外协件外观检验标准

第一篇：外协件外观检验标准

外协件验收标准 外协件外观检验标准

一、适用范围: 外协件的尺寸和外观检验 二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准:

外协件（钣金、机加件）尺寸按图纸要求及允许公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。

B.表面处理验收标准: 外观判定标准

（1）表面平整，无变形，无毛刺，凸起，裂痕等。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。

（2）表面处理过程中，螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸，以免粉油漆塞住。

（3）表面不得有污点，不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

如加工过程中有此缺陷：颗粒、气泡，允许按照以下标准进行验收检验：

A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上

*表面定义:

A面:使用时面对使用者的表面

B面:与A面相邻的4个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面

C面:使用时背对使用者的表面。 C.焊接

（1）焊缝应牢固，均匀，不得有虚焊，裂纹，未焊透，焊穿，豁口，咬边等缺陷。

（2）焊点要求：焊点长度8-12mm，两焊点之间的距离200±20mm，v焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上有特殊要求，按图纸执行

（3）焊接后，其他非焊接部位不允许有焊渣，电弧损伤等现象，表面焊渣，飞溅物需清洁干净。

（4）焊接后表面要磨平。 D.丝印文字检验标准

（1）颜色：颜色与标准色板在色差范围内，色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光看，看不清下面的色彩和结构为准。

（2）缺陷：不允许有图案不清楚，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良。

钣金件验收标准 1.总则

钣金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收，主要技术验收项目需要我公司技术，质量人员在制造厂方进行评审检验，验收过程参照我方提供的图纸，技术协议以及制造商提

供的并经我方认可的过程控制文件进行。 2.技术要求

产品制造，检验及验收依据的标准 WINDTECTM001.0002.01H喷涂规范 GB/T 700-2006《碳素结构钢》

GB/T 709-2006《热轧板和带钢的尺寸外形重量及允许偏差》 GB/T 229-2007《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》

GB/T 985.1-2008 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》

GB/T985.2-2008 《埋弧焊的推荐坡口》

GB/T1804-2000 《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T1184-1996 《形状和位置公差 未注公差值》 JB/T5000.3－1998 《焊接件通用技术条件》

GB/T8923-2009《涂覆涂料前钢材表面洁度的目视评定》 GB/T13384-2008《机电产品包装通用技术条件》 原材料控制

钣金件主要材料为碳素结构钢，制造商须提供原材料供应商出具的原材料提供原材料供应商出具的材料力学性能测试证明、化学成分分析报告、金相实验报告及原材料无损探伤报告。

所有原材料证明或报告必须具备与设计要求的符合性，如减少报告或材质证明的，需要求制造商做相关特别说明并记录到零部件验收记录表中。

其他原材料必须符合相应国标中的规定，并提供相应的原材料供应商检测报告。所用材料应具备可追溯性。

加工过程控制

制造厂方必须具备加工工艺、检验记录等过程控制记录文件，由我方及制造厂方共同评定其文件。

钣金件的焊接人员及焊接监理人员必须具有资质证明。

所有过程控制关键点必须要求检验，其检验结果应符合图纸及技术协议中的要求。

焊后应进行应力退火处理、寒风探伤和喷砂除锈，制造商应出具热处理工艺曲线报告、探伤检验证明和喷砂除锈等级评定报告。如存在无可修复焊接缺陷应进行报废处理。

喷涂钣金件要求喷砂后四小时内必须进入喷涂程序，钣金件喷涂参照喷涂规范要求（C3）验收，并附上油涂合格证明。漆膜完全干燥后进行装配，装配过程应避免碰、划伤。

镀锌钣金件要求在喷砂后四小时内必须进行镀锌工序，钣金件镀锌参照规范要求验收，并附上镀锌合格证明。镀锌后进行装配，装配过程应避免磕碰、划伤。

所有外购件必须符合图纸要求进行主要功能合格证明。

装配后应对有功能要求的钣金件进行主要功能的测试。出厂检验（供货商）

3.1 制造商在部件或零件出厂前，必须对照技术要求所述检查箱观的过程控制及证明材料，并出具出厂检验合格证明。

3.2 制造商应交付的检测和质量控制文件，清单如下： 原材料力学性能测试报告 化学成分分析报告 金相实验报告 原材料无损探伤报告 加工工艺文件 热处理合格证明 热处理曲线 焊接尺寸检验记录单 焊缝探伤报告 加工后尺寸检验记录单 焊接人员资质证明 焊接检验人员资质证明 喷涂检查报告 电镀检查报告 油漆合格证 钣金件合格证明 装箱单

3.3 部件或零件包装必须符合相关标准规定入厂验收（质量部） 4.1 对照3.2所述的文件清单检查各文件的完整性。

4.2 外观检查：检查包装是否完整无损，部件或零件外表面是否有磕碰、损伤现象。

4.3 关键尺寸复检：钣金件中重要的安装尺寸是否符合图纸要求。 4.4 功能检查：对有功能要求的钣金件进行功能测试。检测及质量控制报告（质量部）

以上验收项目的检验信息应制成零部件检验记录表，作为每一套

（个）钣金件的技术验收备案。每套（个）钣金件在其生产周期内以及验收入库之前应严格考核与此规范的符合性，不符合此规范的产品在评定其使用功能和质量状况之后决定条件接受或质量状况之后决定条件接受或返厂。 第二篇：外观检验通用标准

1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。

2、范围

本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。

注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。

3、定义 1.1

缺陷、缺点与不合格 1.1.1 不合格 未满足要求。 1.1.2 缺陷

未满足与预期或规定用途有关的要求。 1.1.3 缺点

欠缺或不完美的地方。 1.1.4

缺陷与不合格的区别

当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。

1.1.5

缺点与不合格的区别

当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。

缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。

1.1.6 不合格分类

A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；

B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；

C.轻不合格：

产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。

1.2

不合格与不合格品 1.2.1 不合格品

具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 1.2.2 不合格品分类 A.致命不合格品：

有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；

B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；

C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。

1.3 降级

为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。 1.4 特采

对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。特采通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。

1.5 二级品

二级品是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。

外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。 外观质量检验工作标准 2.1

外观质量检验工作原则 A.外观质量的重要性原则

a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识；要努力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；

b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，故必须引起各级各类人员的高度重视。

B.外观质量检验的特殊性原则

a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以，检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准(限度)样板以利于检验工作的顺利进行；

b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测

更方便更快捷，检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。

C.外观质量检验的符合性原则

a.产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；

b.在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。

2.2 检验环境

外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台面的距离为70公分。

2.3 检验距离 一般为30公分。

3.产品外观界定的等级划分原则。 3.1

表面外观质量等级标准 3.1.1

A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分，适用于质量要求高的表面，例：产品的外前部，中低高度设备的顶部，控制面板等表面。

3.1.2

B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分，例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等，这些表面允许有轻微不良，但是不致于引起挑剔客户不购买产品。

3.1.3

C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面，在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：设备的底面，底壳或后壳的底面，很高设备的顶面，维修时才看到的部分）。此表面的外观缺陷应宽严

合理，不至于给客户觉得该产品质量不佳。

3.1.4

D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的固定内部件表面，标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等）。此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的。

.外观检验方式 4.1

按百分比抽检

抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200，整批数≤100全检。抽检合格后全检或按具体规定。

4.2

全数检验（100%检验）

凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验： A.产品的入库检验；

B.样品试制及小批量试生产的成品检验； C.贵重元器件、零部件的进料检验；

D.自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；

E.其他需要进行全数检验的项目。 4.3

接受、判退的通用标准 4.3.1

致命不合格的接受数永远是0

发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。

如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。

4.4

影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采

如攻牙后烂牙影响扭力，加工件有裂纹影响产品的保持力，金属

件影响其自身强度的裂纹等。

4.5

整批性外观不良应具体情况具体分析 4.5.1 毛刺、锐边

所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。

4.5.2 色差

对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。

4.5.3

对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定。

5、缺点类型与定义 5.1

五金（钣金）切削、冲压类 5.1.1

凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。

A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；

B.铜丝：专指銅材在（冲压、裁切）加工後端子邊緣出現的細小毛刺；

C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；

D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。

5.1.2

凹：表面局部低于周围（向内或向下）与图纸或样板不符的凹陷部分。

A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出現的傷（凹）痕；

B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻划造成其表面上出現的線性划傷（凹）痕；

5.13

裂：局部（表面）破裂与图纸或样板不符。 A.裂纹：

在金属工件表面或折彎處有裂开的痕迹； B.裂缝：在金属工件表面或折彎處有破裂的缝隙。 5.14

变形：指金属工件形狀发生變化，与图面或样板不符。 A.弧形：料帶平面向外或向內彎曲，呈現出圆弧形狀； B.波浪形：料带平面呈波浪形； C.扭曲：金属工件以扭转的方式變形；

D.错位：杯口、卡点部位或折合處出現的錯開現象； E.歪pin：板材（pin）呈傾斜狀態；

F.高低pin：板材頭部或彎曲部位不在同一水平线上，出現高低不平现象；

G.缺pin：料帶上有掉失。 5.15

污跡：金属工件表面有油漬或污垢。

色差:：金属工件表面顏色不一致或与样板颜色有差别。 5.2

机加工（后工序）类 5.2.1 螺纹不良

A.滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固； B.烂牙：螺牙不完整；

C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通；

D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。 5.2.2 切边

A.缺料：切边模切到产品而致； B.压伤：切边模碰伤产品； C.裂缝：切边时产生微小的裂纹； D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。 5.2.3 去毛

A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；

B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。

5.3 电镀类

电镀不良主要表现为：镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。

5.3.1

规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处。

A.包裝不符：包裝方式、方法、标识等不符合图纸或規范要求； B.数量（重量）不符：实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；

C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；

D.混料：有不同规格、尺寸的产品（材料、零部件）混装在一起。 6、我司现有常见不良及检验标准

6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩

孔、咬边、焊瘤以及变形。

缺陷类型 不良图示、描述 检验方式及判定 假焊

检验方法：目视、敲击

1、自然光或灯照下下30公分距离目视焊接要焊面均匀、焊接深度符合要求。

2、用小锤均匀敲打焊接面3-4次，不能有裂纹、脱焊现象。 飞溅

检验方法：目视

自然光或灯照下下30公分距离目视焊件表面光洁、不得有飞溅的焊渣等不良。

夹渣

检验方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有夹渣、夹焊不良。 裂纹 烧穿

检查方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有透光、烧透现象。 缩孔

检验方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显缩坑缩孔。 咬边

检验方法：目视

A类缺陷：咬边严重，影响外观或装配。 判定：打磨返修。

B类缺陷：咬边轻微，不影响使用和强度性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

焊瘤

检验方法：目视

A类缺陷：结瘤严重，影响外观或装配。 判定：打磨返修。

B类缺陷：结瘤轻微，不影响使用和装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

变形

检验方法：目视、检验工具

A类缺陷：变形严重，影响外观或装配。 判定：打磨返修。

B类缺陷：变形轻微，不影响使用和强度、装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

6.2

钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等。

不良现象 不良图示、描述 检测方式及判定 材料缺陷

检验方法：目视、检具测量

A类缺陷：下料尺寸偏差过大不满足功能特性的。 判定NG

B类缺陷：尺寸偏差较小，能使用但有小瑕疵。 判定：根据实配情况可判定让步接受 坑包

检验方法：目视

A类缺陷：鼓包严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG B类缺陷：鼓包严重，且多在C、D级表面出现。判定：视鼓包位置判定NG或让步接受

C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

毛刺

检验方法：目视、手触检验 ①

毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚δ≤1.2

mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ>1.2 mm毛刺高度≤5%板厚。 ②

去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残留在孔内；

③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。具体情况如下，A级表面或保护区域，不能有划花；对内置件或C、D级表面，不受此条限制；

磨痕

检验方法：目视

A类缺陷：磨痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG B类缺陷：磨痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受 C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受。 划痕

检验方法:目视

A类缺陷：划痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG B类缺陷：划痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受 C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受 变形

检验方法：目视、检验工具

1、自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显变形。 2、目视不准确的变形用角尺、直尺等检测工具检验，所发生的变形应在图纸要求范围内。

6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑。 起皱

检验方法：目视

A类缺陷：起皱严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG B类缺陷：起皱严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

刮花

不良图示、描述 检验方法及判定 气泡

检验方法：目视

A类缺陷：气泡严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG B类缺陷：气泡严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：气泡轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

流痕

检验方法：目视

A类缺陷：流痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG B类缺陷：流痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：流痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

露黑

检验方法：目视

A类缺陷：有露黑现象，且多在A、B级表面出现。判定：NG B类缺陷：有露黑现象，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受。

6.4

机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、

生锈。

变形、错位

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

刀纹

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

台阶

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

沙孔

检验方法：目视

A类缺陷：沙孔严重，且不满足其强度、性能等作用的，判定NG。B类缺陷：沙孔轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。

生锈

检验方法：目视

A类缺陷：生锈严重，判定NG。B类缺陷：生锈轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。

6.5

组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良。 划伤

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：划痕严重，判定NG。B类缺陷：划痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。

磨痕

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：磨痕严重，且在A、B作用面上，判定NG。 B类缺陷：磨痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。

油污

检验方法：目视。

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有油污、灰尘等不良。判定：返修。

装配不良

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：影响使用安全或本身功能的问题，一概判定NG。 B类缺陷：不影响功能。但存在其他外观、试用期等不良问题的。 判定：返修。

第三篇：外购件、外协件检验规程

外购件、外协件检验规程

本规程规定了外购件、外协件检验、入库以及不合格品的处理程序。

外协件指我公司提供的毛坯件或半成品，经供方完成部分工序（工序外协件）或全部工序（成品外协件）后返回我公司的产品。外协件返回后由库管员以书面形式开具《检验通知单》，通知外协检验员，检验员根据图纸要求和《车桥厂毛坯工序抽检率》进行检验，并作好记录。抽检全部合格的开具《外协配件质量检验报告单》通知库管员。抽检有不合格按《供方产品抽样评定标准》处理。检验员对外协送检产品作好标识，并将检验结果通知库管员。库管员根据检验员开出的报告单，合格的入库，不合格品作退货或扣款处理，并通知外协单位和有关部门。特殊产品外协件由技术科通知质检部，质检部安排外协检验员到外协单位跟踪检验并作好记录，回厂后以书面形式通

知库管员。外协模具由技术科通知外协检验员，检验员根据图纸要求全检合格后入库。外协件不合格的由外协单位承担返修责任，无法返修的根据公司实际损失作出赔偿。

技术科提供图纸、外单位生产的外购件由外协检验员检验（100%）合格后入库。其它外购件（如螺丝、螺母、刀具、钻头、攻头、包装箱等）由库管员核对质保书以及相关说明资料后入库。

本规程自2005年4月1日开始执行。 2005年3月28日

第四篇：外协件涂装要求及检验标准

外协件涂装要求及检验标准 1.0适应范围

本公司生产的架桥机、起重机、挂车、平板车等外协加工部件，如平衡臂、盖板、线盒等需涂装底漆以达到防锈目的的各部件。

2.0涂装前处理的要求

2.1钢材表面应除去油污、杂物和水份（高于露点3℃以上）。2.2 焊缝周围无熔渣、飞溅物；无焊疤、毛剌等异物。

2.3 除锈后，在湿度低于85%以下时要求4小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。2.4表面处理后需达到的标准 2.4.1抛（喷）丸处理

2.4.1.1钢材表面经抛(喷)丸处理后，应达到ISO8501-1:1988标准中的Sa2.5级，其文字描述：在不放大的情况下进行观察，表面应无可见油脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

2.4.1.2钢材表面经抛（喷）丸处理后，表面粗糙度应达到ISO8503《钢材表面粗糙度特征》的中级，范围在40-70um较为合适，并吹净滞留在表面的丸粒、灰尘、杂物等。2.4.2 打磨处理

打磨至ISO8501-1:1988标准的St3级，其文字描述为：在不放大的情况下进行观察，表面应无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，表面应具有金属底材的光泽。用排扫或吸尘器清除表面垃圾和灰尘，并对表面的油渍，应用带

有溶剂的抹擦除去。

3.0涂装要求

3.1 涂料：环氧富锌底漆（双组分涂料)，干膜后锌粉含量大于50%。

3.2外观：喷涂后的漆膜表面应光滑平整，均匀,无流挂、皱皮、针孔等弊病；表面无明显的油污、灰尘。

3.3膜厚：干膜厚度控制在20-30um。 3.4 涂覆方式：空气喷涂，刷涂，辊涂等。 4.0涂装检验标准

4.1涂装的漆膜厚度20-30um。（凹槽处不做膜厚管控） 4.2油漆表面必须达到漆膜均匀、无露底、无针孔、无皱纹、无漏涂、无裂缝，表面无严重流挂等，无错喷、漏喷、过喷现象，表面无明显油污、灰尘。4.3 附着力检验根据GB9286-98划格法检查，0级、1级为合格。

5.0引用标准

5.1 ISO8501-1：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》 5.2 ISO8503 《钢材表面粗糙度特征》 5.5 GB9286-98 《漆膜附着力测定法》

第五篇：原材料、外购件、外协件检验操作规程

原材料、外购件、外协件检验操作规程 1.0 目的

防止不符合质量要求的原材料、毛坯、外协半成品及配套件进入生产过程，并为稳定正常生产秩序和保证成品质量提供必要的条件。2.0 范围

生产所需的各类原材料、外购、外协物资。3.0 内容 3．1外购件： 3.1.1外购物资进厂前，采购人员必须要求供货方提供产品在生产过程中质量保证活动的外观证明，如“厂名、厂址、检验试验报告、检验记录、技术文件、合格证”等，必须严格控制进货渠道，拒绝“三无产品”和假冒伪劣产品。

3.1.2外购物资进厂后，保管人员按《仓储管理程序》收料，并通

知进料检验员检验。

3.1.3外购物资按其质量特性的重要性以及可能发生缺陷的严重性，分为Ａ、Ｂ、Ｃ三类，Ａ类是关键的，施行严格的全项检查。Ｂ类是重要的，抽检必要的质量特性。Ｃ类是一般的，可以凭供货质量证明文件验收。3.1.4检验人员首先验证外购物资的外观证明是否符合规定要求，然后按照相关的标准，图纸的特性要求对外购物资的外部形状、规格、特性、外观标记及物资外包装等质量状况进行全面检验，对于数量较多且一般性的外购物资可按比率10﹪进行抽样检验，并做好检验结果记录。

电机：型号、规格、质量证书、合格证、供货厂家等，按技术部确定的要求逐一检查，煤安专用的外购零部件必须是申报“煤安”中心的规定厂家。然后进行通电试验测转速和技术要求是否一致。

轴承：型号、规格、质量证书、合格证、供货厂家等，按技术部确定的要求逐一检查，煤安专用的外购零部件必须是申报“煤安”中心的规定厂家。按抽样标准抽查，检测外径、内径和厚度。

泵、阀：型号、规格、质量证书、合格证、供货厂家等，按技术部确定的要求逐一检查，煤安专用的外购零部件必须是申报“煤安”中心的规定厂家。上液压检测台逐一检测。

密封件、胶管等由检验员确认：型号、规格、质量证书、合格证、供货厂家等，按技术部确定的要求逐一检查，煤安专用的外购零部件必须是申报“煤安”中心的规定厂家。3.2外协件：

3.2.1对铸件、锻件由检验员依照铸造工艺图纸及锻造工艺卡片抽样检测外型尺寸，抽样比例50件以下按20%抽样，50件以上按10%抽样，同时注意夹渣、飞边、沙眼、裂纹、损伤等明显缺陷，如在抽检过程中发现某一检查项不合格，则该项目全检。

涉及材质要求的由检验员按国家标准查验供方提供的合格证或材质报告，并取样做化验进行校对验证。

3.3钢材：由检验员按规格型号进行尺寸检验，已符合每检验批抽验二件，涉及材质要求的由检验员按国家标准查验供方提供的合格证或材质报告，并取样做化验进行校对验证。

3.4、其它辅助材料由检验员目测其外观质量。

3.5、检验结束后由检验员在「进料检验单」上及时做好记录，并按月交质管科按«记录管理程序»的要求进行归档保存。

3.6、对经检验合格的原材料、外购件、外协件，由检验员在“入库单”上签字后，仓库才能办理入库手续，未经检验或检验不合格的物质一律不准办理入库手续。4.相关附件 4.1《材料入库单》 4.2《材质化验单》 4.3《原材料检验记录》协件检验记录

4.4《外购件检验记录》4.5《外