5个为什么-分析方法

发生时间 ： 例 ①

现象・情况 ：调查情况判断为什么 ①为什么 ②为什么 ③为什么 ④为什么 ⑤判断对策 （防止再发生）负责日期进行滑轮的内径切削时・，是不是刀片不好OK 切削面上发生切粉 擦痕。・压入负荷是否合适。OK就按原样压入了轴承。・有没有外径振摆。OK・手动时有没有听到异响。OK发生情况 ：（简图等）・刀片座上面 是否缠有切屑。 ・刀片座上面 缠有切屑时 就进行切削。 NG切屑容易 缠留。切屑的排出 方向不合适。 吹风的 吹喷角度 不合适。因为是从小窗除去，所以操作 上比较困难。用棒挂住 进行去除。NG改变吹风的吹喷 位置（角度）。NG在第１次循环中切り粉の除去 可能不能除去。 工艺较难。NG利用刀具台的旋转运动， 从座上除去缠留的切屑。（设置清除刷，每一个 循环去除一次。） ・加工完成时， 有没有进行切削面 的确认。NG没有进行没有切削面 内径切削面 状态的确认 的确认。 判断。管理点的 指导不足。过去没有相同的 不合格。 NG明确「内径切削面 全数确认」 的注意书。实施管理点的彻底 指导。为什么分析表问题发生情况 ：生产线名称 ： 问题点内容 ：「从原本的表现中得到的方法」

发生时间 ： 例 ②内径加工 尺寸不良 （对于公差 φ267mm ＋00.1 ，发生负内径情况。）现象・情况 ：调查情况判断为什么 ①为什么 ②为什么 ③为什么 ④为什么 ⑤判断对策 （防止再发生）负责日期公差要求 φ267mm ＋00.1制造主要原因 ，实测 -0.005mm。・因刀片不良产生的毛刺。OK （真圆度 0.046mm）・作业人员的改变。OK・有没有修改件。OK・切断面的伤痕。NG因切屑残留、虽然对准了尺寸， 切削面 但因切屑缠留、 粗糙不良， 没有预见负发生情况 ： 造成负尺寸。 的地方。（简图等） 切削面切屑 粗糙不良。 残留。吹风的位置 不合适。切削油的 喷雾量少。流出主要原因・全检量具的尺寸。・作业人员的改变。・返还件不能是用 全检量具。OKOKNG量产时，内径因为热变化 负件也要能使用 没有完成， 全检量具。 在热膨胀。 NG变更加工完后的当时对准 尺寸。 （+0.03～0.05 ⇒ +0.05～0.07） 修改作业指导书。NGNG改变吹风的吹喷 位置（角度）。改变切削油的喷雾量。全检之前 工件没冷却。 量具尺寸中 没有预见热膨胀。 OK考虑不同季节的气温差NG改变全检量具的尺寸。 （φ267+0.003 ⇒ φ267+0.01） 量具本身的 尺寸为－。OK为什么分析表问题发生情况 ：生产线名称 ： 问题点内容 ：「从原理・原则中得到的方法」

发生时间 ： 例 ③自动焊接机 焊接不良现象・情况 ：自动焊接机中， 焊接线的传送 电动机虽然旋转， 但焊炬中没有传出 焊接线。为什么 ①为什么 ②为什么 ③在转头部分 滑动。为什么 ④转子和线之间 有缝隙。为什么 ⑤判断对策 （防止再发生）负责日期OK焊接线上的抗力比将送入力调小。 送入焊接线的力要大。 发生情况 ：（简图等）为什么 ⑥NG确定间隔点检查用线， 在换线时进行检查。 为什么 ⑦电动机的能力 低下。管内的 抗力大。管子的弯曲 太紧。管子内 变细。管子内附着有 污物。NGOKOK为什么 ⑥确定检查项目，每３个月清扫一次。为什么分析表问题发生情况 ：生产线名称 ： 问题点内容 ：打痕现象・情况 ：加工产品的表面 产生了打痕。「从原理・原则中得到的方法」

发生时间 ： 例 ④为什么 ①被切屑压附着。为什么 ②为什么 ③为什么 ④切削液 没有放稳。为什么 ⑤判断对策 （防止再发生）负责日期NGOK明确调换档的作业指导， 彻底确认喷嘴位置。产品和固定夹具之间在切削液中没有 有切屑。 冲流切屑。切屑紧贴在产品上。切削刀有磨损。 NGOKOKOKNGNGOKNGNG明确研磨周期， 用检查表进行确认。发生情况 ：（简图等）被异物压住。工具/检具上 有。产品和夹板夹具的 接触面积大。产品和固定夹具之间有设备破损片 有异物。 附着。很难在检具上设置。作业指导错误。工具/检具 掉落。其他的产品 也有。工序内产品有了 接触。移动到下一工序中时搬运用箱子， 在箱子中有了接触。 还未定。产品掉落。因为设置不定， 所以掉落。没有对悬挂件进行 固定放置。检查作业指导不明确。工具没有 固定放置。明确检查作业指导， 彻底执行。对工具类物件实施固定位置放置。设定使用箱子， 堆积方法也要作规定。明确设定悬挂件放置处， 防止掉落。