇 ................. 18 4.2.2确定刀具的对刀、导向方式，选择对刀、导向元件峤蛇 ..... 18

峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 4.2.3确定铣床夹具与机床间的正确位置峤蛇 ................................. 19 4.3夹紧力的计算峤蛇 ................................................................................ 19

4.3.1切削力的计算峤蛇 ..................................................................... 19 4.3.2工件正确夹紧所需力的计算峤蛇 ............................................. 20 4.3.3验算结果峤蛇 ............................................................................. 21

5 钻孔专用夹具设计峤蛇 ............................................................ 22

5.1拟定设计方案峤蛇 ................................................................................ 22 5.2确定夹具设计方案峤蛇 ........................................................................ 22

5.2.1定位基准的选择峤蛇 ................................................................. 22 5.2.2夹紧元件及动力装置确定峤蛇 ................................................. 22

峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 峤蛇 ........................................................................ 错误!未定义书签。 5.2.3钻套及夹具体设计峤蛇 ............................................................. 23 5.3 加紧力的计算峤蛇 ............................................................................... 25

5.3.1切削力的计算与夹紧力分析峤蛇 ............................................. 25 5.3.2夹具精度分析峤蛇 ..................................................................... 25

6 结论峤蛇 .................................................................................... 27

峤蛇 ..................................................................... 错误!未定义书签。 峤蛇 ..................................................................... 错误!未定义书签。 致 谢峤蛇 ...................................................................................... 28 参考文献峤蛇 .................................................................................. 29

毕业设计（论文）知识产权声明峤蛇 .......................................... 30 毕业设计（论文）独创性声明峤蛇 .............................................. 31

1 绪论

1.1概述

机械制造工艺与机床夹具设计是机械制造工艺与机床夹具教学的一个不可少的辅助环节。它是学生全面综合运用本课程及有关先修课程的理论联系实际的一次重要实践。它对于培养学生编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，及以后到工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义。机械制造工艺是机械工业的基础，是机械产品的生产的基本技术，工艺工作是每一个机械企业基本的活动内容，加强工艺技术研究，提高工艺水平，搞好工艺管理是提高机械产品质量，降低消耗的根本措施。此次设计的目的在于：根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，制定夹具设计方案，完成夹具结构设计。

法国出生的德裔工程师狄塞尔，在1897年研制成功可供实用的四冲程柴油机。由于它明显地提高了热效率而引起人们的重视。起初，柴油机用空气喷射燃料，附属装置庞大笨重，只用于固定作业。二十世纪初，开始用于船舶，1905年制成第一台船用二冲程柴油机。 1922年，德国的博施发明机械喷射装置，逐渐替代了空气喷射。二十世纪20年代后期出现了高速柴油机，并开始用于汽车。到了50年代，一些结构性能更加完善的新型系列化、通用化的柴油机发展起来，从此柴油机进入了专业化大量生产阶段。特别是在采用了废气涡轮增压技术以后，柴油机已成为现代动力机械中最重要的部分。[1]

现代柴油机应该在减少PM（颗粒物）和NO （氮氧化物）排放量的同时，不断改进其可操作性和耐用性，大量采用电子设备，降低操作和维修的综合费用。柴油机用燃料硫含量越高，对发动机活塞环、缸壁等的腐蚀、磨损也越大，柴油机油的变质也越快。因此，欧美等发达国家主张使用低硫柴油燃料。这就产生了一个问题，通常柴油机油规格升级时，可以由API CF-4升级到API CG-4，但是API CG-4 仅仅是对低硫柴油燃料而言，为满足最近的排放控制Tier-2法规标准，

[15]使用高硫柴油燃料的发动机可以采用API CH-4或ACEA E5规格的柴油机油。

现代柴油机在使消费者满意的同时，必须符合排放法规的要求 因此其设计要求，关键在于如何平衡提高柴油发动机性能与减少排放的两者之间的关系。

(1) 增加柴油发动机比功率。经过多年的研究发展，柴油机的体积变得越来 越小．维修费用越来越低，而且也更加节能；在汽缸容积不变的前提下，增加发动机比功率，必须提高操作效率、改进发动机材质、精确控制发动机。

(2) 改进柴油发动机的耐用性。

(3) 柴油发动机大修周期加倍延长。

柴油机汽车行驶百万英里后，仍能保证其燃辩经济性和排放性能。伴随着汽车工业的发展，我国的发动机曲轴生产得到较大的发展，总量已具相当的规模，无论是设计水平，还是产品品种、质量、生产规模、生产方式都有很大的发展。曲轴在发动机中是承受载荷传递动力的重要零部件，也是发动机五大零部件中最难以保证加工质量的零部件，其性能、水平直接影响整机的性能水平及可靠性。因此，各工业发达国家十分重视曲轴的生产，不断改进其材质及加工手段， 以提高其性能水平，满足发动机行业的需要。近几年来， 国内曲轴加工发展十分迅速。尤其是大功率柴油机曲轴。先进的加工工艺加工出的曲轴质量好、效率高且稳定，伴随着汽车工业的发展，我国的发动机曲轴生产得到较大的发展，总量已具相当的规模，无论是设计水平，还是产品品种、质量、生产规模、生产方式都有很大的发展。[2]

机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。

利用更好的夹具可以保证加工质量，机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件是加工面与定位面以及被加工表面相互之间的位置精度。提高生产率，降低成本，使用夹具后可以减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多工位加工。扩大机床工艺范围，在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。减轻工人劳动强度，保证生产安全。为了让夹具有更好的发展，夹具行业应加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时局进地创新和发展夹具技术。[3]

[11]

[14]

1.2国内外的研究现状

伴随着汽车工业的发展，我国的发动机曲轴生产得到较大的发展，总量已具相当的规模，无论是设计水平，还是产品品种、质量、生产规模、生产方式都有很大的发展。曲轴在发动机中是承受载荷传递动力的重要零部件，也是发动机五大零部件中最难以保证加工质量的零部件，其性能、水平直接影响整机的性能水平及可靠性。因此，各工业发达国家十分重视曲轴的生产，不断改进其材质及加工手段， 以提高其性能水平，满足发动机行业的需要。近几年来， 国内曲轴加工发展十分迅速。尤其是大功率柴油机曲轴。先进的加工工艺加工出的曲轴质量

好、效率高且稳定，伴随着汽车工业的发展，我国的发动机曲轴生产得到较大的发展，总量已具相当的规模，无论是设计水平，还是产品品种、质量、生产规模、生产方式都有很大的发展。

1.3设计的主要内容

曲轴机械加工工艺规程与夹具设计，掌握工业规程设计的基本要求，设计工艺规程内容及步骤，制作机械加工工序卡片。

掌握专用机床夹具设计的基本要求，设计曲轴零件加工1到2个主要工序的专用机床夹具，掌握夹具设计的程序与内容，绘制夹具总图和主要零件图，编写夹具设计使用说明书。

本设计的指导思想：

(1) 应保证零件的加工质量，结构性能可靠，使用安全，操作方便。 (2) 尽量提高生产率和降低消耗。

(3) 具有良好的结构工艺性，便于制造，调整，维修，且便于切屑的清理，尽量减轻工人的劳动强度，工艺规程正确，完整，统一，清晰。

工艺规程中的计算单位应全部使用法定计量资料。[4]

2 零件分析

2.1零件的作用

曲轴是空气压缩机的重要零件。它的作用是把活塞的往复直线运动变成旋转运动，将作用在活塞上的气体压力变成扭矩，用来驱动工作机械和各辅助系统进行工作 。

曲轴在工作时承受着不断变化的压力、惯性力和它们的力矩作用，因此要求曲轴具有强度高、刚度大、耐磨性好，轴颈表面加工尺寸精确。[1]

2.2曲轴工艺分析

曲轴一般是由自由端、功率输出端和若干个曲拐组成。单怪曲拐由主轴颈、连杆轴颈组成。如零件图2.1所示

图2.1 曲轴三维模型

曲轴的工艺特点是：结构复杂，加工的尺寸精度、形位精度和表面质量要求较高；刚性差，属于易弯曲变形的异性轴类零件。

图2.2 曲轴零件图

由曲轴零件图（如图2.2）可知，它有多个外圆平面需要进行加工，此外各表面上还需加工孔和键槽。因此可将其分为两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求它们之间有一定的位置要求.

这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要有：

(1)曲轴拐径Ø50 mm轴心线与A-B轴心线的平行度公差Ø0.04mm。又以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并保证他们的位置精度要求。

(2)为保证加工精度，对所有加工的部位均应采用粗、精加工分开的原则。 (3)曲轴加工应充分考虑在切削时平衡装置。 1）车削拐径用专用工装及配重装置。

2）粗、精车轴径都应在曲轴拐径的对面加装配重。

(4)1：10锥度环规与塞规要求配套使用，环规检测曲轴锥度，塞规检测与之配套的电机转子锥孔或联轴器锥孔，以保证配合精度。

(5)曲轴拐径、轴径圆度测量，可在机床上用百分表测出。圆柱度的检测，可以在每个轴上选取 个截面测量，通过计算可得出圆柱度值。[3]

3 工艺规程设计

3.1确定毛坯的材料与制造形式

机械零件常用的毛坯主要有铸件、锻件、焊接件、各种型材及板料等。选择毛坯要综合考虑零件材料及其力学性能、零件材料的工艺性、零件的结构形状和尺寸、生产类型、工厂生产条件。曲轴要求较高的刚性和冲击韧性，其形状尺寸以轴为主，毛坯形状较复杂，采用45钢较合适，大批量生产曲轴可用锻造，由于生产纲领是20000件，是大批量生产故采用模锻。其锻造工艺为：将坯料加热至1180~1240℃，经模锻锤弯曲预锻及终锻；在压床上切边；再在模锻锤上进行热校正；最后经热处理消除内应力，调整硬度值到207~241HBS。[5]

曲轴毛坯主要技术要求有： 1） 2） 3）

热处理：调质207—241HBS。

中心线对主轴颈的中心线同轴度不大于2mm。 曲轴弯曲不大于1mm

3.2基面的选择

机械加工的最初工序只能用共件毛坯上未加工表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。在制定零件机械加工工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准定位把工件加工到设计要求，然后考虑选择怎样的粗基准定位，把用作精基准的表面加工出来。 3.2.1粗基准的选择

粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工表面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量。同时要为后续工序提供精基准。具体有以下原则：为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选择非加工面为粗基准；为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准；为了保证重要加工面的余量均匀，应选择为粗基准；粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次；作粗基准的表面应平整光洁，以使工件定位稳定可靠，夹 紧方便。[1]

曲轴也是属于轴类零件，以外圆作为粗基准，可分别以主轴颈和连杆轴颈作为粗基准。

3.2.2精基准的选择

精基准选择时应能保证加工精度和装夹可靠方便，有以下原则：基准重合原则；基准同一原则；自为基准原则；互为基准原则；保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

3.3制定工艺路线

工艺路线是工艺规程设计的总体布局。其主要任务是选择零件表面的加工方法、确定加工顺序、划分加工阶段。根据工艺路线，可以选择各工序的工艺基准，确定工序尺寸、设备、工装、切削用量和时间定额等。在拟定工艺路线时应从实际情况出发，充分考虑应用各种新工艺、新技术的可行性和经济性。

选择零件表面加工方法的主要根据：零件材料性质及热处理要求；零件加工表面的尺寸公差等级和表面粗糙度；零件加工表面的位置精度要求；零件的形状尺寸；生产类型；具体的生产条件。

机械加工工序的安排原则：概括为十六字诀：基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔。在零件切削加工工艺过程中，首先要安排加工基准面得工序。作为精基准表面，一般都安排在第一道工序进行加工，以便后续工序利用该基准定位加工其它表面。其次安排加工主要表面。至于次要表面则可在主要表面加工后穿插进行加工。当零件需要分阶段进行加工时，即先进行粗加工，再进行半精加工，最后进行精加工和光整加工。总之表面粗糙度值最低的表面和最终加工工序必须安排在最后加工，尽量避免磕碰高光洁的表面。所有机械零件的切削加工总是先加工出平面（端面），然后再加工内孔。

热处理工序的安排：预备热处理的是改善加工性能，为最终热处理作好准备和消除残余应力，如正火、退火和时效处理。它安排在粗加工前后和需要消除应力处。最终热处理的目的是提高力学性能，如调质、淬火、渗碳淬火、渗氮等。调质、淬火、渗碳淬火安排在半精加工之后，精加工之前进行，以便在精加工磨削时纠正热处理变形。

辅助工序的安排：辅助工序主要包括检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等。检验工序是主要的辅助工序，重要零件粗加工或半精加工后，重要工序加工之前，零件外送车间加工之前，零件全部加工结束之后都要检验。去毛刺也是不可缺少的工序，在成批生产中，对于车削回转表面的毛刺均由车工去除；对于刨、铣、磨、钻等表面毛刺均由钳工去除。[3]

方案 一：

工序1、锻造

工序2、热处理 工序3、粗车两侧面,划左端顶尖孔线 工序4、粗车主轴颈两端

工序5、半精车主轴颈两端和1:10锥体 工序6、粗车连杆轴颈 工序7、精车主轴颈两端和锥体 工序8、精车连杆轴颈 工序9、精车两侧面 工序10、攻M36螺纹

工序11、在主轴颈右端钻 的小孔 工序12、在主轴颈右端铣键槽 工序13、校直 工序14、去毛刺吹净 工序15、检验 工序16、动平衡 工序17、去除不平衡量 工序18、校直 工序19、终检 方案 二:

1、锻造 2、清理

3、热处理 4、铣曲轴两端面并打中心孔 5、粗车主轴颈右端 6、粗车主轴颈左端 7、车锥度

8、半精车主轴颈左端 9、半精车主轴颈右端 10、铣键槽、退刀槽 11、校直

12、热处理：淬火 13、去毛刺 14、清洗吹净 15、检验.

16、修磨中心孔 17、磨主轴颈右端 18、磨主轴颈左端 19、磨锥度 20、粗车连杆轴颈 21、半精车连杆轴颈

22、磨连杆轴轴颈及左右端面并圆角 23、钻孔

24、在M36上车螺纹 25、去毛刺 26、清洗 27、动平衡试验 28、终检、入库 工艺路的比较与分析：

方案二采用的是一步到位的加工方法，虽然看似精细，但却因为加工误差的存在而不能保证加工精度，可能产生大量的废品，故这种方法并不可行。方案一的加工方法采用了逐步加工的方法，避免了不必要的误差，能最大限度的保证零件的工艺要求，并且充分考虑到工人加工时可避免划伤手，基准面的选择也在保证了加工精度的前提下尽量减少反复的装夹，节省了装夹时间也更适合加工，故选择方案一。

3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

选零件材料为45钢生产类型为大批量生产，以此为依据确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 3.4.1确定加工余量

合理选择加工余量对零件的加工质量和整个工艺过程的经济性都有很大影响，余量过大，则浪费材料及工时、增加机床和刀具的消耗；余量过小，则不能去掉加工前存在的误差和缺陷层，影响加工质量，造成废品。故应在保证加工质量的前提下尽量减少加工余量。确定加工余量有以下三种方法：

1）分析计算法 通过分析影响加工余量的诸因素并应用理论公式进行计算来确定工序余量；

2）查表修正法 实际生产中，加工余量常常是按有关工艺手册和资料结合具有具体情况加以修正确定的；

3）经验估算法 由一些有经验的工程技术人员或工人根据经验，采用类比估

算法确定加工余量。[9] 3.4.2确定工序尺寸及公差

表3.1 工序尺寸及公差

2 0.5 5 2 0.6 0.4 3 2 0.6 0.4 3 2 0.6 0.4 3 3 0.6 0.4 3 0.6 0.4 5 2 0.6 0.4 3 2 0.6 0.4 3 2 0.6 0.4 5 - - 3 1

717 715 721 81 80.4 80 83 66 65.4 65 68 66 65.4 65 68 - - - 69 68.4 68 80 66 65.4 65 68 66 65.4 65 68 61 60.4 60 65 M36 - - 5618x7

粗车

精车

毛坯 粗车

曲轴

半精车

右端

精车

80

毛坯 粗车

曲轴

半精车

右端

精车

65

毛坯 粗车

曲轴

半精车

右端

精车

65

毛坯

曲轴 粗车 锥面 半精车 部分 精车

粗车

曲轴

半精车

左端

精车

68

毛坯 粗车

曲轴

半精车

左端

精车

65

毛坯 粗车

曲轴

半精车

左端

精车

65

毛坯 粗车

曲轴

半精车

左端

精车

60

毛坯 车螺纹

车螺纹

毛坯 粗铣

铣槽

半精铣

- - - - - - - - - - -

0.220 0.054 - 0.220 0.087 0.054 - 0.220 0.087 0.035 - 0.220 0.087 0.054 - 0.220 0.087 0.054 0.220 0.087 0.054 - 0.220 0.087 0.035 - 0.220 0.087 0.054 - 0.220 0.087 0.035 - - - - 0.017

721 716 716 83 81 80 83 66 65.4 65 68 66 65.4 65 80 - - - 69 68.4 68 80 66 65.4 65 68 66 65.4 65 80 61 60.4 60 65 M36 M36 - 5618x7

12.5 1.6 - 12.5 3.2 1.6 - 12.5 3.2 1.6 - 12.5 3.2 1.6 - 12.5 3.2 1.6 12.5 3.2 1.6 - 12.5 3.2 1.6 - 12.5 3.2 1.6 - 12.5 3.2 1.6 - 6.3 - 12.5 3.2

3.5确定切削用量及基本工时

切削用量不仅是机床调整前所必需确定的重要参数，而且其数值是否合理很大程度上对加工质量、加工效率及生产成本有着非常重要的影响。所谓的“合理的”切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床的动力性能，在保证加工质量的前提下，获得最高的生产效率和相对较低的生产成本的切削用量。

基本工时是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。根据基本工时可以安排生产作业计划，进行成本核算，确定设备数量和人员编制，规划生产面积。因此基本工时是工艺规程中的重要组成部分。确定基本工时应根据本企业的生产技术条件，使大多数工人经过努力都能达到，部分先进工人可以超出，少数工人经过努力可以达到或接**均先进水平。合理的基本工时能调动工人的积极性，促进工人技术水平的提高，从而不断提高劳动生产率。随着企业生产技术条件的不断改善，基本工时定期进行修订，以保持平均先进水平。基本工时通常由定额员和工艺人员和工人相结合，通过总结过去的经验并参考有关的技术资料直接估计确定。或者以同类产品的工件或工序的时间定额为依据进行对比分析后推算出来，也可通过对实际操作时间的测定和分析后确定。[6]

工序3：粗车两侧面 1加工条件

工件材料：45钢, 207—241HBS，锻造 加工要求：粗车左右侧面，留加工余量5mm 机 床：CW6180B卧式车床 刀 具：YG6 2计算切削用量 1）切削深度：2mm

2）进 给 量：根据表机械制造技术基础课程设计指南，取f0.5mm/r 3）切削速度：

根据[3]表2-17中公式计算：

[9]

Cvdqv vmxvyvuvpvkv (3.1)

Tapfzaez求得：v=82.8m/min （4）机床主轴转速：

ns1000vc100082.8r/min≈277.6r/min dw95vc切削速度 dw曲轴直径

按机床说明书，与277.6r/min相近的转速为300 r/min，则： 实际铣削速度V：Vdwn10003.149530089.5m/min

1000（5）计算切削工时：按[3]表2.5-3，取 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知L=85mm 刀具切入长度l1：L1=ap/tgkr+(2~3) 主偏角kr=0,L1=2mm 刀具切出长度l2：取l20mm

tmll1l2l3852imin0.58min

nsf3000.5工序4 粗车主轴颈两端 加工条件

工件材料：45钢, b600MPa，锻造。 机床：CW6180B卧式车床 1)被吃刀量ap：取单边余量Z=2mm， 2)进给量f：根据[3]表2.4-3，取f0.8mm/r。 3)切削速度：

按[3]表2.4-20，切削速度VC1.20m/s，VC1.206072m/min 4)机床主轴转速：

1000vc100072r/min≈254.78r/min dw90 根据[3]表3.1-22可得，与254.78r/min相近的转速为300r/min，则实际速度

dn3.1490300Vw84.78m/min。

10001000 ns5)检验机床功率：主切削力Fc按[3]表2.4-20，可查得 Fc=1.7kw

由CW6180B卧式车床说明书可知，CW6180B卧式车床主电动机功率为13KW，当主轴转速为300 r/min时，主轴传递的功率为7.5kW，所以机床功率足够，可以正常工作

6)计算切削工时：按[3]表2.5-3，取 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知L=67mm 刀具切入长度l1：L1=ap/tgkr+(2~3) 主偏角kr=0, L1=2mm 刀具切出长度l2：取l20mm

tmll1l2l3672imin0.14min

nwf3000.8工序5、半精车主轴颈两端和1:10锥体 1加工条件

工件材料：45钢, 207—241HBS，锻造 加工要求：留加工余量5mm 机 床：CW6180B卧式车床 2计算切削用量 1）切削深度：2mm

2）进 给 量：根据[3]表2.5-3，取f0.5mm/r 3）切削速度：

根据[3]表2-17中公式计算：

Cvdqv vmxvyvuvpvkv (3.2)

Tapfzaez求得：v=82.8m/min

（4）机床主轴转速：

1000vc100082.8nsr/min≈277.6r/min

dw95按机床说明书，与277.6r/min相近的转速为300 r/min，则： 实际铣削速度V：Vdwn10003.149530089.5m/min

1000（5）计算切削工时：按[3]表2.5-3，取 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知L=85mm 刀具切入长度l1：L1=ap/tgkr+(2~3) 主偏角kr=0,L1=2mm

刀具切出长度l2：取l20mm

ll1l2l3852tmimin0.58min

nsf3000.5工序6、粗车连杆轴颈 1加工条件

工件材料：45钢, 207—241HBS，锻造 加工要求：留加工余量5mm 机 床：CW6180B卧式车床 2计算切削用量 1）切削深度：2mm

2）进 给 量：根据[3]表2.5-7，取f0.5mm/r 3）切削速度：

根据[3]表2-17中公式计算：

Cvdqv vmxvyvuvpvkv (3.3)

Tapfzaez求得：v=82.8m/min

（4）机床主轴转速：

1000vc100082.8nsr/min≈277.6r/min

dw95按机床说明书，与277.6r/min相近的转速为300 r/min，则： 实际铣削速度V：

dn3.1495300Vw89.5m/min

10001000（5）计算切削工时：按[3]表2.5-3，取 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知L=85mm 刀具切入长度l1：L1=ap/tgkr+(2~3) 主偏角kr=0,L1=2mm

刀具切出长度l2：取l20mm

tmll1l2l3852imin0.58min

nsf3000.5工序9、精车两侧面 1加工条件

工件材料：45钢, 207—241HBS，锻造 加工要求：加工完余量 3mm 机 床：CW6180B卧式车床 2计算切削用量 1）切削深度：3mm

2）进 给 量：根据[3]表2.5-7，取f0.5mm/r 3）切削速度：

根据[3]表2-17中公式计算：

Cvdqv vmxvyvuvpvkv (3.4)

Tapfzaez求得：v=20m/min （4）机床主轴转速：

ns1000vc100082.8r/min≈277.6r/min dw95按机床说明书，与277.6r/min相近的转速为300 r/min，则： 实际铣削速度V：

dn3.1495300Vw89.5m/min

10001000（5）计算切削工时：按[3]表2.5-3，取 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知L=85mm 刀具切入长度l1：L1=ap/tgkr+(2~3) 主偏角kr=0,L1=2mm

刀具切出长度l2：取l20mm ll1l2663.012T0.22min

Vf317工序10、攻螺纹M36

1）选用机床：查[4]表3.1-35可知，选用CW6180B 4）工具：M5丝锥 5）切削用量：

进给量f：根据[4]表2.4-105知，螺距p0.8mm 取f=0.8mm/r

切削速度v：根据[4]表2.4-105可知，取v=0.17m/s 机床主轴转速n：

1000v10000.1760n90.23r/min

d3.1436根据[4]表3.1-36]可知，取n=750r/min

实际切削速度v：

dn3.1436750v84.78m/min1.413m/s

100010006）切削工时： 根据[4]表2.5-19可知， 被切削层长度l：l6mm 刀具切入长度l1：

l1（1~3）f20.81.6mm

刀具切出长度l2：

l2(2~3)f20.81.6mm

走刀次数为4次 机动时间：

tj(ll1l2ll1l2(61.61.6)4)i20.123min fnfn00.8750工序11、在主轴颈右端钻的小孔

（1）加工条件：工件材料：45钢，热处理，207—241HBS，锻造。 前角0=15°，后角0=12°（周齿），0=6°（端齿）.机床选用Z525型钻床。计算切削用量

1)确定每齿进给量fz。根据[3]表5-144可知，Z525的进给量

fz=0.06～0.1mm/z，现可取fz=0.07mm/z。

2)确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz。根据[3]表2-17中公式计算：

Cvdqv vmxvyvuvpvkv (3.5)

Tapfzaez式中，Cv=48，qv=0.25，xv=0.1，yv=0.2，uv=0.3，pv=0.1，m=0.2,T=120min,

ap=7mm.,fz=0.07mm/z,ae=18mm,z=20,d=125mm,kv=1.0

481250.25 v0.20.10.20.30.1=27.86m/min 12060.071820 n=

1000v100027.86==70.9r/min d1253)根据Z525型钻床主轴转速由[3]表5-75可查得，选择n=60r/min=1r/s,则实际切削速度v=0.39m/s,工作台每分钟进给量为fMz=0.072060=84mm/min

根据Z525型钻床工作台的进给量[3]5-76可知，选择fMz=75mm/min，则实际的每齿进给量为fz=

75=0.063mm/z

20604)校验机床功率。 根据[3]表2-18的计算公式，钻时的功率为

Fv Pc=c (3.6)

1000xFuFCFapfzyFaez Fc=kFc (3.7) qFFdn式中，CF=650，xF=0.10，yF=0.72，uF=0.86，F=0，qF=0.86，ap=7mm，

fz=0.063mm/z,ae=18mm,z=20,,d=125mm,n=60r/min, kFc=0.63

650131.00.0630.72130.86200.63=2076.8N Fc=0.86012560 v=0.39m/s

Fv2076.80.39 Pc=c==0.81KW

10001000X62铣床主电动机的功率为7.5KW，故所选切削用量可以采用。所确定的

切削用量为fz=0.063mm/z, fMz=75mm/min，n=60r/min, v=0.39m/s。

（2）基本时间 根据[3]表2-25可知，基本时间为

(ll1l2) Tj=i (3.8)

fMz式中，l=7.5mm, l1=45mm,

l2=4mm,ae=18mm,fMz=75mm/min,i=4,d=125mm,

7.54044=165s 则： Tj=

75（3）切削用量 本工序为钻孔。机床亦选用Z525型钻床。

1）确定每齿进给量为fz。本工序要求保证的表面粗糙度为Ra=3.2m（侧槽面），根据[3]表5-144可知，每转进给量fr=0.5～1.2mm/r,现取fr=0.6mm/r，则

0.6 fz==0.03mm/z

202） 确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz。[3]表2-17中公式计算，得 v0.97m/s n=2.47r/s=178r/min

根据Z525型钻床主轴转速表[]3表5-75，选择n=2.5r/s=150r/min，实际切削速度v0.98m/s，工作台每分钟进给量fMz=90mm/min。

根据Z525型钻床工作台每分钟进给量表[3]表5-76，选择fMz=95mm/min。则实际的每齿进给量fz=0.032mm/z

7.54344=138（4）基本时间 Tj=

954 铣键槽专用夹具设计

4.1拟定设计方案

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用夹具。决定设计第12道工序――在主轴颈右端铣键槽的铣床夹具。

本夹具主要用来粗铣键槽，在本道工序加工时，主轴颈都进行了精车加工。

4.2确定夹具设计方案

选择定位基准，并确定工件的定位方式及定位元件的结构由图3.1可知，铣键槽的加工基准是主轴颈的轴线。为了使定位误差为零，应该选择以V形块定位的定心夹具。采用硬质合金端铣刀，直径10mm，z＝9。为了简便实用，准备采用蝴蝶螺母进行夹紧。[7]

4.2.1确定工件的夹紧方式，选择合适的夹紧机构

按照夹紧的基本原则，确定工件以2个V形块定位，限制了y的移动，z的移动，y的转动，z的转动，然后用V形块夹紧，夹紧机构用蝴蝶螺母。其定位夹紧方式简图见图4.1。

图4.1定位简图

4.2.2确定刀具的对刀、导向方式，选择对刀、导向元件

对刀块是用来确定夹具与刀具相对位置的元件。对刀时，不允许铣刀与对刀块的工作表面直接接触，而是通过塞尺来确定刀具的位置，以免划伤对刀块的工作表面。常用的塞尺有：厚度为1、3、5mm的平面塞尺和工作直径为3、5mm的圆柱塞尺两类。其公差均按h6制造。在本夹具设计中选择H＝5mm的对刀平塞尺

[10]

在夹具总装图上，对刀块的位置应根据定位面来确定，并需按工件加工精度

要求制定对刀块工作面的坐标尺寸、公差和位置精度要求。[3]

在本夹具设计中选择直角对刀块：见图4.2。

图4.2 对刀块

4.2.3确定铣床夹具与机床间的正确位置

铣床夹具与机床间的正确位置是靠夹具体底板底平面上的两个定位键与机床工作台上的T形槽配合确定的。常用的定位键为矩形断面结构。定位键用螺钉（GB65/T－2000）联结在夹具体底面的一条纵向槽中，一个夹具需要配置两个定位键。铣床夹具在机床工作台导航定位后，需要用T形螺栓和螺母及垫片把夹具与机床夹紧。[8]

4.3夹紧力的计算

4.3.1切削力的计算

切削刀具：硬质合金端铣刀，直径10mm，z＝9，则由[4]表3－56得

P1150t1.06Sz0.88D1.3B0.90n0.18z （4.1）

式中：P－铣削力（N）；

t－铣削深度（mm）（指铣刀刀齿切入和切出工件过程中接触弧在垂直走刀方向平面中测得的投影长度），t＝5.5mm；

Sz－每齿进给量（mm），Sz＝0.15mm；

D－铣刀直径（mm），D＝100mm；

B－铣削宽度（mm）（指平行于铣刀轴线方向测得的切削层尺寸）,B=10mm； n－铣刀的每分钟转数，n＝560r/min； z－铣刀的齿数，z＝5。 所以得：P＝42.74 N

在计算切削力时，必须考虑安全系数，总的安全系数由考虑各种因素所需的安全系数来决定[9]

KK0K1K2K3K4K5K6 （4.2）

式中：K0－基本安全系数，一般均取1.5；

K1－加工状态系数。粗加工：K1＝1.0；

K2－刀具钝化系数。一般K2＝1.0－1.9。由[4]表3－20取K2＝1.1；

K3－切削特点系数。断续切削：K3＝1.2； K4－考虑夹紧动力稳定性系数。K4＝1.2； K5－考虑手动夹紧时手柄位置的系数。K5＝1.0；

K6－仅在有力矩企图使工件回转时，才应考虑支撑面接触情况的系数。 K6＝1.5。

所以得：K＝1.5×1.0×1.1×1.2×1.2×1.0×1.5=3.564 于是 F＝KP＝152.3N M=LP＝3632.9Nmm 4.3.2工件正确夹紧所需力的计算

工件以V形块定位，V形块夹紧，为防止工件在切削扭矩M（Nmm）的作用下打滑而转动所需的夹紧力：

KMsin Q12 （4.3）

2为防止工作在轴向力P的作用下打滑而轴向移动所需的夹紧力：

KPsin2 （4.4） Q2f3sinf42式中：f1－工件与压板间在圆周方向的摩擦系数，f1＝0.15；

f2－工件与V形块间在圆周方向的摩擦系数，f2＝0.20； f3－工件与压板间在轴向方向的摩擦系数，f3＝0.15；

f1Rsinf2Rf4－工件与V形块间在轴向方向的摩擦系数，f4＝0.20。

所以得： Q1＝824.26N Q2＝397.42N

取其中比较大的值，于是Q＝Q1＝824.26N。

由表3－56[18]，查得d＝18mm的螺钉，扳手长度L＝190mm，夹紧力Q＝909N。 4.3.3验算结果

已知螺钉的旋转力臂L1=125mm，压板的旋转力臂L2＝60mm。所以螺钉可以提供的力矩M1=113625Nmm,而工件正确夹紧所需力矩M2＝54540Nmm。

此时螺钉可以提供的力矩M1已大于工件正确夹紧所需力矩M2，故本夹具可以安全工作。

5 钻孔专用夹具设计

5.1拟定设计方案

加工曲拐孔夹具设计，本夹具主要用来钻孔 ，曲拐右端处的孔较深选择钻头时要选择较为合理的，强度硬度还有长度都要考虑清楚，加工到本道工序前要完成曲拐的粗、精车。因此本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求。以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。[10]

5.2确定夹具设计方案

5.2.1定位基准的选择

由零件图可知，孔位于零件曲拐上，其尺寸精度要求和表面粗糙度要求不高，为了保证孔能在后续的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择油孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精车主轴颈工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工孔的定位基准应选择曲轴两端轴中心线作为主要定位基面以限制工件的四个自由度，用支撑销在曲轴连杆轴颈限制工件的一个自由度。 5.2.2夹紧元件及动力装置确定

根据采用手动夹紧的夹具结构简单，在生产中的应用也比较广泛。因此本道工序夹具的夹紧动力装置采用手动夹紧。采用手动夹紧，原始夹紧力可以连续作用，夹紧可靠，方便实用。

本道工序夹具的夹紧元件选用两个V形块、一个支承销来对曲轴定位。再用两个压紧销对工件夹紧，但工件仍可绕轴心线转动所以采用了一个支承销来限制它的转动。由于夹紧力方向与钻削力方向相同，轴心线方向上受到力的作用，所以用一个支承板来定位。[10]

根据工件的直径 D=68mm参照可知V形块的结构尺寸如图5.1所示：

图5.1 V形块图

5.2.3钻套及夹具体设计

工艺孔的加工需钻切削才能满足加工要求。根据选用快换钻套（如图5.2、图5.3所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：工艺孔8mm分钻、扩两个工步完成加工。即先用7mm的麻花钻钻孔，根据GB1141—84的规定钻

0.034头上偏差为零，故钻套孔径为7F8mm即70.016mm。再用8mm标准扩孔钻扩0.015孔，根据GB1141—84的规定8mm扩孔钻的尺寸为80.008mm。

图5.2 长型快换钻套图

图5.3 固定衬套图

夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图所示。

5.3 加紧力的计算

5.3.1切削力的计算与夹紧力分析

由于本道工序主要完成工艺孔的钻、扩加工，而钻削力远远大于扩的切削力。因此切削力应以钻削力为准。

钻削力 F26Df0.8HB0.6 (5.1)

钻削力矩 T10D1.9f0.8HB0.6 (5.2)

式中：D8mm

11HBHBmaxHBmaxHBmin270270190243 (5.3)

33f0.25mmr1

F26120.150.82430.61802.5N T10121.90.150.82320.66488.8Nmm

当用两把刀具同时钻削时：

F2F21802.52605N T2T26488.812977.6Nmm

本道工序加工油孔时，工件前后两轴承放在两V形块上。再使工作台面上升一段距离。夹紧力方向与钻削力方向相同[10]。 5.3.2夹具精度分析

利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。

由工序简图可知，本道工序由于工序基准与加工基准重合，又采用顶面为主要定位基面，故定位误差dw很小可以忽略不计。本道工序加工中主要保证两油孔尺寸8mm。直径为8mm，并采用钻套，导套孔径为d8mm，外径为

0.0180.034D12固定衬套采用孔径为12同轴0.07mm同轴度公差为0.005mm。0.016mm，

度公差为0.005mm。[10]

该油孔的位置度应用的是最大实体要求。即要求：

（1）各孔的实际轮廓受实效边界的控制即受直径为80.17.9mm的理想圆柱面的控制。

（2）各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸8mm。

（3）当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸

8mm时可将偏离量补偿给位置度公差。

（4）如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为8.027mm时，相

对于最大实体尺寸8mm的偏离量为0.027mm，此时轴线的位置度误差可达到其最大值0.10.0270.127mm。即孔的位置度公差最小值为0.1mm。

0.015工艺孔的尺寸80.027mm，由选用的扩孔尺寸80.008mm满足。由本工序所

选用的加工工步钻、扩满足。影响油孔位置度的因素有：

（1）钻模板上两个装衬套孔的尺寸公差：10.005mm （2）两衬套的同轴度公差：20.005mm

（3）衬套与钻套配合的最大间隙：312.03412.0070.027mm （4）钻套的同轴度公差：40.005mm6 结论

本次毕业设计对曲轴零件的机械加工工艺及典型夹具的设计：首先对曲轴零件的作用及工艺进行了分析，之后进行曲轴工艺规程的设计：确定毛坯的材料与制造形式；基面的选择；制定工艺路线；机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。最后对其中两个工序所需的专用夹具进行了设计：（1）铣键槽专用夹具：选择连杆轴颈中心线作为主要定位基准用两个V形块、两个定位销和来对曲轴定位以限制工件的6个自由度。（2）钻孔专用夹具设计：因此加工孔的定位基准应选择曲轴两端轴中心线作为主要定位基面用两个V形块、一个支承销来对曲轴定位以限制工件的5个自由度。

通过结合生产实际，调查研究，在进行曲轴加工工艺设计的同时，认真分析研究了在曲轴加工过程中影响曲轴加工质量的一些因素，有一些方面有待提高和改进：（1）在曲轴加工过程中影响曲轴加工质量的因素有曲轴的加工方法和曲轴加工设备等。（2）通过结合生产实际、设计要求和生产效率等方面的因素考虑曲轴的制造工艺，提高曲轴的加工质量。尤其是曲轴轴颈外圆的加工工艺对疲劳强度的影响分析。（3）对这些关键工序工艺进行研究，调整其加工工艺，注意加工过程中一些参数的变化，适当改进工艺措施，从而提高曲轴加工质量。

对零件的机械加工工艺及典型专用夹具的设计，可以了解机床夹具在切削加工中的作用：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的给以性能。

致 谢

我们的指导老师，万宏强，在此首先要对他献上衷心的感谢。

在设计之初，万宏强老师给我们提供了大量的参考资料，并教导了我们看书时的重点，让我们一步步地慢慢熟悉这次设计的主旨以及主要内容。万老师先是给我们耐心讲解了本次课程设计的大概流程、具体内容、注意事项等，然后再进行过程中，万老师耐心的帮我们解决了各种疑惑，对于考研的同学更是尽量照顾，在此我非常感谢万老师的无私帮助，让我顺利的完成了课程设计的各项内容。在我们迷茫时，老师多次强调了按照步骤来，一步一个脚印，稳扎稳打，不能着急。在我因为一些问题而停滞不前时，老师叫我不要钻牛角尖，告诉我在设计中有许多东西没有绝对的错，有些数据是凭经验和常识来取得，比较随意，设计也是学习的过程，不用特别在意一些小事，最重要的是方法，要弄懂是如何一步步完成设计的。虽然，或许只是一些小小的点拨，但却给我扫清了障碍，对完成此次设计有莫大的帮助，在此又一次感谢老师对我的帮助。

同时也非常感谢学校给我们这个机会，让我们可以把学到的知识加以综合利用，达到学以致用，对我们不了解的知识进行自主学习和使用，提高我们的自学能力和探索、查找知识的能力。此次设计参考了许多文献资料，在这里各位前辈们致以最高的敬意。

同时感谢同组的同学，我们在一起商讨，交换经验、资料，对设计也有很大的帮助。

总的来说，这次设计，提高了我独立思考问题、解决问题的创新设计能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。由于自己能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学批评指正。

感谢所有老师和同学，谨以这份设计作为我对你们的献礼！

参考文献

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[15]Crankshaft Failure and Why It May Happen Again. D. AMoore, K. F. Packer, D. M. Carlson Practical Failure Analysis ,2007.

毕业设计（论文）知识产权声明

本人完全了解西安工业大学北方信息工程学院有关保护知识产权的规定，即：本科学生在校攻读学士学位期间毕业设计（论文）工作的知识产权属于西安工业大学北方信息工程学院。本人保证毕业离校后，使用毕业设计（论文）工作成果或用毕业设计（论文）工作成果发表论文时署名单位仍然为西安工业大学北方信息工程学院。学校有权保留送交的毕业设计（论文）的原文或复印件，允许毕业设计（论文）被查阅和借阅；学校可以公布毕业设计（论文）的全部或部分内容，可以采用影印、缩印或其他复制手段保存毕业设计（论文）。

（保密的毕业设计（论文）在解密后应遵守此规定）

毕业设计（论文）作者签名：

指导教师签名： 日期：

毕业设计（论文）独创性声明

秉承学校严谨的学风与优良的科学道德，本人声明所呈交的毕业设计（论文）是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。尽我所知，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，毕业设计（论文）中不包含其他人已经发表或撰写过的成果，不包含他人已申请学位或其他用途使用过的成果。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了致谢。

毕业设计（论文）与资料若有不实之处，本人承担一切相关责任。

毕业设计（论文）作者签名：

指导教师签名： 日期：