1.5对工程的理解
施工前为了保证整个工程能够按计划顺利施工，事先必须做好各项准备工作，为正式施工创造良好的条件。
施工准备工作的基本任务是：调查研究各种有关工程施工的原始资料、施工条件以及业主要求，全面合理地部署施工力量，从计划、技术、物资、资金、劳力、设备、组织、现场以及外部施工环境等方面为拟建工程的顺利施工建立一切必要的条件，并对施工中可能发生的各种变化做好应变准备。
开工前的施工准备和各施工阶段前的施工准备，即有阶段性，又有连贯性，因此施工准备工作必须有计划、有步骤、分期地和分阶段地进行，要贯穿工程施工过程的始终。
1、技术准备
技术准备是施工准备的核心，必须认真地做好技术准备工作。
（1）熟悉、审查施工图纸和有关的设计资料。施工图是进行施工的具体依据，对设计意图及技术要求彻底了解融会贯通，发现问题并提出建议与意见，把图纸上的差错、缺陷，纠正补充完成在施工之前。
（2）编制施工组织设计。由于该文件是指导现场施工全过程的重要技术经济文件，应在满足业主对拟建工程要求的前提条件下，依据设计文件与图纸、现场的施工条件按照统筹规划，科学地组织施工，建立正常的生产秩序，充分利用空间、争取时间，推广、采用先进施工技术，用最少的人力和财力取得最佳的经济效果的原则进行编制。
（3）技术培训与劳动力组织准备。做好各专业及工种的技术培训与质量教育，进行安全、防火和文明施工等方面的教育，对施工组织设计的贯彻执行进行技术交底，建立和健全各级组织机构和各项管理制度。
（4）编制施工图预算和施工预算。施工图预算，在工程开工前，根据已批准的施工图纸，在既定的施工方案的前提下，按照预算定额和费用标准逐项计算汇总编制而成的工程费用文件，用以确定工程造价，实行经济核算和考核工程成本，实施班组承包的依据；施工预算，在施工图预算的控制下，根据施工定额，结合施工组织设计中的平面布置、施工方法、技术组织措施，以及现场实际情况等，并考虑节约因素后，在施工前编制，用以确定用工用料计划，备工备料，下
达任务书，指导施工，控制工料，作为核算及统计的依据。
2、物资准备：
材料、构（配）件、制品、机具和设备是保证施工顺利进行的物资基础，这些物资的准备工作必须在工程开工之前完成。根据各种物资的需要量计划，分别落实货源，安排运输和储备，使其满足连续施工的要求。
（1）建筑材料的准备。根据施工预算进行分析，按照施工进度计划要求，按材料名称、规格、使用时间汇总，编制出材料计划，为组织备料、确定仓库、场地堆放所需的面积和组织运输等提供依据。
（2）构（配）件和制品的加工准备。根据施工预算提供的构（配）件、制品的名称、规格、质量和数量，确定加工方案和供应渠道以及进场后的储存地点和方式，编制出需要量计划，为组织运输、确定堆场面积等提供依据。
（3）建筑安装机具的准备。根据采用的施工方案，安排的施工进度，确定施工机械的类型、数量和进场时间，确定施工机具的供应办法和进场后的存放地点和方式，编制工艺设备需要量计划，为组织运输，确定堆场面积提供依据。
3、劳动组织准备：
（1）建立拟建工程项目的领导机构。 （2）建立精干的施工队、班组。 （3）集结施工力量、组织劳动力进场。
（4）向施工队、班组进行施工组织设计、计划和技术交底。 （5）建立健全各项管理制度。 4、施工现场准备：
为了给拟建工程的施工创造有利的施工条件和物资保证，应作好下列工作。 （1）做好施工场地的控制网测量，为了使构筑物的平面位置和高程严格符合设计要求，施工前应按设计图纸的要求，测出占地范围，并按一定的距离布点，组成测量控制网，便于施工时按设计图纸准确地定出各构筑物的位置。本工程采用极坐标控制网，设置永久性的经纬坐标桩及水平基桩，便于构筑物的定位放线工作。
（2）搞好“五通一平”，场地平整按设计图纸和施工总平面中确定的标高进行，通过测量，计算确定挖土及填土数量，设计土方调配方案，组织机械进行
施工，按设计标高，做到平整，有利于材料运输和堆放，便于定位放线，拟建场地内的建筑物和地面上的部分障碍物建设单位已组织拆迁或清理；施工现场的道路，是组织大量物资进场的运输动脉，施工前为了使材料、设备等及早进场，必须先修通主要干道，使各种物资和设备能直接运到地点，尽量减少二次搬运；施工现场的水通包括两个方面，即保证施工生产、生活用水的供给及地面水的排除，按施工组织总设计的规划进行布设；施工临时用电需在现场设发电机组现场发电，并配备专业机电维护人员，经常检修以保证本工程项目用电正常。
（3）建造临时设施。为了现场施工生产和生活服务有序进行，本着有利于施工、方便生活、勤俭节约和安全使用的原则，统筹规划，合理布局搭设临时性建筑，搞好现场办公室、材料库、加工厂等的搭设工作，为顺利完成施工任务提供基础条件。搭设的临时房屋可使用装拆方便、可以重复利用的新型建筑构配件材料，如活动房屋、彩钢板等，这些材料尽管一次性投资较大，但重复利用率高，周转次数多，搭拆方便，保温防潮，维修费低，施工现场文明程度高。
（4）安装、调试施工机具
（5）做好建筑构（配）件、制品和材料的储存和堆放 （6）及时提供建筑材料的试验申请计划 （7）进行新技术项目的试制和试验 （8）设置消防、保卫设施 5、施工场外准备：
除了施工现场内部的准备工作外，还有施工现场外部的准备工作。 （1）材料的加工和订货：
工程开工前提前计算出原材料用量，按照进度计划准备原材料，保证工程不因原材料问题造成窝工、停工。
（2）提交开工申请报告
按照开工所需条件布置现场，进行原材料报验，及时向监理递交开工申请。
1.6测量工程
1、测量的组织与准备
本工程由富有经验的工程技术人员组成测量小组，负责本工程的测量放线工作，所有测量仪器每次使用前必须进行校验，合格后方可使用。
2、轴线控制
工程开工前，根据建设单位提供的平面图和建筑物的设计坐标，利用主轴线法测出平面控制网。根据本工程尺寸的特点，先定出平面控制网的主轴线，并进行方向校正，使纵横轴线严格垂直，并将其引伸至施工建筑物以外不被扰动的地点，设置控制引桩；用木桩打在地下，周边用细石砼包住，使之不被扰动，在桩头上钉丁作为标准控制点。以此控制线为基准，再建立轴线控制网，设置控制桩，确定纵横轴线位置。
基础施工前依据平面测量控制网，采用外控法，投测出各轴线，并用经纬仪及测距仪进行检查、复核。
结构施工出标高±0.000以后，采用外控与内投法相结合，投测出各轴线，再作垂直向上传递控制。即先在首层面层上作好平面控制，在建筑物每一流水段的四个角，偏离边轴线约1.0m左右位置处作控制点。在浇筑上升的各层楼面时，向上投测，同时在建筑物之外的轴线引桩上安置经纬仪进行施工复核。采用延长线法（即外控法）向上引测建筑物轴线。同一轴线上要用经纬仪的盘左及盘右方向各投测一次，取平均值作为正确值。把内投法放线和外控法放线互相做一复核，能及时发现问题，确保测量放线的准确性。
3、高程控制
根据规划勘测单位提供的水准点，在施工区域内建立临时固定的水准点，水准点不少于四个，要把绝对标高换算成相对标高。主体一层施工完毕，将控制标高引测到外墙体阳角处，做油漆三角标志，要求标志准确，清晰平直，并在标志旁边写上该标志的相对标高。在施工楼层时，用标准钢尺（已校验）顺着边墙向上垂直测量，用水准仪相互检测这三点，经校核无误后方可对整个楼层进行抄平。层高标高测量偏差不得超过±2mm，建筑物全高（H）测量偏差不得超过2H/10000。
4、沉降观测
在施工中按设计及规范要求设立沉降观测点，进行定时观测。
沉降观测仪器采用精密激光水准仪进行。观测时使用固定的测量工具、固定人员，每次观测均采用往返闭合方法当场进行检查。
测量员应认真做好观测记录资料，每次记录观测时间，建筑物的荷载变化，气象情况与施工条件的变化以及沉降情况，计算每次观测的沉降量及前后几次累
计沉降量，并绘制出沉降观测日期、沉降量的关系曲线图，供设计及施工的有关技术负责人使用。
沉降观测是一项长期的、系统性的观测工作，为保证观测成果的正确性，如实把握建筑物的沉降状况，做到四固定：即固定人员观测和整理成果；固定使用水准仪和水准尺；使用固定的水准点；按固定的日期、方法及线路进行观测，确保沉降观测工作持续有效进行。
1.7土方工程
1.7.1土方开挖
本工程在土方开挖时，先采用机械开挖，人工修边。 1、工艺流程
确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出槽边轮廓线→分层开挖→修整槽边→清底。
2、坡度的确定
根据本工程的基础和土质以及现场出土条件，确定开挖坡度。
3、根据基础和土质以及现场出土条件，要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均下挖。
本工程为一般粘性土，可自上面下分层开挖，每层深度以60cm为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。
在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.8m以外，高度不宜超过1.5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。
4、注意事项
应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点，也应定期复测检查是否正确。
土方开挖时，应防止邻近已有建筑物右构筑物、道路、管线等发生下沉或变形。必要时，与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行沉降和位移观测。
施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处
理后，方可继续施工。如发现有测量用的永久性 桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应贺以保护。在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。基坑四周应设排水沟、集水井、场地应设置一定坡度，以防雨水浸泡基坑和场地。
5、基础挖好后应立即按下述规定进行铲探 （1）探孔间矩@1500，梅花型布置。 （2）孔深2.5m。
（3）取出的泥条应按顺序排列整齐，以便记录，并及时组织有关方面验槽，办理隐验手续，尽快转入下道工序。如发现地质与设计不符时，及时与监理单位、设计单位联系。
（4）基坑验收后，应及时用中粗砂将探孔填塞密实。 1.7.2土方回填 1、材料要求
宜优先利用基坑（槽）中挖出的原土，并清除其中有机杂质和粒径大于50mm的颗粒，含水量应符合要求，不得含有碎块草皮和有机质含量不大于8％。
2、施工操作工艺
（1）填土前应检验土料，含水量是否在控制范围内。土料内含水量一般以手握成团、落地开花为宜。当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干，换土回填，掺入干土或其他吸水性材料等措施，防止出现橡皮土。如土料过干时，应预先洒水润湿，增加压实遍数或使较大功率的压实机械等措施。粘土的最优含水率一般为19％-23％。
（2）回填土应分层铺摊和压实，每层铺土厚度200-250mm，打夯机夯实。 （3）打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。
（4）冬期填方要清除基底上的冰雪和保温材料，排除积水，挖出冰块和淤泥，填方每层铺土厚度应比常温施工时减少20％-25％，逐层夯压实。
3、质量标准
（1）基底处理，必须符合设计或施工规范规定。 （2）回填土的土料，必须符合设计或施工规范规定。
（3）回填土必须按规定分层夯压密实，取样测定压实后的干密度，其合格率不应小于90％，不合格干密度的最低值与设计值的差不应大于0.08g/cm3，且不应集中。
1.8钢筋工程
1、钢筋的材质
钢筋材料的采购、运输、验收和保管由专人负责，每批钢筋均附有产品质量证明书及出厂检验单。钢筋在使用前，根据施工规范要求分批进行机械性能试验，材质不合格的钢筋严禁进入施工现场。
2、钢筋的储存
（1）钢筋运入加工现场，同时附送该批钢筋的出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋挂上标牌，标牌上注有厂标、钢号、产品批号、规格、尺寸等项目。运输和储存时注意保护这些标牌，防止损坏和遗失。
（2）到货的钢筋根据原附质量证明书或试验证明单按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收检查每批钢筋的外观质量，查看锈蚀程度及有无裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕等，并测量钢筋的直径。不符合质量要求的清除出厂。
（3）验收后的钢筋，按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批、分别堆放，并立牌以资识别，并设专人管理。
3、钢筋的加工
本工程所用的钢筋，全部在加工厂内根据钢筋加工料表制作成型，钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差符合有关规范的要求。钢筋在使用前把油污和铁锈等清除干净。带有颗粒状或片状的铜锈不得使用。加工好的钢筋挂牌编号，分仓位、分编号、按序整齐排放储存，并确保储存场地、条件符合要求。加工后的允许偏差按下表要求规定。
钢筋加工的允许偏差
项次 1 2 3
偏差名称 受力钢筋全长净尺寸的偏差 箍筋各部分长度的偏差 钢筋弯起点位置的偏差
允许偏差值 (mm) ±10 ±5 ±20
4 4、钢筋运输
钢筋转角的偏差 3
钢筋成型后，采用吊车或人工配合装卸，平板车运往施工现场。在运输过程中采取分类隔离、捆扎等方法，防止钢筋变形、混料及松脱。
5、钢筋安装
（1）钢筋安装均采用现场绑扎、焊接；安装位置、间距、保护层等按施工详图及有关规范进行控制；在钢筋与模板之间，用不低于结构物设计强度的砼垫块隔开，并保证保护层厚度满足设计要求，垫块相互错开，分散布置，在各排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。
（2）钢筋接头：钢筋连接采用焊接或绑扎，钢筋直径小于或等于25㎜时，采用绑扎或焊接接头，直径大于25㎜时，采用焊接接头，接头分散布置，配置在“同一截面”（指相邻两钢筋接头在30ｄ或50㎝以内）的接头面积占受力钢筋总截面面积的百分率符合规范要求；绑扎接头最小搭接长度及焊接接头最小焊接长度按规范要求进行；在低温下焊接钢筋时，采用防风、防雪等措施，选用优质焊条，接头焊毕后，避免立即接触冰雪。在雨天进行露天焊接时，采取防雨等安全措施。
6、钢筋保护
在钢筋架设安装后，及时加以保护，避免发生错动和变形。在砼浇筑过程中，安排值班人员看护，如发生变动及时纠正，杜绝为方便浇筑施工擅自移动或割除钢筋。
1.9模板工程
1、支模材料的选择 本工程采用以下支模材料：
竹胶板(2440×1220×12)：平板模板采用12mm厚竹胶板或18厚九夹板。 九夹板(1830×915×18)：梁模板采用18mm厚九夹板。
松木方料（6080）：模板连接排挡（应按工地材料实际尺寸）。 钢管（483.5）：围楞和搭支模架，扣件：用于支模钢管架体的连接与紧固。
Φ12对拉螺栓：用于拉结梁、柱两侧模板。
根据本工程的施工进度要求配备两套模板及支架分别用于大门及业务用房施工。
2、模板的配制 （1）现浇楼板支模
现浇楼板采用采用12厚竹胶板，支模排挡采用6080方木档，间距不得大于30cm；采用18厚胶合板支模时，支模排挡间距不得大于40cm。
（2）梁模板
1)梁模板底板采用18mm厚九夹板配制，四面刨光，厚度均匀，边侧必须于平面成直角，使梁侧模板与梁底模板连接密封，确保梁底砼棱角完整；
2)梁侧板采用九夹板配制，配制方法同柱模；
3)梁模板排挡采用松木档，间距不得大于30cm，梁模板严格按梁断面尺寸进行配制；误差不得超过2mm；
4)侧模配制时，必须从梁的净跨之中计算，接点设置于梁跨中间，确保梁、柱细部尺寸完整，梁底板按规范要求大于4m跨度的应起拱，以1.5/1000为标准。
3、梁、现浇平板支模 竹胶板砼楼板托木60x80间距300楼层标高48×3.5钢管间距1000剪刀撑@6000立杆@1000x1000钢管支撑梁、板底模示意图 (支模架高度小于5m) （1）在梁底部，现浇平板搭设钢管支撑承重架。搭设承重架应注意以下几点：
1)钢管立杆下必须加木垫块，并支承于坚实的基面上；木垫板尺寸150×150×50mm；
2)先搭设梁部立杆，后搭平板立杆；
3)支模架高度小于5米时立杆设立纵向、横向间距均不得大于100厘米；支模架高度大于5米小于8m时，立杆设立纵向、横向间距均不得大于80厘米，扫地杆离地25厘米，水平横杆第一根离地2.0米，上部间距不得大于1.8米/道；
4)承重支架下部须设扫地杆和剪刀撑，剪刀撑成45º－60º角设置，每轴设一道且间距不大于@6000×6000。
5)紧固件均需备齐，所有紧固件必须扣紧，不得有松动，梁承重架横杆下须加双轧。
（2）整个承重架完成后方可摆设梁搁栅和底模，复核轴线，标高尺寸无误后，先立一侧梁模，待梁钢筋绑完成校对无误后立另一侧模板校正尺寸（截面、轴线、标高及预埋件位置、尺寸等）无误后，再行固定，梁模固定后，方可铺设平板搁栅及底模板。
（3）梁上口固定要牢固，梁底及上口要拉通长线。梁跨≥4米时，应按施工规范要求进行起拱。起拱高度宜为全跨长度的1.5/1000。
（4）所有梁、平板模板在支模前必须及时进行清理，刷脱模剂。拼装时，接缝处缝隙用玻璃油灰填实及胶带纸贴合，避免漏浆。
（5）梁模板支模完成后及时进行技术复核，误差控制在以下范围(单位mm)内：轴线位移2，标高＋2，－3，截面尺寸＋2，－3，相邻两板表面高低差2，表面平整度2，预留洞中心线位移5，截面内部尺寸＋10。
（6）梁高超过800mm时，应设Φ12对拉螺栓，间距500mm，详见梁支模简图。
4、柱支模
以放好的柱轴线、边线为依据，立好四周定型木模，外加60×80通长方木骨档。每侧不少于三根且骨档间距不大于300mm。柱箍采用短钢管加扣件固定间距不大于500mm。为确保不炸模，同时柱箍与支模架交接初可采用双扣件加固，对较大截面的柱，应采用Φ12对拉螺杆进行加固。较正垂直度时，应根据边线垂直两个方向进行校正，具体详见柱支模图。
对拉螺栓外设PVC套管梁支模简图H<=800时，可不设对拉螺栓800 1.10混凝土工程 1.10.1混凝土施工方案 1、本工程中除部分次要零星构件及强度较低的混凝土采用现场搅拌混凝土外其余所有混凝土全部采用商品混凝土。 2、由商品混凝土搅拌站实验室确定配合比及外加剂用量。 3、提前签订商品混凝土供货合同，签订时由预先提供基本的供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如泵送剂、超细粉、坍落度、水泥等所需提供的资料。 4、商品混凝土要用出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告数据。 1.10.2混凝土运输 本工程中商品混凝土场外运输采用商品混凝土车，场内的垂直运输采用混凝土汽车泵泵送至施工部位。 1.10.3混凝土浇筑 混凝土要按规定留置试块，施工中要保证钢筋位置的正确，严禁踩踏已绑扎成型的钢筋骨架，特别是重视竖向结构的保护层及板、雨蓬等结构负弯矩部分钢筋的位置。不能随便移动预埋件及预留孔洞原来的位置，如发现偏移，应及时校正。在浇捣过程中，严格按有关操作规程施工，明确岗位职责，严格交接班制度，严防漏振造成蜂窝、麻面及孔洞等现象。 1、基础垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑，采用平板振捣器振捣，表面抹平压光。 2、基础梁混凝土用汽车泵循环浇筑，每次浇筑高度根据现场使用振捣棒（50或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；30棒应为33.75cm，取30cm），下灰厚度采用尺杆配手电筒控制。 3、柱混凝土浇筑：柱子应分段浇筑，砼浇筑高度一次不宜超过2m，待砼沉积收缩完成后，再进行第二次浇筑，要加强柱根的浇捣质量，防止烂根，高柱应开门子板浇筑。分层浇筑上一层砼时，底部先填以5～10cm厚与混凝土同强度等级的水泥砂浆（或水泥浆），以免底部产生蜂窝现象。混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度试验，以便及时调整至设计要求。按规定在现场留做试块，试块组数应符合设计、规范规定。混凝土柱浇筑采用插入振捣，振捣时要做到： （1）一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40°～45°角。 （2）振捣时要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。 （3）混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时要保证在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的振捣。 （4）每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间20～30秒，使用高频振动器时，最短不少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。 （5）振动棒插点均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置距离不应大于振动棒作用半 径的1.5倍。 （6）振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动，并应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件等物。 4、梁、板混凝土浇筑对于梁、板浇筑，我公司将采用在其他工程中已经应用成熟的技术方案：结构板二次原浆收面，使结构板上表面平整度、标高等技术指标达到水泥砂浆毛地面的质量目标。梁、板混凝土的浇筑采用汽车泵泵送商品混凝土至施工指定部位。为保证梁、板钢筋不受损坏，在钢筋绑扎完成后按要求搭设人行道支撑等。如梁、板与柱混凝土强度等级不同，浇筑梁、板前应在梁、板头加挂钢板网或插入木板。根据施工的实际条件，在浇筑梁、板与柱接点混凝土时，我们可以采取以下方式进行： （1）浇筑方法先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起捣，随着阶梯形的不断延长，则可连接向前推进。倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反。 （2）当浇筑柱、梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，特别是上部负钢筋又粗又多。因此，要防止混凝土下料困难，必要时通过监理认可，这一部分可改用细石混凝土进行浇筑，与此同时，振捣棒头可改用小直径振动棒。 （3）梁、板混凝土浇筑过程中应分批做坍落度试验，以及时调整，并按规定要求留好试块。梁、板混凝土振捣采用平板式振动器、插入式振动器配合进行施工。 5、混凝土浇筑注意事项 （1）混凝土施工前由商品混凝土供应商编制混凝土施工技术方案，浇筑每个部位混凝土前预先上报配合比所选用各种材料的产地、各项指标检测含量的评估结果。 （2）为增强混凝土的和易性，要求在混凝土中掺加适量的超细粉和减水剂，掺量必须经过试验确定。为保证混凝土的缓凝时间达到6-8小时，能够满足混凝土出机运至施工现场具有可泵性条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。严禁在混凝土中随意加水。混凝土坍落度要求控制在18±3cm。 （3）砼浇筑前应仔细清理泵车内泵管内残留物，确保泵管畅通。 （4）砼浇筑前先检查模板尺寸、标高是否符合设计要求，预埋件是否正确， 钢筋规格、数量、安装位置是否正确，支架是否稳固等。 （5）混凝土浇筑前模板内的垃圾等杂物要清除干净；木模板应浇水加以湿润，但不允许留有积水。湿润后，模板中接缝缝隙应用胶黏纸封贴，以防止漏浆。 （6）混凝土浇筑施工前项目部还将经常注意天气变化，如有大雨应缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。防护措施主要为：已浇筑完毕的混凝土采用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。在浇筑过程中若遇突然断电事故，立即通知电工查明，在短时间（1小时内）断电可在供电后继续浇筑，若断电时间在1小时以上则要安排留置施工缝，对没有及时振捣的部位可采取人工插捣法振实，并通知商品混凝土站停止供料。 （7）浇筑砼时，砼由泵管内卸出的自由倾落度一般不宜超过2m，在竖向结构浇筑混凝土时高度不得超过3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料，以防止混凝土因自由下落高度较大而产生分层离析。 （8）浇筑竖向结构混凝土时，底部应先填50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。 （9）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前整改完成。 （10）在浇筑与柱连成整体的梁和板时应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，使砼获得初步沉实后再继续浇筑，以防接缝处出现裂缝。 （11）对于梁、柱节点钢筋密集处，采用小直径振动棒振捣。 （12）混凝土浇筑前和浇筑过程中，要分批做混凝土的坍落度的试验，如坍落度与原规定不符合时，应予调整配合比。 6、混凝土施工过程检查 （1）检查砼配合比单、原材料（如水泥、外加剂、粗细骨料含泥量等）是否符合规定要求，如有变化应及时调整配合比或停止拌制。 （2）检查各原材料掺量与外加剂含量，每班抽查不少于两次，并作记录。 （3）记录有关混凝土过程参数，如拌合速度，搅拌时间等。 （4）检查混凝土坍落度是否符合要求，此项工作应随机抽样，但每个台班 不得少于3次。 （5）测定并记录混凝土生产时温度及混凝土运输至施工作业面（部位）的时间。 （6）检查并监督试块制作的全过程。 （7）检查养护条件以及试验设备是否符合要求。 （8）在混凝土施工时，实行全过程检测。 （9）实测入模混凝土坍落度，每班不少于3次。 （10）检查砼运送过程中是否离析，如发生离析现象，应重新拌制。 （11）亲自指导作业班组进行混凝土作业。 7、施工缝处理 （1）施工缝的位置应设置在砼浇筑之前确定，并宜留置在结构受（剪）力较小且便于施工部位。柱子施工缝宜留置在基础的顶面、梁的下部或梁的上面。与板连成整体的大截面梁，其施工缝留置在板底以下20～30mm处。单向板的施工缝留设在平行于板短边的任何位置。 （2）有主次梁的楼板宜顺着次梁的方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：已浇筑的混凝土其抗压强度不应小于1.2N/mm2；在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土成份相同的水泥砂浆；混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。 1.10.4混凝土养护 为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。 1、混凝土浇筑完后12小时进行养护，养护工作必须定人定岗，保证混凝土外露面始终处于湿润状态。 2、混凝土养护时间一般不小于7d。 3、混凝土养护采取在混凝土外表面浇水湿润，即自然养护的方式进行。 1.10.5泵送混凝土要求 1、泵送混凝土施工作业前，混凝土泵的支脚完全伸出，并插好安全销。 2、混凝土泵启动后，先泵达适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。 3、混凝土的供应，必须保证输送混凝土的浇筑能连续工作。 4、输送管线要直，转弯缓，接头严密。 5、泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成份相配合的水泥浆。 6、开始泵送时，砼泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态，因此泵送速度应保持先慢后快，逐步加速。同时，观察砼的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。 7、砼泵送应连续进行，如必须中断时其中断时间超过2小时必须留置施工缝。 8、泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。 9、当输送管被堵塞时，可采取下列方法排除： （1）重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至泵料斗中，重新搅拌后泵送。 （2）用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击碎后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。 （3）当上述两种方法无效时，在输送泵卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物方可接管。重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。 10、向下泵送混凝土时（基础工程），先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。 11、混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土供应商停止运送。 12、泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理和作它用。 13、泵送完毕时，将泵车和输送管清洗干净。 14、排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时布料设施的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。 15、在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。 1.11砌筑工程 1.11.1材料要求 1、砌块 ±0.000以上墙体采用加气混凝土轻质砌块，强度级别为B06级，规格选用600mm长×墙厚×300mm高，砌筑砂浆强度等级为M5； ±0.000以下墙体采用MU15烧结页岩砖，M10水泥砂浆砌筑 2、配套用砖 所有砌块墙下(卫生间有砼导墙的墙体除外)采用实心砖砌筑，砌筑层数不少于3层。 1.11.2构造要求 1、尺寸小于200的墙跺，当砌块砌筑确有困难时，可采用C20素混凝土现浇。 2、墙体超过3.0m高时,加设与墙同宽，高度200mm的圈梁一道内配4根二级12纵向钢筋, 箍筋为一级6@200。 3、钢筋混凝土剪力墙及钢筋混凝土柱与砌体连接处应预留2一级6@500水平钢筋,贯通全长与砌体墙连接。 4、墙长大于5m时,墙顶与梁(板)宜有钢筋拉结,墙长超过层高2倍时,以及倒拐墙、丁字墙、十字墙交叉处、墙长大于1000mm的墙肢端部应设置构造柱，构造柱同墙宽，长度为200mm，纵筋为4根二级12钢筋，箍筋为一级6@100/200。 5、卫生间、露台等有防水要求部位的砌体墙下自结构面浇筑200mm高砼导墙。 6、砌体结构中所用砼均为普通C20砼。 7、为加强砌体结构的稳固性或为满足构造要求，在某些特殊部位应采用钢筋砼整体浇筑施工措施或设置构造柱，如：长度小于等于600mm的窗间墙，上部窗过梁及下部窗台压顶应通长设置，窗间墙做成构造柱锚入窗过梁及窗台压顶砼结构中；门窗边有管线开槽的垛头应设置构造柱；内外墙由于灰缝宽度不一致，故在内外墙交接处应设置构造柱。 8、室外分户墙顶部做与墙同宽，高度为100mm的钢筋混凝土压顶，纵筋为2根二级10钢筋，拉钩为一级8钢筋@200，采用C20细石砼进行浇筑。 1.11.3工艺流程 制备砂浆→铺砂浆→砌块面浇水→砌块砌筑→校正→勾缝 1、墙体放线：砌体施工前，将楼层结构按标高找平，20 mm及以内用水泥砂浆找平，超过20mm 用细石砼找平，依据砌筑图放出每一皮砌块的轴线、砌体边线和门窗洞口线。砌块排列上下皮应错缝搭砌，搭砌长度不宜小于砌块长度的1/3，如果搭错缝长度满足不了规定的压塔要求，应采用压砌钢筋网片的措施。构造柱与墙体的连接处应砌成马牙槎先退后进，构造柱钢筋应在砌筑前绑扎到位并做好隐蔽。构造柱浇筑砼前必须将砌体留槎部位和模板浇水湿润将模板内的落地灰和其他杂物清理干净，并在结合面处注入适量与构造柱砼相同的水泥砂浆，振捣时应避免触碰墙体，严禁通过墙体传震。外墙转角及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌。砌体水平灰缝厚度为10mm，垂直灰缝宽度为15mm，大于30mm的垂直缝，用C20的细石砼灌实。 2、制备砂浆：砌筑时砂浆为M5蒸压加气混凝土砌块专用砂浆。 3、铺砂浆：用大铲、灰勺进行分块铺灰，砂浆的饱满度≥80﹪，较小的砌块最大铺灰长度不得超过1500mm。 4、砌块面浇水：砌块作到提前一天浇水湿润，砌块砌筑时应在加气混凝土砌块面适量浇水，以避免砂浆失水过快而影响粘结力和砂浆强度。 5、砌块砌筑与校正：砌筑就位应先远后近，先下后上，先外后内；每层开始时，从转角处或定位砌块处开始，应吊砌一皮，校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度，砌块砌筑时，应平稳放置轻拿轻放避免损坏砌块。 6、勾缝：灰缝要求横平竖直，上下错缝，砂浆应饱满，并随后进行灰缝的勾缝，深度为3mm。 1.11.4施工注意事项及成品保护 1、应注意的质量问题 （1）碎块上墙。原因是施工搬运中损坏较多，随意将破碎块砌墙，影响墙体的强度。应在砌筑前把有破碎的砌块搬运出场外不得使用。 （2）墙体与板梁底部的连接不符合要求，出现较大空隙时应采用钢筋网片的措施，按要求做到墙体及板梁底的牢固连接。 （3）拉结钢筋不符合规定。原因是拉结筋、拉结带不按规定预留、设置，造成砌体不稳定。拉结筋应按设计要求留置，具体间距可视砌块灰缝而定。 （4）灰缝不匀。原因是砌筑前对灰缝大小不进行计算，不作分层标记，不拉通线，使灰缝大小不一致，应先对墙体尺寸及砌块规格进行安排，适当调配皮数，将灰缝作出标记，拉通线砌筑，做到灰缝基本一致，墙面平整，灰缝饱满。 （5）排块及局部做法不合理。原因是砌筑前对整体立面、剖面及水平砌筑时不按规定排块，造成构造不合理，影响砌体质量。砌筑时排块及构造做法，应依照《建筑构造通用图集》的有关规定执行。 （6）施工时先砌墙体，后浇捣构造柱的砼。构造柱的砼骨料的粒径不宜大于20mm，砼坍落度宜为50-70mm。 （7）龙门架上堆料量不得超过规定荷载，同块脚手板上的操作人员不应超过2人。 （8）在楼层施工时，堆放机具、砖块等物品不得超过使用荷载。 （9）不准用不稳固的工具或物体在脚手板面垫高操作，更不准在未经过加固的情况下，在一层脚手架上随意再叠架一层 2、成品保护 （1）砌块在装运过程中，轻装轻放，堆放整齐。搭拆脚手架时不要碰坏已砌墙体和门窗口角。 （2）落地砂浆及时清除，收集再用。以免与地面粘结，影响下道工序施工。 （3）设备槽孔以预留为主，尽量减少剔凿，必要时剔凿设备孔槽不得乱剔硬凿损坏，可划准尺寸用刀刃镂划。如造成墙体砌块松动，必须进行补强处理。 1.12抹灰工程 1.12.1施工准备 1、水泥：采用32.5普通硅酸盐水泥，应有出厂合格证明及复试报单，并对水泥的凝结时间和安定性进行复验。 2、砂子：中砂平均粒径为0.35—0.5mm，使用前应过5mm孔径的筛子，砂子的含泥量不得超过5%。 3、主体结构经过有关单位验收，门窗框及预埋管线已安装完毕，并经检查验收合格。 4、砂浆搅拌机、小推车、铁锹、铁抹子、木抹子、靠尺、线坠、钢卷尺、筛子（孔径5mm）、灰槽、胶皮水管、笤帚、喷壶、毛刷、脚手架杆、扣件、脚 手架板等准备到位。 5、不同基体交接处应加加强网、外墙为300宽钢丝网，内墙为300宽玻纤网格布。墙面浇水湿润均应提前2d完成，经监理等有关人员检查验收后方可大面积施工。 6、抹灰前应进行样板间的抹灰验收。 1.12.2施工工艺 1、对拉螺栓孔、脚手孔封堵：在抹灰前用细石砼封堵严密，然后将孔洞两侧用1：2水泥砂浆腻平。 2、 墙面清理、浇水湿润：墙面上的灰尘在浇水前应先清扫干净，然后浇水湿润，湿润深度为15mm，并应提前2d进行。 3、吊垂直抹灰饼：按基层表面平整度情况，吊垂直、套方、找规矩，经检查后确定抹灰层厚度，设计为20mm厚，操作时先抹上灰饼再抹下灰饼，用靠尺找好垂直与平整，灰饼间距不大于1500mm，离地300mm。控制好每间房间内净尺寸。墙面凹度较大时要分层衬平，每层厚度宜为7—9mm灰饼宜用1：3水泥砂浆抹成5cm见方的形状。 4、 对混凝土面层进行“毛化处理”：用1：1水泥细砂浆稀粥状进行甩浆（内掺5%107胶），使其凝固在光滑的基层表面，用手掰不动为好。加气砼墙面先刮素水泥浆一道（内掺5%107胶）紧跟抹底层灰。 5、做水泥护角：室内墙面的阳角、柱面的阳角和门窗洞口的阳角，应用1：2水泥砂浆做暗护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不应小于50mm，面层抹成直角。 6、水泥空心砖墙面应将浮灰清扫干净，分数遍浇水湿润。由于砌块吸水速度先快后慢，吸水量慢而延续时间长，故应增加浇水次数，使抹灰层有良好的凝结硬化条件，浇水量以水分渗入砌块深度8—10mm为宜，切浇水宜在抹灰前一天进行。遇风干天气，抹灰时墙面仍干燥不湿，应再喷一遍水，但抹灰时墙面不显浮水，以利砂浆强度增长，不宜出现空鼓和裂缝。喷水后立即刷一道掺水量5%的107胶素水泥浆，再开始抹灰。 7、水泥空心砌块刷好掺用水量5%的107胶素水泥浆以后应及时抹灰不得在素水泥浆风干后再抹灰，否则形成隔离层，不利于基层粘结。 8、抹底灰：内墙为15厚1：1：6水泥石灰砂浆，外墙为12厚1：2水泥砂 浆内掺5%防水剂，女儿墙内侧及非保温外墙面为12厚1：3水泥砂浆打底。抹灰时先薄薄地刮一层，接着分层装档、找平，再用大杠垂直、水平刮一遍，用木抹子搓毛。然后检查底子灰是否平整，阴阳角是否方正，管道处灰是否抹齐，墙与顶交接处是否光滑平整，并用靠尺检查墙面的垂直与平整情况。抹灰面接槎应平顺。抹灰后应及时将撒落的砂浆清理干净。外墙用铁抹子压实、抹平（贴保温板）。 9、抹面层砂浆：底层灰好后，第二天即可抹面层砂浆，首先将墙面洇湿，紧跟着抹罩面灰。内墙为5厚1：0.3：3水泥石灰砂浆抹面。外墙保温板贴好后涂料墙面为5~7厚聚合物抗裂砂浆；面砖墙面为12~15厚1：3水泥砂浆打底盖住钢丝网，8~10厚1：3水泥砂浆找平。 10、抹面层灰以前应检查底层砂浆有无空鼓、裂缝现象。如有空裂，应剔凿返修后再抹面层灰；另外应注意底层砂浆上的尘土、污垢等应先清净，浇水湿润后，方可进行面层抹灰。 11、卫生间、茶水间墙为20厚1：3水泥砂浆抹面并用木蟹拉毛。外墙分格线及窗台做法按图纸要求施工。 12、养护：水泥砂浆抹灰层应喷水养护。 1.12.3质量标准 1、一般项目：普通抹灰表面应光滑、洁净、接槎平整，颜色一致。护角、孔洞、槽、盒周围抹灰表面应整齐、光滑；管道后面抹灰表面应平整。窗口滴水槽应整齐顺直，滴水槽的宽度和深度不应小于10mm。 2、一般抹灰允许偏差：立面垂直度：3mm；表面平整度：3mm；阴阳角方正：3mm；以上内容用2m靠尺和塞尺检查。 3、抹灰前基层表面的尘土、污垢、釉质、水泥混合砂浆等应清扫干净，并应撒水湿润。 4、抹灰工程应分层进行。当抹灰总厚度大于或等于35mm时，应采取钢丝网加强措施。不同材料基体交接处表面的抹灰，应采取钢丝网玻纤布防止开裂的加强措施。 5、抹灰层与基层之间必须粘结牢固，抹灰层应无脱层、空鼓，面层应无爆灰和裂缝。 1.12.4成品保护 1、搬运物料及拆除脚手架要轻抬、轻放，及时清除杂物，工具、材料码放整齐，不要撞坏和污染门窗、墙面和护角。 2、保护好墙面的管线槽、盒，电气、水暖设备所预留的孔洞不要抹死。 3、抹灰层在凝结、硬化前防止快干、水冲、撞击、剔凿。保证灰层增长到足够的强度。 1.12.5应注意的质量问题 1、粘结不牢、空鼓、裂缝：刮、刷107胶素水泥浆，增加粘结作用，减少砂浆的收缩应力，提高砂浆早期抗拉强度，基层的处理及砂浆的配合比的准确性是解决加气混凝土墙面抹面空鼓、裂缝的关键。 2、抹灰层过厚：抹灰层的厚度大大超过规定，尤其是一次成活，将抹灰层坠裂。抹灰层的厚度应控制在15—20mm为宜。每遍厚度宜为7—8mm，切忌一次成活。 3、抹灰配合比使用不合适，底子灰的强度过高，使灰层出现空鼓、开裂。 4、抹灰层气泡、有明显抹子印、墙面开花： （1）抹完罩面灰以后，还不具备早期强度，赶压工作跟的太紧，灰层没有收水，故压光后出现气泡现象。因此罩面灰抹完后，应具有一定的硬度、手压变形不大，灰层表层水分已收干，再进行压实、赶光。 （2）底子灰过分干燥，没有洇透水，水分很快被底子灰吸收，故压光时容易出现抹纹和漏压。赶压罩面灰应掌握好时间，消除抹纹。 （3）未充分熟化的灰膏不得上墙。 5、 抹灰表面不平、阴阳角不垂直、不方正：其原因主要是抹灰前挂线、做灰饼不认真。 1.13涂料工程 1.13.1施工准备 1、技术准备 了解设计要求，熟悉现场实际情况。施工前对施工班组进行书面技术和安全交底。 2、材料要求 （1）涂料：各色油性调和漆（酯胶调和漆、酚醛调和漆、醇酸调和漆等）， 或各色无光调和漆等。 （2）填充料：大白粉、滑石粉、石膏粉、光油、清油、地板黄、红土子、黑烟子、立德粉、羧甲基纤维素、聚醋酸乙烯乳液等。 （3）稀释剂：汽油、煤油、松香水、酒精、醇酸稀料等与油漆性能相应配套的稀料。 （4）各色颜料：应耐碱、耐光。 （5）质量要求：见表5.6.3.2。 3、机具准备 高凳子、脚手板、半截大桶、小油桶、铜丝箩、橡皮刮板、钢皮刮板、笤帚、腻子槽、开刀、刷子、排笔、砂纸、棉丝、擦布、空气压缩机、喷枪、挡板、塑料布等。 4、作业条件 （1）墙面必须干燥，基层含水率不得大于6％～8％。 （2）墙面的设备管洞应提前处理完毕，为确保墙面干燥，各种穿墙孔洞都应提前抹灰补齐。 （3）门窗要提前安装好玻璃。 （4）先做好样板，经检查鉴定合格后，再组织班组进行大面积施工。 （5）作业环境应通风良好，湿作业已完成并具备一定的强度，周围环境比较干燥。 1.13.2施工工艺 1、工艺流程 基层清理→修补腻子→第一遍满刮腻子 →打砂纸→第二遍腻子→打砂纸→涂刷第一遍涂料 →刮腻子打砂纸→涂刷第二遍涂料→刮腻子打砂纸→第三遍涂料→第四遍涂料（罩面涂料） 2、操作工艺 （1）基层处理：将墙面上的灰渣等杂物清理干净，用笤帚将墙面将浮土等扫净。 （2）修补腻子：用石膏腻子将墙面、门窗口角等磕碰破损处、麻面、风裂、接搓缝隙等分别找平补好，干燥后用砂纸将凸出处磨平。 （3）第一遍满刮腻子 满刮遍腻子干燥后，用砂纸将腻子残渣、斑迹等打磨平、磨光，然后将墙面清扫干净，腻子配合比为聚醋酸乙烯乳液（即白乳胶）：应采用室外工程的乳胶防水腻子，这种腻子耐水性能较好。其配合比为聚醋酸乙烯乳液（即自乳胶）︰水泥︰水=1︰5︰1（重量比）。 （4）第二遍腻子 涂刷高级涂料要满刮第二遍腻子。腻子配合比和操作方法同第一遍腻子。待腻子干透后个别地方再复补腻子，个别大的孔洞可复补腻子，彻底于透后，用1号砂纸打磨平整，清扫干净。 （5）弹分色线 如墙面设有分色线，应在涂刷前弹线，先涂刷浅色涂料，后涂刷深色涂料。 （6）涂刷第一遍涂料 第一遍可用遮盖力较强的涂料，是罩面涂料基层的底漆。稠度以盖底、不流淌、不显刷痕为宜，涂饰每面墙面的顺序应从上而下，从左到右，不得乱涂刷，以防漏涂或涂刷过厚，涂刷不均匀等。第一遍涂料干燥后个别缺陷或漏刮腻子处要复补，待腻子干透后打磨砂纸，把小疙瘩、腻子渣、斑迹等磨平、磨光、并清扫干净。 （7）涂刷第二遍涂料 涂刷操作方法同第一遍涂料，待涂料干燥后，可用较细的砂纸把墙面打磨光滑，清扫干净，同时用潮布将墙面擦抹一遍。 （8）涂刷第三遍涂料 其涂刷顺序同上。涂刷时应多刷多理，以达到涂膜饱满、厚薄均匀一致、不流不坠。 （9）涂刷第四遍涂料 此道涂料为罩面涂料，即最后一遍涂料,厚薄均匀一致、不流不坠。其余做法相同。 1.13.3质量标准 1、主控项目 （1）溶剂型涂料涂饰工程所选用涂料的品种、型号和性能应符合设计和国家、行业现行规范规定的标准要求。 （2）溶剂型涂料涂饰工程的颜色、光泽、图案应符合设计要求。 （3）溶剂型涂料涂饰工程应涂饰均匀、粘结牢固，不得漏刷、透底、起皮和返锈。 （4）所选用涂料、胶粘剂等材料必须有产品合格证及总挥发性有机物（TVOC）和游离甲醛、苯含量检测报告。 2、一般项目 表1： 混凝土及抹灰表面饰涂油性涂料基本项目表 顺次 1 2 3 4 项目 颜色 光泽、光滑 刷纹 裹棱、流坠、皱皮 装饰线、分色线直线度允许偏差（mm） 中级涂料 均匀一致 高级涂料 均匀一致 检验方法 观察 观察、手摸检查 观察 观察 拉5m线，不足2 1 5m拉通线，用钢直尺检查 光泽基本均匀、 光滑、光泽、 光滑无挡手感 刷纹通顺 明显处不允许 均匀一致 无刷纹 不允许 5 注：无光色漆不检查光泽。 1.13.4成品保护 1、操作前将不需涂饰的门窗及其他相关的部位遮挡好。 2、涂饰完的墙面，随时用木板或小方木将口、角等处保护好，防止碰撞造成损坏。 3、拆脚手架时，要轻拿轻放，严防碰撞已涂饰完的墙面。 4、涂料未干前，不应打扫室内地面，严防灰尘等沾污墙面涂料。 5、严禁明火靠近已涂饰完的墙面，不得磕碰弄脏墙壁面等。 6、工人刷涂饰时，严禁蹬踩已涂好的涂层部位（窗台），防止小油桶碰翻涂料污染墙面。 1.14地面砖工程 1.14.1施工工艺 1、基层处理 施工前，把沾在基层上的浮浆、落地灰等垃圾用錾子或钢丝刷清理掉，再用扫把将浮浆清理干净。 2、找标高 根据水平标准线和设计厚度，在四周墙、柱上弹出面层水平标高控制线。 3、排砖 将房间依照砖尺寸留逢大小，排出砖的放置位置，并在基层地面弹出十字控制线和分格线。排砖应符合设计要求，宜避免出现面砖小于1/2边长的边角料。 4、铺设结合层砂浆 铺设前应将基底湿润，并在基底上刷一道素水泥浆，随刷随铺设搅拌均匀的干硬性水泥砂浆。 5、铺砖 （1）将砖放置在干拌料上，用橡皮锤找平，之后将砖拿起，在干拌料上浇适量素水泥浆，同时在砖背面涂厚度约1-3mm的素水泥膏，再将砖放置在找过平的干料上，用橡皮锤按标高控制线和方正控制线坐平坐正。 （2）铺砖时应先在房间中间按照十字线铺设十字控制砖，之后按照十字控制砖向四周铺设，并随时用2m靠尺和水平尺检查平整度。大面积铺贴时应分段、分部位铺贴。 6、养护 当砖面层铺贴完24h内应开始浇水养护，养护时间不得小于7d。 7、勾缝 当砖面层的强度达到可上人的时候，进行勾缝，用同品种、同强度等级、同色的水泥膏或1：1水泥砂浆，要求缝清晰、顺直、平整、光滑、深浅一致，缝应低于砖面0.5-1mm，并做好养护和保护。 1.14.2质量要求 1、地砖品种、质量必须符合设计要求。 2、面层与下一层的结合应牢固、无空鼓。 基层与面层结合牢固必须符合设计要求，首先试铺，排列要适当，标高、坡度等应符合设计要求，铺设完毕1～2天后地砖用白水泥浆嵌缝。 3、砖面层表面应洁净、图案清晰，色泽一致，接缝平整，深浅一致，周边 顺直。板块无裂纹、缺楞、掉角等缺陷。 4、面层邻接处的镶边用料及尺寸应符合设计要求，边角整齐、光滑，不得有小条砖。 5、踢脚线表面应洁净、高度一致、结合牢固，出墙厚度一致。 6、楼梯踏步和台阶板块的缝隙宽度应一致、齿角整齐；楼层梯段相邻踏步高度差不应大于10mm；防滑条应顺直。 7、严格控制平整度，符合规范要求，铺砌之前应洒水，湿润基层，注意泛水坡度，不泛水、无积水；与地漏、管道结合处应严密牢固，无渗漏。 8、在管根或埋件部位应套裁，砖与管或埋件结合严密。 砖面层的允许偏差和检验方法 项次 1 2 3 4 5 项目 表面平整度 缝格平直 接缝高低差 踢脚线上口平直 板块间隙宽度 允许偏差(mm) 2 2 0.5 2 1 检验方法 用2m靠尺和楔形塞尺检查 拉5m线和用钢尺检查 用钢尺和楔形塞尺检查 拉5m线和用钢尺检查 用钢尺检查 1.14.3成品保护 1、施工时应注意对定位定高的标准杆、尺、线的保护，不得触动、移位。 2、对所覆盖的隐蔽工程，不得因浇筑砂浆造成漏水、堵塞、破坏。 3、砖面层完工后在养护过程中应进行遮盖和拦挡，保持湿润，避免受侵害。当水泥砂浆结合层强度达到设计要求后，方可正常使用。 4、后续工程在砖面上施工时，必须进行遮盖、支垫，严禁直接在砖面上动火、焊接、和灰、调漆、支铁梯、搭脚手架等；进行上述工作时，必须采取可靠保护措施。 1.15门窗工程 1.15.1安装工艺 装固定片～～定安装点～～框进洞口～～调整定位～～与墙体固定～～填充性材料～～洞口抹灰～～清理沙浆～～施打密封胶～～安装门窗扇(玻璃)～～装五金配件～～清理表面排水孔～～撕下保护膜 1.15.2保证门窗的安装质量 1、有关内容 安装外框,调整定位与墙体固定,施打发泡后框四周用水泥砂浆填嵌,清理门窗框架,安装玻璃及内扇,门窗框与墙体之间进行密封打胶,清理验收。 2、项目的有关规定 （1）门窗框安装固定前由专业的术人员对提供的产品尺寸复核，同时对预留墙洞口进行复核，用防水砂浆刮糙处理好后进行安装。 （2）门窗安装采用镀锌铁片连接固定，固定点间距：转角处150～200mm,框边处小于或等于500mm，在安装过程中对每一樘已安装好的门窗有专职质检员进行检验，保证门窗的水平度及垂直度符合验收要求；严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。 （3）门窗框边及底面应贴上保护膜，如发现保护膜脱落时,应补贴保护膜。 （4）门窗洞口清理干净及干燥后，施打发泡剂，发泡剂应连续施打，一次成型，填充饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。 （5） 门窗框扇表面若沾止水泥砂浆时,应在其硬化前用湿布擦拭干净,不得用硬质材料铲刮表面; （6）门窗外侧应留5mm宽的打胶槽口，打密封胶前必须先清理门窗框周围的灰尘，防止出现粘结不牢固的情况，胶水采用中性硅酮密封胶，打密封胶时胶线一定保证呈直线型并且胶缝宽度均匀符合设计要求，保证不发生渗漏现象。 （7） 玻璃不得与玻璃槽直接接触,并应在玻璃下边垫衬垫块。 （8）门窗表面不应有影响外观的质量缺陷。 （9）密封条装配后应均匀、牢固、接口应粘接严密、无脱槽现象。 （10）五金配件应安装牢固、位置正确、开关灵活。 （11）门窗安装完毕必须进行调试，保证开启灵活。 （12）及时做好有关施工技术隐蔽等资料。 1.16安装工程 1.16.1给水管道安装 1、工艺流程：墙、板留洞（套管安装）→预制加工→干管安装→立管安装 →支管安装→管道试压冲洗→清理交工。 2、套管安装：先认真熟悉图纸，了解和确定干管的标高、位置、管径、按图纸要求的几何尺寸预埋套管，干管穿基础时与土建密切配合，且预埋钢性防水套管。 3、预制加工：切割管材时，必须使端面垂直于管轴线。必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺。管材与管件连接端面必须清洁、干燥无油。 热熔连接：连接时，应旋转地把管端导入加热套管内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间必须满足要求。达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套的加热头上同时取下，迅速地、无旋转地、直线均匀地插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。 4、立管安装：根据立管距墙面距离位置，每层自上到下统一吊线安装，校核各层立管三通口的高度、方向是否正确，然后加好临时封堵，立管阀门安装朝向应便于操作和维修、安装完后，用线坠吊直找正。 5、支管安装：从立管三通口开始，根据管道走向位置，变径点处确定不同管径的管子长度，沿墙面或楼（地）面按规范规定栽支管卡件并找平找正，栽设牢固，核定不同卫生器具的预留的高度，位置进行分支管道安装。支架与管子固定牢固，接触紧密。 6、管道试压：管道系统安装完后进行综合水压试验，试验压力应符合设计要求，设计无规定时按GB50242-2002规范规定进行试压，并做好试压记录 。 7、管道冲洗：管道在试压完成后即可进行冲洗，冲洗采用自来水连续进行，应保证有充足的流量，应大于设计总流量2/3的水量进行冲洗直到将污浊物冲净，出水口水质清亮，无色为合格。 8、管道消毒：生活给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关门取样检验，符合国家《生活饮水标准》方可使用。 1.16.2排水管道 1、工艺流程：安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管卡件固定→封口铸洞→灌水试验→通水试验。 2、先认真熟悉图纸，根据排水的管道坐标、标高确定出具体位置，挖好槽沟， 槽沟要平直，须有坡度，沟底、夯实，穿越地下室基础处配合土建做好钢性防水套管预埋。顺通各予埋套管预留孔洞，进行各受水口标高，走向测墨，绘制实测小样图，进行配管预制和安装。 3、埋地管安装 首先根据施工图预留洞，将预制好的管段按承口朝来水方向向室内水序排列，挖好操作坑、铺沙。安装管道要直，坡度符合规范要求。各预留口位置正确，干管安装完毕，经复核无误后，必须进行闭水试验合格。先用细土或砂子回填至管上皮100mm处，上覆过筛土，夯实时不要碰损管道，最后将预留口封严，并及时做好管道灌水试验，隐蔽工程验收记录。 4、立管安装：立管安装一般应自下向上分层进行，按照管道系统和卫生设备的设计位置，检查各预留洞口，划出中心线，作出标记，进行配管，立管安装完毕由配合人员支模铸洞。 5、支管安装 先将预制好管段用铁丝临时吊挂，查看无误后再进行卡箍连接，连接后应摆正位置，按规定校正坡度。 6、排水管道安装后，按规定要求必须进行闭水试验，卫生洁具及设备安装后，必须进水通水试验。 1.16.3消火栓管道 1、工艺流程：安装准备→埋地管道安装、防腐→分支干管→消火栓分支安装→系统试压→管道防腐→消火栓阀安装→系统通水调试 2、埋地敷设： 埋地敷设主干管在穿越基础时遇砖砌墙应按设计标高，预留孔洞，如遇砼墙应采用过墙套管预埋。以确保施工的顺利进行，沟槽开挖标高符合设计要求，沟底平整坚实。 3、管道连接： （1）热镀锌钢管卡箍连接：在管子的端头用专用机具压一个槽，装上密封圈，密封圈套入一端，另一管段靠拢套入另一段，卡入管卡上紧螺栓。 （2）管道丝扣连接：丝扣连接管道外露2-3扣，接口清理干净，镀锌层破坏严重者调换管子或按三油两布方法处理。 4、支架制作，支架安装应随管道安装同时进行，支架埋设深度应大于120㎜，采用角钢L40×4，后带鱼尾，填充材料应用碎石砼小于C20级，以确保埋设牢固。支架间主立管层大于5.0 m设两个，小于等于5.0 m设一个，冲洗前应考虑冲出的水排出方向，不得损坏其它产品。 5、消火栓支管以栓阀的坐标、标高定位甩口，栓阀不应装在箱内靠箱门轴侧， 6、消火栓的安装： 栓口应朝外，阀门中心距地面1.1米，允许偏差20mm，阀门距箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差5mm。 7、消火栓水龙带的安装：水龙带与水枪和快速接头绑扎好后，应根据箱内的构造将水龙带挂在箱内的持钉或水龙带盘上。 8、消防管道试压如有法兰、阀门等部位渗漏，应在加压前紧固，升压时再出现渗漏时做好标记，卸压后处理。必要时泄水处理。夏季试压最好不直接用外线上水防止结露。管道试压合格后及时办理验收手续。 9、管道防腐：试压完毕后，管道外壁应消除污物，刷漆执行设计要求，要求不流淌、无漏刷、起皮现象。 10、管道冲洗：消防管道在试压完毕后即可做冲洗工作，冲洗出的水要有排放去向，不得损坏其它成品。 11、水压试验合格后，按设计要求立即进行防腐处理，验收合格后，进行沟槽回填并做好记录。 1.16.4电气分部 1、工艺流程：测量定位→管路敷设→盒箱予埋→管内穿线→电器具安装。 2、根据建筑施工进度，针对设计图纸，所标位置，对照轴线，保证定位准确。开关、插座、配电箱、灯具定位符合设计要求。所进行定位、施工时应以实际为主，以便以施工和维护为主，减少交叉以保证定位准确。开关、插座、配电箱、灯具定位符合设计要求。 3、管路连接 （1）钢管连接：管路连接可采用套管式焊接，根据GB50168-92的规定，套管长度为其连接管径的1.5-3倍，连接前，均应对管内口，用圆锉进行修整、清除立棱、铁刺等。用手试管口光滑。套管式焊接时，管口对齐。管口应对准套管中心并焊接严密可不做跨接地线。 （2）FPC塑料管的连接：可采用套管粘接法和专用端头管件连接，套管的长度宜为管外径的1.5-3倍，管与管的对口处应位于套管的中心，管与器件连接时，插入深度宜为管外径的1.1-1.8倍。 管口平整、光滑，管与管、管与盒（箱）等器应采用插入法连接；连接处结合面应涂专用胶合剂，接口牢固密封。 4、管路敷设 （1）敷设管路时，应尽量减少弯曲。当线路的直线段长度超过15m时，或直角弯有三组长度超8m时，均应在中途装设接线盒。管子最小弯曲半径大于等于6倍管外径，管子的弯扁度小于等于0.1倍的管外径。管暗敷设时应按图纸的布置，宜沿最近的路线敷设，并应减少弯曲。 （2）敷设管路按GB50303-2002要求设置接线盒和分线盒。 （3）剔槽敷设管路时，应使用专用工具剔槽，应加以固定并用不小于M10的高标号水泥砂浆抹面保护，保护层不得小于15mm。 （4）FPC管进盒（箱）连接：可采用粘接或端头连接。管进入盒、箱不允许内进外出、应与盒、箱里口平齐，一管一孔不允许开长孔。 （5）钢管的断管：根据图纸标注的管材、管径等情况对钢管进行截板。一般用钢锯、砂轮切割机等进行切管，将需要切断的管子长度量准确，放在钳口内卡牢固，用工具切管，管口处平齐不歪斜管口用刮刀铣光滑，扫管后无毛刺，管内铁屑除净。截取套管时同样用专用工具截取。 （6）钢管煨管一般有冷煨法和热煨法。现在为了施工方便，都采用专用机械工具进行冷煨，冷煨法适用于管径20mm及以下的钢管煨弯，要求管路的弯曲处不应有折皱，凹穴和裂缝现象。大管径可采用液压煨管器煨弯，但应保证弯曲半径符合规范要求。 （7）钢管防腐：钢管敷设前应对管子内外壁进行防腐处理，埋入砼内的管子外壁除外，埋入土层内的钢管应刷两道沥青。对镀锌钢管，镀锌层剥落处，也应刷防腐漆。 （8）管路在砼柱、梁、板内敷设，应对所敷设管道进行固定，在砖墙内敷设应尽量在墙中，以便影响砖墙砌筑。 （9）管路在进入分线盒、开关、插座盒和配电箱前均应提前转弯，严禁出现 小于6倍的弯影响线路敷设。 5、管与箱、盒连接 （1）箱、盒开孔应准确并与管径相吻合，要求一管一孔，不得开长孔。铁制箱盒严禁用电焊、用气焊开孔，如用定型箱、盒其敲落孔大而管径小时，可用铁皮垫圈垫严或用砂浆加石膏补平齐，不得露洞。 （2）管口入箱、盒暗配管可将跨接地线焊接固定在盒棱边上，管口露出盒、箱内壁3-5mm。有锁紧螺母露出锁紧螺母的丝扣为2-3扣。两根以上管入箱、盒要长短一致，间距均匀，排列整齐。 （3）暗装于墙体的箱、盒应随工程进度密切配合土建工程做好预埋或预留孔洞，箱口及盒子口与墙体、梁柱、顶板等的装饰面应平齐，为保证面板及器具的牢固、方正、箱盒周围必须用高标号砂浆或豆石混凝土封堵严密，不得空鼓，箱盒周围用高标号砂浆抹平齐。 （4）线管进箱盒处，焊接法固定，焊接时在管孔四周点焊3-5处，烧焊处必须做好防腐处理，并涂刷与箱盒本体相同颜色的面漆两道。 （5）地线焊接：钢管应做整体接地连接。丝扣连接及管入箱、盒处均应做跨接地线。跨接地线两端焊接面不得小于跨接线直径的6倍，焊缝均匀牢固，焊接处清除药皮，刷防腐漆，跨接线截面应随管径不同而变化， 6、管内穿导线及导线连接 （1）管内穿线宜在建筑物的抹灰及地面工程结束后进行。穿线前应对管路进行扫管，将管内的异物清扫干净。导线在各种箱盒预留长度： 接线盒、开关盒、插座盒及灯具盒内导线的预留长度为15cm。配电箱内导线预留长度应为配电箱体周长的1/2；公用导线在分支处，可不剪断导线而直接穿过。 （2）管内穿线：穿线前应检查各个管口的护口是否齐整。当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。当两人穿线时，应配合协调一拉一送。 （3）导线连接 导线剥削绝缘层时，应采用剥线钳等专用工具。导线连接用压线帽，并用专用压接钳压实，导线与平压式接线柱连接时，导线要顺着螺钉旋进方向紧绕一圈 后再紧固。 7、插座箱、配电箱安装 （1）根据主体施工按设计留置孔洞，将配电箱固定并找好标高和水平尺寸，然后用水泥砂浆填实周边并抹平齐，待水泥砂浆凝固后再安装盘面和门框，安装盘面要求平整，周边间隙均匀对称，箱门平正，螺丝上齐不歪斜，垂直受力均匀。 （2）配电箱安装垂直偏差不应大于3mm。暗装时，其底面四周边缘应紧贴墙面。 （3）配电箱应有标明用电回路名称。 （4）照明配电箱内，应分别设置零线和保护地线（PE线）汇流排，零线和保护线应在汇流排上连接，不得绞接，并应有编号，画出盘面布置系统图贴在箱门背面。 （5）箱内分支回路的相线、零线PE保护线必须采用接线端子排连接，严禁直接绞线，禁止在开关的接线端子上跳线，严禁多股导线断股连接或人为降低电线截面。 （6）接线端子排应使用铜排，大小和截面与电线截面相匹配，端子数量应满足设计要求和接线要求，接线端子的压接螺丝或螺栓必须镀锌，采用螺栓压接时必须加装平光垫和弹簧垫。 （7）配电箱箱体的铁皮厚度必须符合要求，箱体必须焊接专用接地螺栓。 8、灯具安装 （1）灯具检查：根据灯具的安装场所检查灯具是否符合设计要求。灯具内的导线，线径所承载功率与光源、灯泡成比，接头处均应搪锡，导线设置合理。 （2）灯具安装：应首先确定安装的高度与设计是否相符。灯具固定均采用膨胀螺栓固定底座，一般型和直径不大于350mm，吸顶灯可采用塑料胀管加木螺丝固定。灯具导线与线路连接、绝缘层包缠应可靠。灯具安装后无损伤，符合设计规范要求。 9、开关插座安装 接线： （1）开关接线：同一场所的开关切断位置应一致，且操作灵活，接点接触可靠，电器、灯具的相线应经开关控制。 （2）插座接线：单相两孔插座有横装和竖装两种。横装时，面对插座的右极接相线，左极接零线；竖装时，面对插座的上极接相线，下极接零线。单相三孔及三相四孔的接地或零线均应在上方。 开关插座安装 （1）开关安装规定：板把开关距地面的高度为1.3m，距门框为150cm-200㎝；暗装开关的面板应端正严密并与墙面平；开关位置应与灯位相对应，同一室内开关方向应一致。 （2）插座安装规定：暗装插座距地面不应低于30㎝；同一室内安装的插座高低差不应大于5㎜；暗装的插座应有专用盒，盖板应端正严密并与墙面平；落地插座应有保护盖板； （3）开关插座安装：按接线要求，将盒内甩出的导线与开关、插座的面板连接好，将开关或插座推入盒内（如果盒子较深，大于2.5㎝时，应加装套盒），对正盒眼，用机螺丝固定牢固。固定时要使面板端正，并与墙面平齐。 1.16.5接地、防雷、等电位连接 1、防雷装置焊接连接时应搭接焊接，圆钢搭接长度为其直径的6倍，双面施焊。当直径不同时，搭接长度以直径大的为准，圆钢与扁钢连接时，其搭焊长度为圆钢直径的6倍，不能出现夹渣、咬肉，裂纹及药皮处理不干净等现象，施焊处做好防腐。接地装置完毕后应对接地电阻进行测试。 2、防雷装置焊接连接时应搭接焊接，圆钢搭接长度为其直径的6倍，双面施焊。当直径不同时，搭接长度以直径大的为准，圆钢与扁钢连接时，其搭焊长度为圆钢直径的6倍，不能出现夹渣、咬肉，裂纹及药皮处理不干净等现象，施焊处做好防腐。 3、避雷线安装前，圆钢进行冷拉调直，引下线与避雷线焊接时不能拐死弯，焊接长度应满足要求，做好防腐处理。 4、防雷引下线利用主筋直径不得小于12mm，出屋面必须用直径12的应及时请质检部门进行验收，同时做好隐验记录。 5、接地装置完毕后应对接地电阻进行测试，电阻必须符合设计要求。 1.17道路施工 1.17.1原材料要求 1、水泥：用于混凝土板的水泥，应符合下列要求： 应采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。其物理性能和化学成份应符合国家有关标准的规定。 水泥进场时，应有产品合格证及化验单。并应对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收。 2、砂：混凝土板用的砂，应符合下列要求： 应采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂含泥量及其他技术要求符合施工规范规定。 3、碎石：混凝土板用的碎石，应符合下列要求： （1）碎石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40mm； （2）碎石的技术要求应符合规范规定。 4、水：混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定： （1）硫酸盐含量（按SO4计）不得超过2700mg/L； （2）含盐量不得超过5000 mg/L； （3）PH值不得小于4。 1.17.2混凝土拌合物的浇筑 1、钢模板的高度应与混凝土板厚度一致； 木模板应选用质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。模板厚度宜为5cm，其高度与混凝土板厚度一致。模板内侧面、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺陷； 模板高度的允许误差为±2mm。 立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝，前后错茬和高低不平等现象，模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。 2、混凝土拌和合摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润滑情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 混凝土板的厚度不大于22cm时，可一次摊铺，大于22cm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚的五分之三； 摊铺厚度应考虑振实预留高度； 采用人工摊铺时，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土拌合物离析。 3、混凝土拌合物的振捣，应符合下列规定： 靠边角应先用插入式振动器顺序振捣，再用功率不小2.2KW平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10-20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位； 振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。用平板式振捣器振捣时，不宜少于15s，水灰比小于0.45时，不宜小30s。用插入式振捣器时，不宜少于20s。 当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣，插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋； 振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板，如有下沉，变形或松动，应及时纠正。 4、浇筑后采用真空吸水工艺再将水灰比降低，以提高混凝土在未凝结硬化前的表层结构强度。 5、混凝土拌和物整平时，填补板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物。严禁用纯砂浆填补找平，经用振动梁整平后，可再用铁滚筒进一步整平。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。 6、混凝土板做面，应符合下列规定： 当烈日曝晒或干旱风吹时，做面应在遮阴棚下进行； 做面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。做面时严禁在面板混凝土上洒水，撒水泥粉。 做面宜分二次进行，先找平抹平，等混凝土表面无泌水时，再作第二次找平。混凝土板面平整、密实。 抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具压槽。 1.17.3接缝施工 1、胀缝的施工，应符合下列规定： 胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。 2、胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。固定后的传力杆必 须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定。 （1）顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板，木制嵌条和传力杆套管。 （2）支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器密实。 3、缩缝的施工方法：应采用切缝法和压缝法的施工，应符合下列规定： 切缝法施工，当混凝土达到设计强度25%-30%时，应采用切缝机进行切割，切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。 4、施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合，施工缝应与路面中心线垂直，缝应避免设在同一横断面上。施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动，传力杆必须与缝壁垂直。 5、纵缝施工方法，应按纵缝设计要求确定，并应分别符合下列规定： （1）平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上，浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽。 （2）纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间，设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。 6、混凝土板养护期满后，缝内应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。常用的填缝料，可按规范选用。 7、灌入式填缝的施工，应符合下列规定： （1）填缝料的灌注深度宜为3-4cm，当缝槽大于3-4cm时，可填入多孔柔性衬底材料，填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面。 （3）灌注填料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。 （4）热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度，当气温较低时， 应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在脱开处，应用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。 1.17.4混凝土养护 1、混凝土板做面完毕，应及时养护，养护应选用湿治养护方法。 2、湿治养护应符合下列规定： （1）宜用草袋、草帘等，在混凝土终凝以后复盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态。 （2）混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。 （3）养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d，养护期满方可将复盖物清除，板面不得留有痕迹。 3、模板的拆除，应符合下列规定： （1）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长的情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间符合规范规定。 （3）拆模应仔细，不得损坏混凝土的边角、尽量保持模板完好。 4、混凝土板达到设计强度时，可允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。 1.17.5水泥混凝土路面质量检查 1、混凝土用的水泥、砂、碎（砾）石、水、外加剂和钢筋等原材料，应按规定进行检查和试验，并应作好记录。 2、基层完成后，应检查强度和质量，其允许偏差应符合规范规定。 3、混凝土的配合比、搅拌、模板、浇筑，以及接缝等，应在施工中按规定及时检查，并应做好记录。 4、混凝土抗折强度检验，应以28d龄期的计算抗折强度为标准，混凝土抗折强度检验，应符合下列规定： （1）应用正在摊铺的混凝土拌和物制作试件，试件的养护条件与现场混凝土板养护相同。 （2）每天或铺筑200m3混凝土，应同时制作二组试件，龄期应分别为7d和28d；每天铺筑1000至2000 m3混凝土应增做一组试件，用于检查后期强度，龄期不应小于90d。 （3）当普通水泥混凝土的7d强度达不到28d（换算成标准养护条件的强度）强度的60%（矿渣水泥混凝土为50%）时，应检查分析原因，并对混凝土的配合比作适当修正。 1.18脚手架工程 墙体砌筑采用内单排脚手架，全封闭施工，装修采用外双排脚手架。脚手架纵距1.5m，横距1.2m，步距1.2m，连墙杆水平方向6m，竖直方向4m设一道。剪刀撑净距≤15m，每道剪刀撑不应小于4跨，且不应小于6m，外双排架基底应原土分层夯实，垫层上设50厚通长垫板，以确保脚手架的稳定性。 落地式外脚手架安全施工方案 1、架子搭设 搭设脚手架前，应清除搭设范围的障碍物，平整场地，夯实基土，作好现场排水工作。 立杆基底要坚实，应在立杆底座上加垫木，垫木宽不少于200mm，厚不小于50mm，同时在纵横向均设扫地杆。 水平每隔6m设一拉结点，拉结点交错布置，架体与建筑物结构拉结牢固。 外架搭设杆应纵成线，横成方，垂直偏差不大于架高1/200，小横杆应设在横木与立杆的交点处，且相邻的杆接头不得在同一步架内。 架子两端转角处，每7根一组从上到下连续设置剪刀撑，剪刀撑钢管接点用旋转扣件搭接，接头长度不小于500mm，剪刀撑斜杆与地面呈45°～60°角剪方撑每节斜撑应用旋转扣件与立杆和大横杆扣牢，斜杆中部也应至少两点扣牢。 施工层1.2m高处设防护栏杆和挡脚板（高18cm），脚手架板应铺设严密，不得有空隙和空头板，脚手架外侧用密目式安全网严密围护，施工层以下每10m处用平网封闭，施工层脚手架内立杆与建筑物之间铺设架板全封闭。 搭设扣件式钢管脚手架的钢管，扣件，架板等材质必须符合安全技术操作规程之规定。 脚手架在搭设前必须进行技术交底，搭设完毕办理验收手续。 2、架子拆除 工程施工完毕经全面检查，确认不再需要脚手架时，由工程负责人签字批准后方可进行拆除。 拆除脚手架时，周围应设围栏或警戒标志，并设专人看管，禁止入内。 拆除脚手架前，就将存在脚手架上的材料等物清理干净。 拆除顺序应自上而下，按后装构件先拆，先装后拆，一步一清的原则，依次进行，不准上下同时作业。 拆除脚手架横杆，剪刀撑应先拆中间扣，由中间操作的人员往下顺杆子。 拆下的脚手架钢管、扣件、竹架板、安全网等物应竖直运输或向下传递、绳吊运送到地面，严禁从高处向下抛掷，运到地面的杆件，物品应及时按规格、品种堆放整齐，妥善保管。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容