Q/ YH
湖北宜化集团有限责任公司企业标准
Q/YH·JS22002-2009
气烧窑工段
岗位操作规程
2009-1-1 发布 2009-1-1 实施
湖北宜化集团有限责任公司 发
前 言
一、生产管理思想：
1.系统目标：让所有设备发挥协同效应。 2.生产方针：管生产就是管工艺指标。
3.专业思想：百分百理论、总量控制、九类心理等。 4.生产理念：为电石生产提供最优质的石灰。 3.1百分百理论
生产设备的任何一项设计，都有其成在的必要性，生产管理就是要研究设备，使其百分百全面发挥作用。
3.2总量控制
管理生产，先给系统建立总体标杆，依据标杆总量，在生产系统用好“扯花生”的方法，做到层层控制。
3.3克服九类心理
克服浮躁心理；克服试验心理；克服技改心理；克服好战心理；克服英雄心理；克服单系统作战心理；克服间歇生产的思想；克服独立作战心理；克服用新的管理思想代替旧的管理思想的心理。
4、间歇生产连续化，连续生产稳定化，稳定生产标准化。 间歇生产连续化：打断停车随意性，有计划性的进行停车，减少突发性事故。
连续生产稳定化：严格控制工艺指标，稳定生产负荷，不擅自改变工艺条件及工艺状况，不频繁加减量，使生产持续稳定运行。
稳定生产标准化：生产稳定同时，出台相应标准、规程进行固化。 二、本岗位工艺设计思想：
本公司的气烧窑是在焦炉煤气石灰竖窑的基础上改造而成的电石炉尾气石灰窑，为电石配套尾气回收利用项目。由于本气烧窑具有占地小、投资省和建设周期短，并以净化的电石炉尾气作燃料，避免了环境污染和资源浪费。且减少了传统煅烧石灰过程中有害杂质的侵入，石灰品位高，生烧低，操作简单，现场环境干净整洁。所以我公司气烧技术能在短短一年时间内的到同行业的高度认可。
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目录
第一章 岗位任务 ............................................. 1 1.气烧窑岗位 ............................................... 1 1.1岗位任务 .............................................. 1.2岗位概念 .............................................. 1.3岗位职责 .............................................. 1.4气烧窑岗位巡检概念化 .................................. 第二章 工作原理 ............................................ 1.气烧窑工艺原理 ........................................... 1.1反应原理 .............................................. 2．装置原理 ................................................ 第三章 工艺流程 ............................................ 1.上料系统工艺流程 ......................................... 2.出灰系统工艺流程 ......................................... 3.导热油系统工艺流程 ....................................... 4.燃气系统工艺流程 ......................................... 6.废气系统工艺流程 ......................................... 7.气烧窑总工艺流程方框图: .................................. 8.带控制点的工艺流程图：（附件CAD图） ..................... 8．1上料系统和出灰系统工艺流程 ........................... 8．2导热油系统工艺流程 ................................... 8．3燃气系统工艺流程 ..................................... 8．4助燃风系统和废气系统工艺流程 ......................... 第四章 生产物料平衡 ....................................... 1．物料平衡 ................................................ 1.1平衡列表 .............................................. 1.2计算过程 .............................................. 第五章 工艺指标 ............................................ 1.上料系统工艺指标 ......................................... 2.出灰系统工艺指标 ......................................... 3.导热油系统工艺指标 ....................................... 1
1 1 1 2 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 6 6 6 6 6 7 7 7 7 9 9 9 9
4.燃气系统工艺指标 ......................................... 9 5.助燃风系统工艺指标 ....................................... 9 6.废气系统工艺指标 ......................................... 9 7．窑顶废气分析 ............................................ 9 7.1停主引风机前，必须保证分析结果 ........................ 10 8．窑本体窑壳温度 ......................................... 10 9、班组级标杆 ............................................. 10 10、工区级标杆 ............................................ 10 11、事业部级标杆 .......................................... 10 第一节 操作要点 .......................................... 11 1．操作要点概念 ......................................... 11 2．操作方法和程序 ....................................... 11 第二节 工艺连锁 ........................................... 13 1、系统联锁停窑数值 ..................................... 13 2、各系统联锁控制点 ..................................... 13 2.1上料系统 ........................................... 13 2.2导热油系统 ......................................... 14 2.3燃气系统 ........................................... 14 2.4废气空气系统 ....................................... 15 第七章 开停车置换方案 ...................................... 16 第一节：置换方案 .......................................... 16 1．燃气管道置换 ......................................... 16 1.1 增压风机进口至窑上管道 ............................. 16 1.2 增压风机进口至甲烷气、半水煤气支管 ................. 17 第二节：开停车方案 ........................................ 17 2.1停车方案 ............................................. 17 2.2点窑方案 ............................................. 18 2.3注意事项 ............................................. 18 第三节 各类检修方案 ..................................... 19 1 换燃烧梁 .............................................. 19 2料盅检修 ............................................... 20 3 布袋除尘器 ............................................ 21 4 卷扬机更换 ............................................ 22 5、更换钢丝绳 ........................................... 23 第八章 应急预案 ............................................ 24 第一节：生产应急预案 ...................................... 24 1导热油系统停电应急预案 ................................. 24
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2气烧窑断水应急预案 ..................................... 24 3 燃气快切阀切断应急预案 ................................ 25 4主引风机停机应急预案 ................................... 25 第二节：安全应急预案 ...................................... 26 1监测CO操作规程 ......................................... 26 1.1 CO的危险特性: ........................................ 26 2 CO泄漏演练方案 ........................................ 27 第九章 岗位典型案例 ....................................... 28 第一节 工艺事故 ........................................... 29 1.1 7月1日4#窑悬窑案例分析 ............................ 29 1.2 3#窑布袋除尘清灰窑体正压事故 ........................ 29 1.3 2#窑内石料结瘤事故 .................................. 30 1.4 煤气分配不均导致生烧率偏高的事故 .................... 31 第二节 设备事故 ........................................... 31 2.1 卷扬机电机烧坏事故 .................................. 31 第三节 安环事故 ........................................... 32 3.1 料场操作人员手臂被夹骨折事故 ........................ 32 3.2 淮南市安徽超强化工有限责任公司“12.8”导热油缓冲罐爆炸事故 .................................................... 32 第十章 附录 ............................................... 33 第一节：本岗位管理标准 .................................... 33 1石灰石堆场—入窑过程控制技术标准 ....................... 33 2气烧窑窑体保温控制标准 ................................. 33 3 司窑控制标准 .......................................... 34 第二节：基础知识 .......................................... 34 2.1煅烧石灰相关知识 ..................................... 34 2.2相关计算 ............................................. 35 2.3燃料相关知识 ......................................... 35 2.4电石炉尾气热值计算 ................................... 36 2.5电石炉尾气配风计算 ................................... 37 第三节：相关数据表 ........................................ 37
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第一章 岗位任务
1.气烧窑岗位 1.1岗位任务
以成分粒度合格的石灰石为原料，以适量空气助燃，在电石炉尾气充分燃烧的高温条件下，石灰石充分分解，煅烧出合格的石灰供后工段使用。 1.2岗位概念
规范上料、燃气、出灰三个单元操作,实现一个目标：生过烧≤12%。 1.3岗位职责
1.3.1岗位定编定员
班长1人、司窑4人、主控4人、上料2人、出灰3人、巡检4人、放灰1人，共19人。
1.3.2班长
对当班岗位的日常运行全面负责并负责岗位的人员分工和协调，应急情况的反汇报及处理，并完成上级领导临时性安排的工作任务。
1.3.3司窑工
负责对各视镜观察孔进行清理,保证其孔可清楚的看到火焰颜色和石料流动情况及燃气管道畅通，并每小时对出灰口石灰质量进行监控和异常情况处理。
1.3.4主控工
负责入窑石料、燃气、空气和石灰产量的平衡调节，监控各项工艺指标，确保导热油正常运行及异常情况处理。
1.3.5上料
负责对上料系统的所有设备进行巡检、汇报，及时对各石灰石料仓进行加料，保证其料位高于1/3，并及时的清理石灰石振动筛。
1.3.6出灰
负责对出灰皮带上的生烧石灰进行分捡，而保证后工区的石灰质量（每班分捡生烧石灰袋数必须大于65袋），并对出灰系统卫生进行打扫。
1.3.7巡检
4个巡检人员分别对相对应窑的静止设备和运行设备进行巡检，并联系相应包机工对设备异常情况进行处理，且在现场监护。
1.3.8放灰
负责对各除尘器放出的灰进行及时的处理和堆放,并对导热油平台下卫生进行打
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扫。
1.4气烧窑岗位巡检概念化
1.4.1巡检概念
控制两个环节 (动静设备的运行、石灰生过烧),实现两个目标(工艺指标最优、安全生产无事故)。
1.4.2巡检路线
司窑工:司窑操作室→上、下梁平台→卷扬机→ 振动筛→ 容重斗→冷却风机→ 增压风机→ 主引风机 →助燃风机→ 空气缓冲罐→储油槽 →出灰口→司窑操作室
巡检工:主控操作室→ 清水泵 →布袋除尘器→ 导热油泵→ 燃气管道、阀门→主控操作室
1.4.3巡检内容
运转设备：声音、震动、温度、泄漏、润滑、压力、电流及阀门开启度等； 静止设备：震动、泄漏、压力、液位及阀门开启度等； 司窑岗位：观察孔石料流动、石灰生过烧、中间仓料位；
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第二章 工作原理
1.气烧窑工艺原理 1.1反应原理
石灰石经加热达812℃便会发生分解，放出CO2，生成石灰。 900－1250℃
CaCO3 CaO + CO2↑-42.5 kcal 2．装置原理
气体燃料石灰竖窑的装置原理是把具有一定粒度的石灰石从窑的上部加入，由于重力的作用，物料自上而下移动，煅烧好的石灰由窑底卸出，燃料气及其燃烧所需的空气从窑的中部喷入窑内。竖窑中物料与气体相对流动，物料自上落下，气体自下而上，所以它是一个逆流式的热交换装置。
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第三章 工艺流程
1.上料系统工艺流程
石灰石料场 铲车 1、2#受料坑 1-4#分料仓 窑顶料仓 料盅 振动给料机 振动给料机 裤衩布料器 供料皮带 上料小车 振动筛 卷扬机 进入窑内 分料皮带 斜桥 2.出灰系统工艺流程
窑底部 电磁振动给料机 出灰小斗 1＃2＃窑下平皮带 电子秤 1＃、2＃破碎机 中间仓 大倾角皮带
振动给料机 石灰料仓 1＃窑下平皮带 2＃石灰大倾角皮带 石灰副线皮带 １#输石灰皮带 3#输料焦皮带 1、2#日料仓 3.导热油系统工艺流程
导热油泵 储油罐 燃烧梁 散热器 过滤器 导热油泵
补油泵→ 膨胀箱
4.燃气系统工艺流程
甲烷电石炉尾 半水煤气 换热器 4
燃烧梁
5.助燃风系统工艺流程 空气 助燃风机 空气换热器 窑前空气手动阀 6.废气系统工艺流程
旁通 吸气梁 空气、燃气换热器 袋除尘器主引风机 布 7.气烧窑总工艺流程方框图:
烟囱放空 5
8.带控制点的工艺流程图：（附件CAD图） 8．1上料系统和出灰系统工艺流程 8．2导热油系统工艺流程 8．3燃气系统工艺流程
8．4助燃风系统和废气系统工艺流程
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第四章 生产物料平衡
1．物料平衡 1.1平衡列表
成分 含量 1.2计算过程
1.2.1燃气热值; Q＝3012x＋2573y＋8562z 式中:Q
1m3电石炉尾气热值。 单位：kcal/Nm3
CO 65% H2 9% CaO 54% 02 21% x 电石炉尾气中CO含量。 y 电石炉尾气中H2含量。 z 电石炉尾气中CH4含量。
例如：电石炉尾气中CO含量为82％，H2含量为5％，CH4含量为1％。 则Q＝3012×0.82＋2573×0.05＋8562×0.01＝2684kcal/m3 1.2.2电石炉尾气配风计算 计算公式：Q＝2.6V（x＋y）＋10Vz 式中：Q V x
所需风量（助燃风量＋冷却风量）。 单位：m3/h 电石炉尾气量。 单位：m3/h 电石炉尾气中CO含量。
y 电石炉尾气中H2含量。
z 电石炉尾气中CH4含量。
例如：电石炉尾气量2500 m3/h，尾气中CO含量为82％，H2含量为5％，CH4含量为1％。
则：Q＝2.6×2500×（0.82＋0.05）＋10×2500×0.01=5905 m3/h 注：空气过剩参数为1.1 。
1.2.3计算产量为6.25t石灰出灰周期及石灰下降速度。 1.2.3.1出灰周期：若出灰量设定为15kg/次，则周期为：
(3600s×15kg×4)÷6250kg=34.56≈34.6s
1.2.3.2石灰下降速度的计算：
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S截面积＝4.25×3.05＝13m ρ
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石灰
＝0.8～0.9t/m
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根据：V=m/ρ=6.25÷（0.8～0.9）=7.8～6.94m3/h 根据：h=V/S=(7.8～6.94)÷13=0.53～0.6m/h
1.2.3.3产量为6.25t/h时,石灰石在煅烧带停留的时间: 已知煅烧带高度为4.8m,停留时间为4.8÷(0.53～0.6)=8～9.1h 1.2.3.4产量为6.25t/h时,石灰石从下梁到出灰口停留的时间： 已知下梁到出灰口高度为7m，则t＝7÷(0.53～0.6)=11.7～13.2h 1.2.4计算各窑石灰石消耗
1.2.4.1已知中班石灰产量为215.256t ,石灰石消耗为367.2，计算每吨石灰需要多少石灰石？
T—为石灰总产量 H—为石灰石总消耗
M—为每吨石灰需要石灰石的量 M=H/T=367.2÷215.256≈1.70t
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第五章 工艺指标
1.上料系统工艺指标
1.1成分： CaCO3＞ 97﹪、MgO＜ 1﹪、Al2O3＋Fe2O3＜ 1﹪、SiO2＜ 1﹪、 S＜ 0.1﹪、P＜ 0.02﹪。
1.2粒度：30～70mm，形状规则，略成圆形。 1.3颜色：青灰、浅灰较好。 2.出灰系统工艺指标
生过烧率≤12%、CaO≥92%、中间仓灰温≤120℃ 3.导热油系统工艺指标
导热油泵出口压力≥0.6MPa 油温≤260℃ 停导热油泵油温≤60℃ 4.燃气系统工艺指标
电石炉尾气压力：10～21KPa 窑前燃气压力≥7KPa 5.助燃风系统工艺指标
助燃风系统压力2.5～2.8KPa 冷却风压力＜5KPa 6.废气系统工艺指标
6.1窑体负压：-0.07～-0.01KPa 、窑顶温度的控制范围180℃～350℃; 6.2进布袋除尘器的温度控制范围100℃～220℃，低于100℃或大于220℃时，废气走旁通。除尘器进口温度＞180℃，开掺冷阀。 7．窑顶废气分析
CO2 ≥19%、O2＜9%、CO＜2%、废气含尘量≤80mg/Nm
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7.1停主引风机前，必须保证分析结果
H2+CO≤1.5%,且单项成分要小于1% 8．窑本体窑壳温度 窑本体窑壳温度≤1100℃ 9、班组级标杆
散热器进口导热油油温＜200℃ 导热油泵出口压力≥0.6MPa 停导热油泵油温≤60℃ 膨胀箱油位150mm～700mm
电石炉尾气压力10～21KPa(正常）5～23KPa（开停车） 窑前燃气压力≥7KPa 助燃风压力＜5KPa
中间仓灰温≤120℃ 窑体负压-0.01～-0.07KPa 窑振间隔8～20min（矿山）4～6车/小时（高坝洲） 布袋除尘器进口温度100～220℃ 10、工区级标杆
窑顶温度180～350℃ 窑顶废气氧气含量5%～9% 窑顶废气二氧化碳含量≥19% 除尘效率≥99.9% 石灰粉化率≤10%（小于5mm) 窑壳温度≤1100℃ 出灰小斗灰温180～350℃ 窑顶负压-4～-2KPa 11、事业部级标杆
窑顶废气CO含量＜2% 石灰生过烧≤10% 石灰粒度5～40mm 石灰中二氧化硅≤1% 石灰中氧化镁≤1% 尾气中一氧化碳含量≥65% 布袋除尘器压差＜1.5KPa
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第六章 正常操作要点
第一节 操作要点
1．操作要点概念
控制四个环节（石灰石质量合格、燃气热值与产量平衡、燃气与配风平衡、窑体温度稳定）实现生过烧最低值。 2．操作方法和程序
2.1上料系统正常操作要点
在上料系统监控画面上可选择“自动”、“手动”两种方式。
系统自动：选择“上料加料自动”后，自动程序启动。系统可根据联锁条件自动控制上料系统设备，完成自动上料。每上一车料，盅阀动作一次，翻板阀换向一次。自动运行过程中，系统自动完成一个上料周期。当料车下降到下行停车位，方可进行手/自动切换，切换时应选择料车停在下行停车位时进行。
系统手动：小车在下行停车位时选择“上料加料手动”按钮，点击各设备的“启动”、“停止”按钮控制各设备启停。每上一车料，当窑顶盖板关闭后，需“手动”开关一次料盅阀和翻板阀。
2.2 出灰系统正常操作要点
灰温控制在120℃以下，四个小斗出灰量保持平衡。电气机械设备工作正常。根据石灰质量及窑内温度及时调节产量，并确保称重计量准确。
2.3 导热油系统正常操作要点
a. 导热油系统任何一点的油温不能超过260℃; b. 导热油泵出口压力不能低于0.4MPa;
c. 生产正常情况下，导热油系统严禁断水停泵。 2.4 燃气系统正常操作要点 a. 燃气压力不能低于7KPa；
b. 各支点燃气流量校准后，未得到上级通知，不得随意调节开度；
c. 当燃气总管压力、流量波动较大时，应及时进行汇报，并根据实际情况进行
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调节。
2.5 助燃风系统正常操作要点
a. 启动风机之前应将进口挡板关死，检查冷却水是否开启，检查油位，并进行盘车；
b. 司窑工应经常检查助燃风机进口有无异物堵塞；
c. 主控工应密切关注助燃风的压力、流量波动情况，并根据废气分析结果调节风量，确保进入窑内的燃气能充分燃烧；
d. 如果燃气的流量发生变化时，应及时调节助燃风流量配比。 2.6 废气系统正常操作要点 2.6.1 布袋除尘投用的步骤：
a. 现场检查并确认布袋除尘进出口气动阀门的仪表空气阀门已经开启； b. 打开除尘器电源、气源总开关，使除尘器输灰系统、控制装置处于工作状态，使各电动执行机构进行正常工作；
c. 气源三联件的油雾器油位1/3至1/2；气包压力达到0.4～0.6MPa时（如果除尘器已经停止工作八小时以上，脉冲阀先喷吹至少一个周期），先开启除尘器进口阀门,再开启除尘器出口阀门。
d. 当工作2h后，即灰斗内积灰达一定高度，启动输灰系统卸灰。
e. 布袋除尘器投入后，密切关注窑体负压波动和布袋除尘进口温度,当布袋除尘进口温度低于100℃或高于220℃时，应及时改走旁通。
2.6.2 废气除尘由布袋除尘切换为旁通的步骤： a. 将上料系统打“手动”；
b. 打开旁通，观察窑顶负压有无变化，如旁通开启后，负压没有变化，则说明旁通被灰尘堵塞，应同时开启旁通和布袋除尘器进出口阀门，待旁通畅通后，窑顶负压数值增大之后，则可关闭布袋除尘进出口阀门。
2.6.3 焖窑、点窑及并、切电石尾气生产操作要点
a. 短时间焖窑（4h以内），出灰系统按原产量出灰20min后打为手动，以后按停窑前的产量每小时出灰5min，停窑后上料系统仍处于自动状态，保持窑内料面平衡。
b. 长时间停窑的（超过4h），出灰系统按停窑前的产量出灰20min后打为手动，
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再每小时出灰5min，停窑后上料系统仍处于自动状态，保持窑内料面平衡，确保窑内石料能移动，防止窑内高温，焖窑后石料不下移造成结瘤、悬窑，点窑前15min将出灰打为“自动”。
c. 长时间系统停车时： 停窑后上料系统仍处于自动状态，助燃风阀、燃气阀门必须及时关闭。并及时停主引风机，防止热量损失。
d. 根据废气分析结果及时调节助燃风量，如废气中CO＞2%，及时调节燃风流量，并保证助燃风压力和窑体负压。
第二节 工艺连锁
1、系统联锁停窑数值
上燃烧梁导热油出口温度高于260℃连锁 下燃烧梁导热油出口温度高于260℃连锁 导热油泵出口压力低于0.25MPa连锁 燃气总管压力低于5KPa连锁 助燃风压力高于5KPa连锁 主引风机停机连锁 助燃风机停机连锁 废气温度高于350℃连锁 停 窑 复 位 2、各系统联锁控制点 2.1上料系统
2.1.1、核子料位计（安装位置低于窑顶1m）接收源有信号时，连锁振动给料机启动；
接收源无信号时，连锁振动给料机停止
2.1.2、振动给料机启动后（电机振动时间为30s，根据各窑情况振料时间可调整），
振动结束延时10s后，再连锁卷扬机启动
2.1.3、上升加速位接近开关显示连锁卷扬机加速上升至第二设定值 2.1.4、上升顶盖位接近开关显示连锁卷扬机减速上升至第三设定值
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2.1.5、上升停车位接近开关显示连锁卷扬机停止
2.1.6、下降减速位接近开关显示连锁卷扬机减速下降至第二设定值 2.1.7、窑顶盖板盖好，窑顶盖板接近开关显示连锁料盅启动 2.1.8、料盅接近开关显示连锁料盅启动、停止，延时18s后再回位 2.1.9、下降停止位接近开关显示连锁卷扬机停止，连锁翻板换向 2.1.10、翻板阀左侧接近开关显示连锁翻板阀翻转至右侧 2.1.11、翻板阀右侧接近开关显示连锁翻板阀翻转至左侧 2.2导热油系统
2.2.1、导热油泵停止连锁PSV-1501(燃气快切阀)关闭 2.2.2、进散热器温度大于160℃连锁1#轴流风机启动 2.2.3、进散热器温度大于170℃连锁2#轴流风机启动 2.2.4、进散热器温度大于180℃连锁3#轴流风机启动 2.2.5、进散热器温度低于175℃连锁3#轴流风机停止 2.2.6、进散热器温度低于165℃连锁2#轴流风机停止 2.2.7、进散热器温度低于155℃连锁1#轴流风机停止
2.2.8、导热油泵出口压力低于0.25Mpa，延时10s连锁PSV-1501(燃气快切阀)关闭 2.2.9、导热油泵出口压力低于0.4MPa连锁备用泵启动
2.2.10、出燃烧梁油温高于260℃连锁PSV-1501(燃气快切阀)关闭 2.2.11、膨胀罐液位低于150mm连锁导热油加油泵启动 2.2.12、膨胀罐液位高于350mm连锁导热油加油泵停止 2.3燃气系统
2.3.1、燃气总管压力低于5KPa连锁PSV-1501(燃气快切阀)关闭 2.3.2、PSV-1501(燃气快切阀)关闭连锁助燃风机和冷却风机停止
2.3.3、PSV-1501（燃气快切阀）关闭连锁PIV-116B（增压风机出口阀）切断 2.3.4、电石炉净化尾气压力P＜5KPa时，PSV-1541（电石炉尾气快切阀）关闭 2.3.5、净化用户系统开车：PCV116开→PCV104B开→增压风机开→PIV116A开 2.3.6、净化用户系统停车：增压风机停→PIV116A关→PCV104B关
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2.4废气空气系统
2.4.1、助燃风机停止连锁PSV-1501(燃气快切阀)关闭 2.4.2、助燃风压力高于5KPa连锁PSV-1501(燃气快切阀)关闭 2.4.3、主引风机停止连锁PSV-1501(燃气快切阀)关闭
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第七章 开停车置换方案
第一节：置换方案 1．燃气管道置换
1.1 增压风机进口至窑上管道
序 号 确认各阀门状1态 2345678步 骤 ① 将PIV116A关闭，打开PCV104B、PIV116B、 PSV-1541、PSV-1501，关闭PCV116； ② 关闭甲烷气、半水煤气支管上第一个闸阀； 执行人签字 关闭所有现场压力表截止阀； 打开窑上放空阀； 联系执长，准备置换； 打开N2总管阀门，调节增压风机进口N2管闸阀控制压力5-15KPa； 置换10分钟后，在窑上放空闸阀取样处取样，送分化中心； 分析合格后（H2+CO＜1%），关闭N2阀门； 关闭PSV-1501，窑上放空闸阀；
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1.2 增压风机进口至甲烷气、半水煤气支管
序 号 步 骤 执行人签字 将PIV-116A关闭，打开PCV-104B、PIV-116B、PSV-1541甲烷气、半水煤气支管压力调节阀、流量调节阀； 确认各将甲烷气、半水煤气支管上手动闸阀（压力调节阀前）关闭； 1门状将甲烷气、半水煤气支管上手动闸阀打开（流 阀态 量调节阀后）； 打开甲烷气、半水煤气支管上盲板阀； 打开小换热器进出口闸阀，燃气旁通管上蝶阀 关闭所有现场压力表截止阀；微开吹扫闸阀 2打开N2总管阀门，增压风机进口N2管闸阀； 3在甲烷气、半水煤气支管盲板阀前N2吹扫闸阀处取样分析； 4分析合格后，关闭N2阀门； 5关闭甲烷气、半水煤气支管盲板阀； 6关闭以上所有阀门 7第二节：开停车方案
2.1停车方案
步 骤 执行人 序 号 1 1 12 33 44 55 66 77 88 联系值长、净化岗位，并通知司窑准备停窑； 待小车回到下行停车位后，将上料系统打为“手动”； 打开PCV-116，通知司窑关闭进各燃烧梁旋塞阀； 停增压风机，连锁PIV-116A、PIV-116B、PSV-1541，窑前压力低于５Pa,PSV-1501关闭，连锁助燃风机、冷却风机停止 并密切注意膨胀箱油位； 检查关闭串气阀门、甲烷气、半水煤气支管上各流量、压力调节阀； 停主引风机,关闭进口挡板。 关PSV-1501 后,自动出灰20min将出灰系统打为手动。 17
2.2点窑方案
步 骤 按置换方案对管道进行置换； 执行人 签字确认 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 现场确认各调节阀能灵活操作，开度与电脑显示一致； 开启并检查各风机/油泵冷却水，并盘车灵活无异响； 检查连锁、快切阀、风机复位, 以11Hz开启主引风机（启动前将进口挡板关闭）； 打开进燃烧梁空气蝶阀，并启动助燃风机（风压为2.5～2.8KPa） 调节主引风机频率，保证窑体负压-0.01 ～ -0.03KPa之间； 启增压风机、依次打开PIV-116A、PIV-116B、PSV-1541、 PSV-1501 调节主引风机、助燃风机进口挡板，保证窑体负压-0.01～-0.07KPa之间 当窑前压力大于18KPa时，打开燃气旋塞阀 窑前燃气压力稳定后，利用燃气配风公式计算配风量，根据燃气热值公式计算调11 节产量 12 当出灰小斗平均温度≥250℃时启冷却风机 13 密切观注膨胀箱油位、窑顶温度及窑振趋势图是否正常
2.3注意事项
3.1 PCV104B严禁打为自动；
3.2 电石尾气CO≤65%及时联系汇报。
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第三节 各类检修方案
1 换燃烧梁
检修项目 项目负 责人 工艺负 责人 检修方案 换燃烧梁 安全负责人 设备负责人 内 容 检 修 时 间 2008．10．22 责任人 确认人 油桶，耐高温防护服，电焊、氧割各二套，新燃烧梁，灭火器，物质工具 Co报警仪，消防水管、浇筑料、保温棉，10吨手动葫芦两个，准备 钢丝绳2根φ14mm×3，对接钢板3块:δ=14-200×400(2块) 200×200(1块) 1、 现对1#燃气系统置换合格 2、 警戒线隔离1#出灰平台，设专人监护 安全控制 3、 拆卸旧梁导热油螺栓时必须穿防护服，无关人员远离现场 要点 4、 吊装作业时必须由专人指挥，专人监护，吊装范围内设置警戒线 置换合格后，插尾气管道、半水煤气、甲烷管道上的手动盲板阀，工艺协调控制好窑体负压 票证、安全教育、防护措施落实到位，检修物质全部到现场 割除风管，拆卸燃气管道，割除窑壁挡板，扒除四周保温棉、保温砖及垫铁和孔视镜 2＃窑体钢丝绳扎好，10T手动葫芦拉到1窑，燃烧梁上预先焊接拉耳，挂好手动葫芦 检 修 步 骤 新梁尾端内胆拆除，吊车将梁吊至2窑东端，自制的托滚焊接牢固，新梁吊至旧梁处，旧梁与窑体相对应位置做记号 关导热油阀门后，确认阀门关严，缓慢拆卸进出口螺栓，将导热油放至备用油桶，防烫伤，放完后割除梁上油管，用钢板点焊 新旧梁尾端对接、烧固，δ14mm三面钢板连接，留间隙5mm，割除的风管孔洞用铁板点焊 手动葫芦拉动旧梁，将新梁带入窑内，直至到位，吊车从西面转至东面配合，旧梁出窑2/3后吊住 头尾部同时焊接好割除的管道，（割开新旧梁连接的钢板，旧梁吊至地面） 新梁到位后，首先快速恢复油路循环，先开出口阀门，再缓慢开启进口阀门，全面检查，试压试漏 恢复孔视镜管、内胆，扎保温棉，砌保温砖，耐火水泥浇筑密封，用铁板焊接封堵 ＃＃ 19
2料盅检修
检修项目 项目负 责人 工艺负 责人 检修方案 料盅检修 安全负责人 设备负责人 内 容 检 修 时 间 责任人 确认人 物质工具 2T手动葫芦2个、撬棍2根、电焊氧割各1套、保温棉两件、准备 隔热服1套、七环链1000㎜ 1、对料盅处温度、 CO进行检测合格 2、设专人监护 安全控制 3、进入内部作业搞好通风，穿好隔热服 要点 4、吊装专人指挥、专人监护 5、敲击作业时带好护目镜 1、将盅阀关闭打开顶部人孔，铺设站人跳板 2、用手动葫芦将料盅垂直锁紧 3、检查更换料盅锁链并准确实际长度 4、检查更换气缸SGS50×800和气源管线 检 修 步 骤 5、检查气缸内液压油位 6、清理料盅处平台处杂物观察料盅上下运行情况和气缸行程是否800㎜和泄露 7、找平水平度1㎜／1000㎜与窑顶滑轮偏角∠15度 8、安装盲板清理现场
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3 布袋除尘器
项目负 责人 工艺负 责人 检修方案 布袋除尘器 安全负责人 设备负责人 内 容 责任人 确认人 物质工具 电焊、氧割各一套，机械师常用工具一套，130mm*2450mm布袋准备 30条，130mm×5800mm布袋60条、灭火器一个 安全控制 要点 1、动火时用彩钢板隔绝火源 2、作业时戴好护目镜，防尘口罩，防石灰灼伤 3、作业时必须专人监护，作业范围内设置警戒线 办理相关作业票证，落实相关安全措施 布袋除尘器断电、验电、挂牌，关闭气源并挂牌 打开顶部箱盖降温拆出喷吹管检查布袋，袋笼和喷吹管是否损坏 更换布袋和袋笼时应先将新布袋放入花板孔中，再将袋笼插入 检 修 步 骤 将箱内积灰彻底清净后安装布袋和袋笼花板接头处压紧，防止布袋掉入箱内 喷吹管盖板安装密封,恢复防水油布 清理检修现场，交接确认
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4 卷扬机更换
检修项目 项目负 责人 工艺负 责人 检修方案 卷扬机更换 安全负责人 设备负责人 内 容 检 修 时 间 责任人 确认人 物质工具 25T吊车、5T手动葫芦2个、180×200×20垫铁20块钢丝绳2准备 根 1、将卷扬机南墙拆出2M×2M的吊装孔 2、吊装范围内地面拉警戒线 安全控制 3、作业现场专人指挥、专人监护 要点 4、吊装设备时必须系晃绳 5、敲击作业时带好护目镜 1、小车放至地面 2、卷扬机上多余钢丝绳将卷筒退出存放至平台 3、卷扬机断电、验电、挂牌、并联系电工拆出电源 4、割开预埋铁将卷扬机脱开 检 修 步 骤 5、用自制龙门架将卷扬机吊离地面100㎜，下垫托轮，平移至吊装孔处 6、用25T吊车将卷扬机吊出，同时将新卷扬机吊至楼上，用同样方法移至预埋处 7、找平水平度1㎜／1000㎜与窑顶滑轮偏角∠15度 8、固定预埋铁，焊接牢固 9、锂基脂润滑钢丝绳给减速机加150＃中负荷齿轮油 10、联系电工送电调试 11、空车上下运转五次无异常，加负何调试。
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5、更换钢丝绳
检修项目 项目负 责人 工艺负 责人 检修方案 更换钢丝绳 安全负责人 设备负责人 内 容 检 修 时 间 责任人 确认人 ∮26㎜钢丝绳110m、绳卡5个、1T手拉葫芦1个、维修工具1物质工具 套、黄油5公斤、14#内六角1把、氧割1套。 准备 1、 检修范围地面拉警戒线 2、 离地面2米作业系好安全带 3、 动火作业时落实好安全措施 安全控制 4、 地面、窑顶作业时设专人监护 要点 5、 监护人必须携带对讲机保持信息传递准确 6、作业过程由专人进行指挥 7、严禁冒险作业、严禁违章指挥 1、将上料小车手动放至下行停车位置，机械师佩戴安全带将新钢丝绳用绳卡固定在旧钢丝绳上。 2、通知操作工手动启动卷扬机将新钢丝绳带至窑顶。 3、窑顶机械师在窑顶平台上将新钢丝绳固定在窑顶，并拆掉连接绳卡。 4、通知操作工手动启动卷扬机反转将小车回落至地面，并用钢管固定。 5、地面机械师佩戴安全带拆出就钢丝绳与小车连接绳卡，窑顶机械师将新钢丝绳用绳卡固定在旧钢丝绳的中部。 6、通知操作工手动启动卷扬机将新钢丝绳带至卷扬机处，注意在就钢丝绳头到达窑的第七层左右时，用铁丝再把新旧钢丝绳扎在一起 7、卷扬机处用1T手动葫芦将新钢丝绳挂住、拆掉新旧钢丝绳连接绳卡。 8、旧钢丝绳拉至卷扬机后面并手动启动卷扬机反转，将就钢丝绳从卷扬机上卸掉至地面。 9、将新钢丝绳头固定在卷筒上，手动启动卷扬机缓慢将新钢丝绳盘绕7圈。 10、地面用氧割将钢丝绳割断，并用绳卡将新钢丝绳与小车连接紧固，最后用黄油涂抹新钢丝绳。 11、检修结束后先手动空车试运行两个来回，再手动重载运行2次，最后自动运行3次无异常方可投入连锁使用。 检 修 步 骤 23
第八章 应急预案
第一节：生产应急预案
1导热油系统停电应急预案
导热油系统采用双回路电源，备用泵带电处于备用状态，随时能够保证正常启动，具体应急处理如下：
1．点窑初期，在导热油温度低于160℃时，连锁已解除，运行泵与备用泵现场开关必须处于“自动”位置。
a.当运行泵断电后，主控工迅速电脑手动启动备用泵，若电脑手动无法启动，迅速到现场“手动”启动。
b.司窑工把运行泵现场开关打到“停止”位置。 c.班长联系电工及相关人员处理，并汇报。 d.备用泵无法正常启动时按正常停车程序停车。
e.主控工向膨胀箱手动补油到700mm，司窑工到放油处放油，不断地补油、放油。 f.处理完毕后，试泵正常后再投入到“自动”位置。 2．正常生产时，导热油泵连锁投入。
a.当运行泵停电后，备用泵会正常启动，若备用泵无法启动，迅速到现场“手动”启动。
b.当备用泵无法正常使用时，导热油系统压力低于0.25MPa时，快切阀会自动切断，按方案正常停车。
c.班长联系电工及相关人员处理，并及时汇报。
d.主控工向膨胀箱手动补油到700mm ，司窑工到放油处放油，不断地补油、放油。
e.处理完毕后，试泵正常后再投入到“自动”位置。 2气烧窑断水应急预案
1.操作工巡检发现风机冷却水无进出，汇报至班长； 2.由当班班长向工区、执长汇报本工区系统已经断水； 3.组织人员迅速关闭空压站后面的一次水总阀切断总管； 4.打开电石一车间处的联通阀；
5.启动气烧窑回收水池清水泵，启动内循环，关小各风机冷却水；
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6.打开电石后山囤水池阀门向循环水池补水。 3 燃气快切阀切断应急预案
窑前燃气块切阀无论什么原因切断后，应急处理方案如下：
1、主控工在第一时间内联系司窑工迅速关闭所有窑前燃气手动阀，并打开放空阀放空。
2、主控工梯队迅速到燃气主管道第一个自立式调节阀处关小旁通阀，联系主控梯队调节旁通阀开度大小来调节总管压力在20～25KPa。 3、主控工迅速关闭支管压力调节阀和流量调节阀。 4、主控工停止上料（点窑初期）。 5、主控工停止上料。
6、主控工迅速到现场关闭燃气支管截止阀。
7、运行窑主控调好运行窑的支管压力和窑前燃气压力。 8、主控工同时关注膨胀箱油位及压力。 9、运行窑主控联系合成氨变换岗位。
10、班长在第一时间内到主控室进行人员组织及协调，并向调度和工段领导汇报。 11、停窑后取样分析窑顶废气成份：O2＞19％ H2＋CO≤1.5％，且单项成份要小于
1％，合格后停助燃风机及主引风机。
12、窑前燃气快切阀切断后不能够马上点窑，待原因查明、处理好之后才能点窑。 4主引风机停机应急预案
主引风机和助燃风机无论什么时间都必须投入连锁，当主引风机无论在什么原因的情况下停机后，应急处理方案如下：
1、主控工迅速通知司窑工关闭窑前所有燃气手动阀，并打开窑上放空阀放空，同时主控工PCV116放空阀放空。 2、主控工迅速停止上料，上料打急停。
3、主控梯队迅速到燃气主管道第一个自立式调节阀处关小旁通阀，联系主控梯队调节旁通阀开度大小来调节总管压力在20～25KPa。 4、主控工迅速关闭支管压力调节阀和流量调节阀。 5、主控工停止出灰（点窑初期）。
6、主控工迅速到现场关闭燃气支管截止阀。
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7、运行窑主控调好运行窑的支管压力和窑前燃气压力。 8、主控工同时关注膨胀箱油位及压力。 9、运行窑主控联系合成氨变换岗位。
10、班长在第一时间内到主控室进行人员组织及协调，并向调度和工段领导汇报。 11、当故障处理完毕后，启动主引风机和助燃风机，控制窑体负压-0.02KPa，取废气分析合格后才能点火 （指标：O2＞19％、H2＋CO≤1.5％，且单项成份要小于1％）。 12、点窑按正常程序执行。
第二节：安全应急预案
1监测CO操作规程 1.1 CO的危险特性:
1.1.1与空气混合形成爆炸性混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸。 1.1.2室内使用、储存时,遇明火时可能会引起爆炸。 1.1.3当CO着火时,采用干粉, CO2、泡沫、雾状水灭火。
1.1.4灭火时首先切断电源,若不能立即切断电源,则不能熄灭正在燃烧的气体，可喷水冷却容器,如有可能可将容器移至空旷处。 1.2毒性健康危害 2.1侵入途径：吸入。
2.2中毒症状：轻者出现头痛、头晕、耳鸣、恶心、呕吐、无力；重者回深度昏迷或休克，脑水肿、肺水肿，严重心肌损害。 2.3最高允许浓度：30ppm。 2.4具体如下：
100ppm 可耐受2—3小时
400—500ppm 1小时内还不会有明显的作用 600—700ppm 1小时方可显示作用 1000—1200ppm 1小时后身体不适，但无危险
1500—2000ppm 1小时内构成危险 4000ppm 1小时内致死 3防护措施
3.1 CO少量泄露，应佩带过滤式CO放毒面具。大量泄露应佩带正压式空气呼吸器，身着防静电工作服，戴作业防护手套。 3.2 工作现场严禁吸烟，避免长期反复接触。
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3.3 入罐、限制性空间或其他高浓度区域作业，必须有人监护。
3.4 严格巡回检查，确保设备无隐患，系统无泄露。燃器管道1m范围内法兰、阀门CO≤200ppm。
3.5 巡检必须采取双人巡检制，一前一后。
2 CO泄漏演练方案
CO为无色无臭有毒易燃，燃烧时呈蓝色火焰，与空气混合成爆炸气体，爆炸极限12.5%～74.2%。
2.1管道发生泄漏：先由操作人员向班长、值长及事业部领导报告，同时应立即采取果断措施控制事故的发展；
2.2泄漏情况较轻微，由岗位班长、值长、工段组或现场临时指挥小组，疏散周围无关人员至上风处。并迅速隔离150m，并迅速关闭相关管道上支阀门。
2.3若泄漏情况较为严重，值长应立即通知调度、事业部、生产部、安环部、设备动力部及公司领导赶赴现场组织抢救工作，以防事故进一步扩大。
3 增压风机处CO泄漏演练方案
11.2009年2月28日晚班16时左右，1#司窑刘小龙和2#司窑工高克宜一前一后对增压风机巡检。
2.当二人巡检至4#增压风机处时，CO报警仪突然报警，刘小龙立即到增压风机处进行检查，查明泄漏点，属增压风机机壳处漏。当刘小龙返回时，突然昏倒在地，高克宜立即上前摒住呼吸将其托至循环水池处（上风口），同时电话通知小组长王进凯。
3、小组长王进凯接到电话后，立即通知向剑、任改携带氧气袋迅速到现场，协助高克宜进行施救，同时向班长佘昌军汇报，并安排江星、王鑫戴上防毒面具迅速赶到4#增压风机处拉上警戒线并现场进行警戒,赶到现场的同时，班组安全主办江星迅速向工区安全主管吴凡汇报。
4、向剑、任改、高克宜一边给刘小龙输氧一边抬至工区会议室条椅上平放，高克宜给刘小龙输氧至逐渐清醒。经刘小龙本人确认，无需送往医院治疗。向剑、任改迅速回到现场协助现场警戒。
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5、班长佘昌军立即向值长吴家云、工区工程师王宏生进行汇报，并通知4#窑主控龙梅停窑,组织人员进行置换，王进凯联系机械师办理票证准备检修。
6、机械师检修完毕，班长佘昌军组织人员进行置换并试压试漏合格，满足开车条件后，通知值长吴家云、工区领导4#窑准备开车，并要求4#司窑工彭亮加强对4#增压风机的运行情况进行监护。
7、相关人员清理现场。
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第九章 岗位典型案例
第一节 工艺事故 1.1 7月1日4#窑悬窑案例分析
一、事件经过： 7月1日上午8：32 4#窑顶温从220℃涨至284℃，主控工龙与司窑工胡联系后将产量从6.7 t提至6.8 t。9：30左右，工艺工程师王查看主控记录时发现4＃上、下梁局部温度涨幅较大，并提醒龙要适当提产，防止悬窑。但龙、胡称4＃烧高坝洲石料窑矿不好判断，而未引起重视。直到12：00龙又将产量提至6.9t。15：30左右顶温出现两次大幅波动，龙、胡认为燃气量与温度基本平衡而未引起警觉。16：10三班接班后，司窑工发现4＃窑 上梁已悬窑。随后司窑工关闭上下梁燃气和助燃风阀门，打开上梁观察门、视镜孔经过十五分钟的负压冷却和机械处理效果不佳，改用水激冷却二十多分钟后悬料才恢复正常。
二、原因分析：1、操作工对窑况变化预见性不强对几次顶温大的波动未认真分析原因、汇报信息采取措施。
2、工区对操作工业务技能培训不够。
3、班组长对各窑生产过程监控不力，业务素质和管理能力欠缺。 1.2 3#窑布袋除尘清灰窑体正压事故 一、事故经过
3月16日早班，维修班准备清理3#窑除尘积灰，司窑工刘某到现场监护。8:48司窑工刘某通知主控工恽某3#窑废气走旁通。恽某接到通知后，打开3#窑废气旁通，并关闭了布袋除尘器进口阀和出口阀，发现窑体内正压，即重新开启布袋除尘器进口阀和出口阀，关闭了旁通阀。并通知刘某，废气走旁通后窑体正压，废气不可走旁通。随后，恽某即因当天操作工人手不够，而在维修班清灰工作未通知完成的情况下，离开岗位去进行抄各窑出灰累计工作。
此时维修工又要求刘某通知主控室废气走旁通，刘某通过对讲机向主控室传达后，因恽某不在此号窑主控岗位，而同主控工周某操作3#窑主控电脑，将3#窑旁通打开，并通知操作工旁通已打开。此后，才发现窑体已处于正压，然后通知刘某窑体处于正压。而刘某因现场噪音较大未听到对讲机的喊话，未对维修工打开布袋除尘器下
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盖板及时制止。班长陈某在对讲机中听到3窑体正压，即通知主控工提高主引风机频率，但因布袋除尘器下盖板已开，所以提高主引风机频率收效甚微，窑体仍处于正压状态。此时窑体各观察孔已向外喷火，视镜玻璃熔化破裂，有的观察孔甚至有石灰块喷出。窑下出灰小斗电线也因窑体向外喷火而烧毁，造成3#窑长时间不出灰。班长陈某发现窑体喷火后，跑到3#窑布袋除尘器下，制止了维修班的清灰工作，并和维修班人员一起将已打开的盖板盖上，才使3#窑体恢复正常负压状态。整个过程从第一正压到第二正压结束，共持续24min，尤以第二次正压最为严重，窑体正压持续8min，情况较危险。 二、事故原因
1、主控工周某，打开3#窑旁通后，在没有确认3#窑窑体处于正常负压状态的情况下，即通知操作工旁通已打开，此属于操作失误。按操作规程，主控工通过电脑操作要开旁通后，必须确认窑体处于正常负压，才可通知操作工进行相关后继续操作。所以须负一定责任。
2、司窑工刘某作为维修班清理工作的现场监护人，对整个窑流程不熟悉，不清楚打开旁通不是最终目的，最终目的是在关闭除尘的时候，要保持窑体正常负压。说明其业务知识还不够，责任心不强，现场协调工作没有做到位没有发现除尘器内还是负压的状态下，及时制止维修工拆除除尘器盖板，对整个事故负有一定责任。
3、主控工恽某，在维修班清理除尘工作未通知结束或停止的情况下，即擅自离开岗位进行其它工作，造成布袋除尘清灰期间无人观察窑体负压情况。 1.3 2#窑内石料结瘤事故 一、事故经过
2006年5月20日中班期间，主控工王某在观察窑顶压力曲线时，发现石料振动下移的负压变化无规律，顶温持续升高，出灰不正常。查找原因，发现已出现结瘤，停窑待窑体冷却后处理，严重影响生产，造成重大经济损失。 二、事故原因
1、窑况有不正常现象时，主控工、司窑工未及时采取措施处理； 2、操作工操作不精心；
3、发现窑体局部高温，未及时联系汇报处理。
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1.4 煤气分配不均导致生烧率偏高的事故 一、事故经过
7月5日凌晨3点45分，因打雷造成石灰窑跳电停窑。凌晨4点30分开始点窑，于4 点45分结束，至早上9点左右，因发现2#窑西北点大幅降温，经检测发现2#窑下梁西北燃烧梁煤气只有40m3，而其它燃烧梁均有200 m3以上的煤气流量，煤气分配不均匀，使相应窑体温度大幅降低，导致部分出灰口生烧大量增加。 二、事故原因
1、在停窑后的点窑过程中，由于司窑工和主控工只是根据经验开了煤气阀门开度，没有重新测量每根梁的流量及压力，故造成下梁西北燃烧梁只有40m3的煤气流量；
2、由于煤气分配不均，局部煤气分配过少，如果没有及时发现，而盲目认为某个出灰口生烧过高来降低此出灰口的出灰量，会大大影响窑况。长此以往，会造成烧结，甚至结瘤等严重状况；
第二节 设备事故
2.1 卷扬机电机烧坏事故 一、事故经过
司窑工王某在巡检时发现，卷扬机电机在加速时有异响声音，正常行驶时声音正常，电流显示比平常要稍高些，当卷扬机停运后，将电机转子抽出后发现，转子线圈烧穿，转子偏向下，转子和定子线圈轻微扫镗现象，轴承有油迹，属电机质量问题。 二、事故原因
1、司窑工巡检不到位；
2、司窑工发现设备问题未及时联系处理。 三、防范措施
1、根据石灰窑电机实际情况和使用情况，建立正常的电机维护保养制度； 2、提高对电机故障的判断能力，故障电机不能投入使用。
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第三节 安环事故
3.1 料场操作人员手臂被夹骨折事故 一、事故经过
铲车司机王某发现铲车车斗销子脱落，请张某帮忙对销子眼时，司机误上提斗造成张某手臂被夹。 二、事故原因
1、铲车司机王某操作不当；
2、张某安全意识不强，缺乏自我保护意识； 3、王某和张某在处理故障时配合协调措施未到位。 三、防范措施
1、多人同时进行作业时，应相应联系协调到位后开始工作； 2、要加强对铲车的维护保养工作，确保车况良好。
3.2 淮南市安徽超强化工有限责任公司“12.8”导热油缓冲罐爆炸事故 一、事故经过
2008年12月8日18时18分，位于淮南市的安徽安徽超强化工有限责任公司发生导热油缓冲罐爆炸事故，造成3人死亡，2人轻伤。 二、事故原因
据初步分析，该起事故的主要原因，检修人员在循环导热油缓冲罐至出口油泵之间的法兰进行检修时发生导热油泄露，泄露的导热油受反应器热源的影响着火燃烧，火源致使导热油缓冲罐内的油受热，汽化，燃爆。
该事故充分暴露出化工企业安全生产责任制不落实。违章指挥，违章操作，违反劳动纪律等“三违”现象严重，本质安全水平低，管理不严格，在检修等特殊作业时没有制定安全作业方案，没有采取保护措施就进行作业，企业员工安全教育培训不到位，从业人员安全意识差，操作技能差，应急能力，隐患排查和整改工作不到位等问题。
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第十章 附录
第一节：本岗位管理标准
1石灰石堆场—入窑过程控制技术标准
1.1 石灰石质量环节：严格按照石灰石验收控制标准执行。CaO、SiO2、MgO超标在5％以内由工区工程师下达配矿调度令与优质石料搅拌配合使用。
1.2 石灰石堆放环节：将运来的高坝洲石灰石和矿山石灰石分开堆放，并用标识牌标明，严禁混堆。
1.3 石灰石清洗环节：若由于外界因素导致石灰石泥沙多，应由班长安排专人对污染石灰石进行清洗，确保入窑石灰石清洁，否则严禁入仓。
1.4 石灰石入窑环节：通过铲车分别将高坝洲石灰石转至1#原料仓，矿山石灰石转至2#原料仓，由质量主办对皮带上料过程进行控制。
1.5 石灰石筛分环节：每班必须清筛2次，由班长巡检签字确认，保证筛孔无堵塞，无穿孔现象，控制入窑石料粒度在30～70mm。 1.6 石灰石进入原料仓必须按标识牌对应入仓。
1.7 根据各窑规定的石灰石通过皮带分别加入窑前料仓，严禁混乱入仓。 1.8 每次上料保证窑前料仓1/3仓位。 2气烧窑窑体保温控制标准
2.1产量设定控制环节:根据窑振、窑体温度、电石炉尾气流量和窑前燃气压力及时调节产量,当窑体温度每下降3℃时，产量降低0.1t.
2.2窑体负压控制环节：通过调节主引风机频率，稳定锻烧带，窑体负压控制在-0.01～-0.07KPa之间.
2.3出灰温度控制环节：通过调节冷却风机进口挡板开度，控制冷却风压力保证窑底出灰口平均温度在200℃～350℃之间.
2.4助燃风压力和流量控制环节:通过调节助燃风机进口挡板开度，控制助燃风压力在3±0.2kpa,根据助燃风配风公式2.6V(X+Y),注:V-电石炉尾气流量、X-CO含量、Y-H2含量。
2.5串气点窑时间控制环节:停窑时间超过6小时必须串气点窑保温,由石灰质量和电石炉尾气较稳定的窑串气保温4小时,保证窑体温度和石灰质量.
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3 司窑控制标准
3.1信息汇报环节：根据主控信息调节好燃气、助燃风阀门开度。
3.2清理检查环节：每小时清理观察孔，保证窑内石料均匀下落，防止悬窑。 3.3校称平衡环节：每班进行校秤，保证四个出灰量一致，并对校验数据进行详细记录，确保偏差＜0.5kg。
3.4巡检查漏环节：严格巡回检查，确保设备无隐患，系统无泄漏，燃气管道1m范围内法兰阀门CO＜200ppm。
3.5每小时必须对燃烧梁视镜孔进行清理，保证石料均匀下移，火焰白红为宜，无生料、无悬窑事故发生。
3.6每4小时必须敲击燃气阀门、管道，防止灰尘粘结 、堵塞管道。 3.7清理视镜观察孔时，严格检查，确认燃烧梁无漏油，烧嘴无堵塞现象。 3.8 密切与主控配合，确保窑前燃气压力＞10KPa，助燃风压力3±0.2KPa。 3.9每班必须校称，确保出灰口偏差＜0.5kg。当偏差＞0.5kg时，司窑必须及时联系当班电工及时校称
3.10每小时必须敲灰，确保质量发生偏差时，及时检查处理。 3.11 敲灰后将生烧石头由司窑工转至生烧石头分捡处集中外运。
3.12 出灰故障5分钟必须及时汇报，由班长或小组长组织协调人员及时处理。
第二节：基础知识
2.1煅烧石灰相关知识
石灰石煅烧至温度900～1250℃时，可将CaCO3中的CO2排出，制成生石灰。生石灰为白色固体，耐火难溶，遇水放热吸水生成熟石灰，石灰水泡和溶液呈碱性，易与空气中CO2反应生成CaCO3沉淀。
碳酸钙 a.分子式：CaCO3 b.相对分子质量：100.08 c.密度：2.6～2.9g/cm，溶点1330℃。难溶于水、醇，微溶于含有铵盐或二氧化碳的水溶液，可溶于稀醋酸、稀盐酸、稀硝酸，同时放出二氧化碳，呈放热反应。
氧化钙 a.分子式：CaO b.相对分子质量：56.08 c.性质：白色无定形粉未。密度3.25～3.38g/cm3,熔点2899℃,沸点2850℃。在空气中放置，吸收空气中的水和二氧化碳，生成氢氧化钙和碳酸钙。氧化钙与水作用（称为“消化”）生成氢氧化钙并放出热量（生成物呈强碱性）。溶于酸、不溶于醇。
34
3
2.2相关计算
计算产量为6.25t石灰出灰周期及石灰下降速度。 ①、出灰周期：若出灰量设定为15kg/次，则周期为： (3600s×15kg×4)÷6250kg=34.56≈34.6s ②、石灰下降速度的计算： S截面积＝4.25×3.05＝13m2 ρ
石灰
＝0.8～0.9t/m3
根据：V=m/ρ=6.25÷（0.8～0.9）=6.94～7.8m3/h 根据：h=V/S=(7.8～6.94)÷13=0.53～0.6m/h ② 产量为6.25t/h时,石灰石在煅烧带停留的时间:
已知煅烧带高度为4.8m,停留时间为4.8÷(0.53～0.6)=8～9.1h ③ 产量为6.25t/h时,石灰石从冷却带到出灰口停留的时间：
已知冷却带到出灰口高度为7m，则t＝7÷(0.53～0.6)=11.7～13.2h 2.3燃料相关知识
燃气 半水煤气 电石炉尾气
半水煤气化学成分（体积百分比） H2 38％ CO 30％ N2 20％ CO2 10％ CH4 2％
半水煤气燃烧时的化学反应: 2H2 ＋ O2＝ 2H2O 0.38 0.19 2CO ＋ O2＝ 2CO2 0.3 0.15
CH4 ＋ 2O2＝ CO2 ＋ 2H2O
热值 2060 Kcal/Nm3 2400～2700 Kcal/Nm3 燃气与助燃空气的配比 半水煤气：空气＝1:1.98 电石炉尾气：空气＝1:2.86 35
0.02 0.04
1 m3电石尾气充分燃烧,所需O2量: 0.19+0.15+0.04=0.38m3 根据空气中的氧气含量是21％推算, 所需空气量:0.38÷21％=1.8m3
空气过剩参数为1.0～1.35,取中间值1.1计算,半水煤气燃烧时所需空气配比为1:1.98
电石炉尾气化学成分（体积百分比） CO 80％ H2 2.5～10％ CH4 5％ CO2 2～5％ N2 1～8％ O2 0.2～0.6％ 电石炉尾气燃烧时的化学反应: 2CO + O2 = 2CO2 0.80 0.40 2H2 + O2 = 2H2O 0.10 0.05
CH4 + O2 = CO2 + 2H2O 0.05 0.10
1 m3电石尾气充分燃烧,所需O2量: 0.4+0.05+0.10=0.55m3 根据空气中的氧气含量是21％推算, 所需空气量:0.55÷21％=2.6m3
空气过剩参数为1.0～1.35,取中间值1.1计算,电石尾气燃烧时所需空气配比为1:2.86;
2.4电石炉尾气热值计算
计算公式：Q＝3012x＋2573y＋8562z 式中:Q
1m3电石炉尾气热值。 单位：kcal/m3
x 电石炉尾气中CO含量。
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y 电石炉尾气中H2含量。 z 电石炉尾气中CH4含量。
例如：电石炉尾气中CO含量为82％，H2含量为5％，CH4含量为1％。 则Q＝3012×0.82＋2573×0.05＋8562×0.01＝2684kcal/m3 2.5电石炉尾气配风计算
计算公式：Q＝2.6V（x＋y）＋10Vz
式中：Q 所需风量（助燃风＋冷却风）。 单位：m3/h V x 电石炉尾气量。 单位：m/h 电石炉尾气中CO含量。
3
y 电石炉尾气中H2含量。
z 电石炉尾气中CH4含量。
例如：电石炉尾气量2500 m3/h，尾气中CO含量为82％，H2含量为5％，
CH4含量为1％。
则：Q＝2.6×2500×（0.82＋0.05）＋10×2500×0.01=5905 m3/h 注：空气过剩参数为1.1 。
第三节：相关数据表
燃气 水煤气 电石炉尾气 甲烷气
热值 2060 Kcal/Nm3 2400～2700 Kcal/Nm3 2850 Kcal/Nm3 37
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