润滑油生产工艺

润滑油生产工艺

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润滑油生产工艺

第一步 溶剂脱蜡

为使润滑油在低温条件下保持良好的流动性,必须将其中易于凝固的蜡除去，这一工艺叫脱蜡。脱蜡工艺不仅可以降低润滑油的凝点，同时也可以得到蜡。所谓蜡就是在常温下(15℃）成固体的那些烃类化合物,其中主体是正构烷烃和带有长侧链的环状烃,C16以上的正构烷烃在常温下都是固体。

脱蜡的方法很多，目前常用的办法是冷榨脱蜡、溶剂脱蜡和尿素脱蜡。

第二步 丙烷脱沥青

这种方法就是用丙烷把渣油中的烃类提取出来，即利用液态丙烷在临界温度附近对沥青的溶解度很小,而对油(烷烃、环烷烃、少芳香烃)溶解度大的特性来使油和沥青分开。丙烷的临界温度为９6.８1℃，临界压力为4.２MPa。

所谓临界温度,即是把液体加热到这一温度以上时,外界压力无论增大到多大也不再能阻止液体沸腾转变成蒸汽,与临界温度相对应的外界压力就叫做临界压力。 在丙烷的临界温度以下接近临界温度的区域内,液体丙烷对油和沥青的溶解能力均随温度的升高而降低。但是，对沥青的溶解能力降低得很快,而对油的溶解能力降低得很慢。因此，在这一温度范围内的某一温度下,油在丙烷中的溶解度远远大于沥青的溶解度。

经过丙烷处理得到的脱沥青油和其它馏分油一样,要进行精制和脱蜡。

第三步 白土精制

经过溶剂精制和脱蜡后的油品,其质量已基本上达到要求，但一般总会含少量未分离掉的溶剂、水分以及回收溶剂时加热产生的某些大分子缩合物、胶质和不稳定化合物，还可能从加工设备中带出一些铁屑之类的机械杂质。为了将这些杂质去掉，进一步改善润滑油的颜色,提高安定性，降低残炭,还需要一次补充精制。常用的补充精制方法是白土处理。 ﻫ白土精制是利用活性白土的吸附能力,使各类杂质吸附在活性白土上，然后滤去白土除去所有杂质。方法是在油品中加入少量(一般为百分之几）预先烘干的活性白土，边搅拌边加热，使油品与白土充分混合,杂质即完全吸附在白土上，然后用细滤纸（布）过滤，除去白土和机械杂质，即可得到精制后的基础油。

第四步 加氢精制

(1)加氢补充精制:

加氢补充精制后的油品,其颜色、安定性和气味得到改善，对抗氧剂的感受性显著提高，而粘度、粘温性能的变化不大,并且在油品中的非烃元素如硫、氮、氧的含量降低。 ﻫ油品的色度和安定性主要取决于油品中所含的少量稠环化合物和高分子不饱和化合物。加氢时这类化合物中的部分芳环变成环烷或开环,不饱和化合物则变为饱和化合物。这样就能使油品的颜色变浅，安定性提高。含有硫、氮、氧等非烃元素的润滑油在使用中生成腐蚀性酸，加氢时,这类元素会与氢反应生成硫化氢、胺、水等气体从油中分离出来,因而使产品质量提高。

加氢补充精制的产品收率比白土精制收率高，没有白土供应和废白土处理等问题,是取代白土精制的一种较好的方法。 (2）加氢处理（或叫加氢裂化）： ﻫ加氢处理工艺不仅能改善油品的颜色、安定性和气味,而且可以提高粘温性能,可以代替白土精制和溶剂精制,具有一举两得的作用。

它是在比加氢补充精制苛刻一些的条件下，除了加氢补充精制的各种反应以外,还有多种加氢裂化反应，使大部分或全部非理想组分经过加氢变为环烷烃或烷烃,并转化为理想组分。例如，多环烃类加氢开环，形成少环长侧链的烃，因此加氢处理生成油的粘温性能较好。 （3）加氢降凝： ﻫ加氢降凝工艺的操作条件比加氢处理更为严格。润滑油原料在催化剂的作用下发生加氢异构化和加氢裂化反应，使加氢过程不但有精制的作用,并且有使蜡异构化的作用，从而使凝点较高的正构烷烃转化为凝点较低的异构烷烃或低分子烷烃，达到降低凝点的目的。

第五步 润滑油产品调合

调合是润滑油制备过程的最后一道重要工序,按照油品的配方，将润滑油基础油组分和添加剂按比例、顺序加入调合容器,用机械搅拌（或压缩空气搅拌)、泵抽送循环、管道静态混合等方法调合均匀,然后按照产品标准采样分析合格后即为正式产品。 通常，经炼油厂精制后得到的只有常三线、减二线、减三线、减四线和光亮油（即减压残油经脱沥青、精制后所得的高粘度油料）等几种不同粘度的基础油料。许多牌号的润滑产品常常是利用两种或两种以上不同粘度的基础油组分按一定比例(该比例常称为调合比)混合调制成的，基础组分油的调合是润滑油产品调制的基础。 （1)混合油粘度和调合比的计算： 不同粘度的油料混合后，其粘度不是加成关系,而应由下式计算 lgＶ=N１ＢlgV1+Ｎ2lgV2 式中V，Ｖ1和V2——混合油１组分和2组分油的运动粘度,(mm2/s); N1,Ｎ２——1、2组分油的混合比例，%（计算时为小数,N1=1-Ｎ２）。 （2）混合油性质的变化: 两种以上的组分油调合成所需粘度的油品时,不但粘度不成算术平均值,其它的一些性质指标也没有算术平均性，而一般是偏向于性质较低组分油的性质的情况较多。例如: 1.不同闪点的组分油混合成的油品的闪点，一般是偏向低闪点组分油的闪点，即呈闪点下降现象。 ２.不同凝点的组分油混合成的油品的凝点，一般偏于高凝点组分油的凝点,即凝点上升现象。 3.不同粘度指数的组分油混合成的油品的粘度指数一般都偏向高粘度指数分组油

的粘度指数。在一定范围内还表现出一定的可加性，即为粘度指数上升现象。 4.不同油性的组分油混合成的油品，其油性大体上呈算术平均值的直线关系。 5.混合油的其它一些指标如酸值、灰分、杂质、残炭等为可加性指标。

第六步 常减压蒸馏

目前使用得最多的润滑油是以石油馏分为原料生产的，通称为矿油类润滑油。制取这类润滑油的原料充足，价格便宜，质量也较好，并且可以加入适当的添加剂提高其质量，因而得到广泛的应用。 生产润滑油的原油既经选定，可利用原油中各种组分存在着沸点差这一特性,通过常减压蒸馏装置从原油中分离出各种石油馏分。 常减压蒸馏装置可分为初蒸馏部分、常压部分及减压部分。经常压塔蒸馏、蒸出沸点在400℃以下的馏分，常压蒸馏只能取得低粘度的润滑油，因为原油被加热到４00℃后，就会有部分烃裂解,并在加热炉中结焦,影响润滑油质量。根据外压降低、液体的沸点也相应降低的原理，利用减压蒸馏来分馏高沸点(３50-５00℃）、高粘度的馏分，但还有一些重质润滑油料在减压塔中也难以蒸出,留在减压渣油中,这部分油料需要去掉其中含有的胶质、沥青才能进一步加工。

第七步 溶剂精制

溶剂精制是用溶剂提取油中的某些非理想组分来改变油品的性质,经过溶剂精制后的润滑油料,其粘温特性、抗氧化性等性能都有很大的改善。 工业上采用的溶剂有酸碱、酚、糠醛和甲酚等。 溶剂精制的基本原理是，利用溶剂对油中非理想组分的溶解度很大，对理想组分的溶解度很小的特性,把溶剂加入润滑油料中,其中非理想组分迅速溶解在溶剂中，将溶有非理想组分的溶液分出,其余的就是润滑油的理想组分,通常把前者叫做提取油或抽出油,后者叫做提余油或精制油，溶剂精制的作用相当于从润滑于中抽出其中非理想组分，所以这一过程也叫溶剂抽提或溶剂萃取。

润滑油基础油的生产是将蒸馏装置来的润滑油馏分或残渣油,根据其性质,采用不同的工艺过程,除往原料中的非理想组分,生产出符合一定质量指标的润滑油基础油料。

生产过程:常减压蒸馏、丙烷脱沥青、溶剂精制、溶剂脱蜡、白土或加氢补充精制等。

1、 丙烷脱沥青

利用丙烷在一定温度条件下对于减压渣油中的润滑油组分和蜡有相当大的溶解能力，而对于胶质和沥青质几乎不溶解的特性,将减压渣油中的胶质、沥青质除往,以生产高精度的润滑油,同时还得到沥青。这是精制渣油型润滑油的一道准备工序。

2、 溶剂精制

润滑油溶剂精制就是在一定的温度条件下，利用溶剂的活性极性分子的选择性溶解能力,溶解润滑油中的一些非理想成分(多环短侧链的芳烃和环烷烃、胶质、沥青质及硫、氮、氧化合物等），企业行政财务管理制度(最新精编)(18个ｄoc１个xls)将它们分离出来，从而改善油品的粘温性能,降低残碳值与酸值，提高油品的安定性。将分离物蒸出溶剂后,便获得抽出油,抽出油可作调合车轴油等的原料。

常用溶剂：糠醛、酚、丙烷等。

３、 润滑油加氢处理：

在中、高压(7．85～１4．71ＭPa），氢气和催化剂存在条件下，对润滑油进行精制和改质的工艺过程。通过加氢处理，使原料中的多环芳烃、胶质、沥青质等不理想组分发生适度的加氢裂解，使之变成有益组分，从而达到精制润滑油和提高精油品粘指数的目的。

4、 白土精制

白土是一种含氧化硅和氧化铝的天然陶土,用盐酸处理后,活性大增，它不仅吸附能力强,且选择性好。

白土精制工艺是用于除往经酸、我国金融企业制度(大全-精编)(31个doｃ 13个ｐｐt）碱精制或溶剂精制后的油品中残留的胶质,沥青质、环烷酸、酸碱渣、硫酸酯及抽提溶剂等的加工方法，同时也把精制油中存在的影响色度的物质以及一些光安定性极坏的物质吸附掉，从而保证精制油色度良好。

优点：提高油料的安定性、降低残碳值及酸值,并对粘度指数和粘度密度常数稍有改善。工艺简单，设备投资少。

缺点：劳动条件差，生产效率低，污染环境。 5、 脱蜡。

为了改善油的低温流动性，在生产润滑油、柴油和喷气燃料的过程中，因此根据原料油中的含蜡量和对各种润滑油料的质量要求不同，必须进行不同程度的脱蜡。 润滑油中的蜡一般溶解在油中，其溶解度似笠倒芾砺度升高而增大;似笠倒芾砺度降低而减少。当温度降低到某一数值,蜡在油中达到饱和状态,则开始析出结晶。温度继续下降,结晶不断增大，最后采用过滤方法将结晶蜡与油分离,这一过程称为结晶脱蜡过程。 溶剂脱蜡和冷榨脱蜡同属结晶脱蜡过程。其不同之处是溶剂脱蜡除降低油料温度外,还在油料中加进具有选择性溶解能力的溶剂,这种溶剂能较好的溶解油,而对蜡的溶解度则很

小，经过滤则可使蜡与油分离。加进的溶剂除了起选择性溶解作用外，还起到降低油的粘度，使蜡容易形成大颗粒、有规则的结晶，同时还可减少过滤阻力，使蜡容易从油中分离出来。

脱蜡方法:冷榨脱蜡、分子筛脱蜡、尿素脱蜡、催化脱蜡、溶剂脱蜡。