项目建议书01

综合利用项目建议书

一、 企业基本情况

1、建设单位情况

山东新泰联合化工有限公司（以下简称新泰联合化工）是山东联合化工股份有限公司（以下简称联合化工）在整体收购原新泰市化工总厂（山东新泰化工总厂）、原新泰市宏达化工有限公司部分资产及其占用的国有划拔土地使用权的基础上组建而成的综合性化工企业。该厂始建于1972年，位于山东新泰市省级高新技术产业开发区。该厂现有化工生产设施：年生产能力4万吨合成氨生产线一条（φ600合成塔两套，15000m3/h变压吸附脱碳装置一套）；有西安六院设计国内首家万吨级苯酐生产装置两套，可生产苯酐2.2万吨/年（国优产品）；有35kV输变电线路两条；雾化喷淋装置一套；生化处理设施一套及相关配套设施。土地总面积91429㎡，属工业用地。生产及办公用房建筑物共计25640.8㎡。

2、投资单位概况

山东联合化工股份有限公司的前身是1965年建厂的山东东风化肥厂，四十多年的历练造就了过硬的员工队伍，完善的技术及管理体系。公司是以合成氨生产为龙头，涉足硝酸、硝酸铵、硝酸钠盐、纯碱、氯化铵、甲醇、三聚氰胺、硝基磷肥、碳酸氢铵、石油添加剂等产品的、有机和无机相结合，化工产品和化肥产品相配套的大型化工企业，是全国氮肥行业产业结构最完善的企业之一。

公司一贯重视发展循环经济和资源综合利用，是山东省循环经济示范企业、山东省资源综合利用企业。循环经济和清洁生产成为企业独具特色的一道风景线。我公司吹风气回收、甲烷提氢两个资源综合利用项目享受税收政策优惠。企业始终坚持“科技兴企”发展战略，

立足技术创新，高度关注资源综合利用、节能降耗和环境保护工作，利用产品结构丰富，相互关联度高的特点，形成了独具特色的循环经济模式。目前企业是山东省发展循环经济示范企业，山东省资源综合利用企业，淄博市发展循环经济、建设节约型社会先进集体和环境友好企业，近三年来，公司有86项节能专利申请被受理，七项节能成果通过鉴定，奠定了在同行业中的技术优势地位，被山东省认定为“省高新技术企业”。

企业确定并实践“顾客为本、科技先导、自我加压、争创一流”的质量方针，高度重视质量工作，诚信经营，得到市场客户及政府部门的广泛认可和信赖，荣获“山东省卓越绩效质量管理先进单位”、“山东省十大竞争力品牌”、“山东省质量竞争力百强”、“山东省银行业最佳诚信单位”、“省级重合同守信用企业”等荣誉称号，主要产品获“山东省著名商标”和“山东省名牌产品”称号。 二、 项目基本情况

该项目总投资3.6亿元，建设12万吨合成氨、9.3万吨尿素、3万吨三聚氰胺、20万吨纯碱的一整套的资源综合利用节能项目。该项目的产品包括液氨、甲醇、尿素、三聚氰胺、纯碱、氯化铵。

本项目新征地为北部东西宽约187m，南部东西宽约287m南北长约328m的不规则平面，共73936㎡（折合110.9亩）。再加上原场地169亩，规划占地总面积186480㎡。

该项目实现了资源的综合利用和节能技术，合成氨系统生产的液氨和二氧化碳用于生产尿素，尿素在一定温度、压力下转化为三聚氰胺，同时放出尾气NH3和CO2，NH3和CO2进入联碱系统联产纯碱和氯化铵。整个生产系统节能环保、清洁生产，形成了一条优良循环经济产业链，提高了企业核心竞争力。

三、 项目建设的背景及必要性

三聚氰胺（简称三胺）是一种用途十分广泛的重要有机化工产品，主要用于木材加工、造纸、纺织、模塑料、涂料等行业，随着世界经济的发展，三聚氰胺的应用领域不断拓展，欧美国家已广泛应用到室内、公共场所装饰、日用消费品等领域。我国三聚氰胺产品发展起步较晚，2000年人均量仅为美国、日本等先进国家的10%，在新领域的应用和深加工方面，还处于初始阶段。目前，我国经济发展的国际环境和国内环境都是历史上少有的有利时期，我国经济将长期保持高速、稳定增长的趋势，国内有关行业的发展势必拉动三聚氰胺消费的增长。预计今后一段时间内，三聚氰胺将是一个其它产品不可代替、市场前景非常广阔的好产品。

纯碱是基本化工原料之一，用途极广，用量也很大，在国民经济中占有重要的地位。

玻璃工业用纯碱量最大，约占总用量的二分之一，其中平板玻璃和一般玻璃器具的耗碱量约200kg／t。

化学工业用纯碱最为广泛，如苛化烧碱、硝酸钠、亚硝酸钠、氟化钠、合成洗涤剂、聚氯乙稀塑料、环氧树脂及阴丹士林染料等的制造都需要纯碱，此外原盐精制，硬水软化，石油精炼等也需数量可观的纯碱。

在冶金工业中，钢铁及有色金属的冶炼，应用纯碱来浮选和脱硫，其中冶炼钢铁耗碱量是10kg／t，炼铝需纯碱400kg／t左右。

纯碱还广泛应用于造纸、肥皂、纺织及印染、制革、食品、医药、照像等轻工行业。

氯化铵是一种氮素肥料，大量用于农业。氯化铵肥料适用于中性和石灰性土壤；在酸性土壤上施用要注意防止土壤酸化。氯化铵加工成氯磷铵等氮磷钾肥复（混）合肥料，其肥效果更好。

本项目符合循环经济发展的原则，进一步提高了资源的利用率，并对生产过程中的废弃物进行综合、再生利用。该工程内部原料、产品基本上为链式产品体系，形成了完善的产品结构，减少了物流环节，降低了产品成本，与同行业相比具有较强的资源优势和价格优势。本工程实施后，不仅有效的利用的合成氨系统的废气二氧化碳生产尿素，还将三聚氰胺的尾气综合利用联产纯碱，变废为宝，节约了能源，给企业带来良好的经济效益和社会效益。降低了综合能耗，提高了企业的市场竞争力。 四、 建设规模和产品方案

1、生产规模：

该项目年产12万吨合成氨、9.3万吨尿素、3万吨三聚氰胺、20万吨纯碱、22万吨氯化铵。

2、产品方案：该项目的主要产品是三聚氰胺、纯碱、氯化铵 三聚氰胺：

三聚氰胺学名2，4，6-三氨基-1，3，5-三嗪，别名蜜胺或氰尿酰胺，英文名：Melamine，分子式：C3N3(NH2)3 是一种氮杂环有机化工原料。在常态下为细小的白色晶体颗粒，无毒，分子量126.13，分子中含有66.6%的氮原子。相对密度1.573(20℃)，熔点354℃，在减压状态下300℃时升华。难溶于水、乙二醇，不溶于乙醚、苯和四氯化碳等。

质量指标：

指标名称 外观 纯度，%≧ 水分，%≦ PH值 灰分，%﹤ 甲醛水溶解试验浊度 0.03 20 优等品 99.8 0.1 7.5—9.5 0.05 30 一等品 99.0 0.2 白色粉末，无杂质混入 （高岭土浊度）≦ 色度（Hazen）单位— 铂—钴色号≦ 20 30 纯碱：

纯碱化学名称碳酸钠,分子式Na2CO3，分子量105.99。 质量指标：

指 标 指 标 项 目 优等品 总碱量(以Na2CO3计)％ ≥ 氯化物(以NaCL计)含量，％≤ 铁(Fe)含量，％ ≤ 水不溶物含量，％ ≤ 烧失量，％ ≤ 99.2 0.70 0.004 0.04 0.08 Ⅱ 类 一等品 98.8 0.90 0.006 0.10 0.10 合格品 98.0 1.20 0.010 0.15 0.15 氯化铵：

氯化铵分子式NH4Cl，分子量53.49。 质量指标：

指标名称 总氮含量（以湿基计）％ ≥ 钠盐含量（以Na计）％ ≤ 水份 ％ ≤ 指标 一等品 23.5 1.2 6.0 合格品 22.5 1.8 8.0 五、 市场预测

1、三聚氰胺市场预测

20世纪60年代，荷兰、奥地利和德国先后开发了低压法和常压法三聚氰胺生产技术；20世纪70年代，随着合成氨、尿素装置的不断大型化，为三聚氰胺提供了丰富而低廉的原料，生产成本大大降低，生产工艺日臻成熟，且装置规模趋于大型连续化。

2006年，世界三聚氰胺的生产能力达到170万吨/年，产量为143万吨，装置开工率为84.1%。世界三聚氰胺生产主要集中在中国、欧洲和美洲。

2006年，欧洲三聚氰胺生产厂家为12家，产能为70.5万吨/年，占世界总产能的38.8%，2006年产量为67万吨，占全球总产量的46.9%；美洲地区主要厂家有4家，产能为15.5万吨/年，占全球总产能的5.6%；亚洲地区产能为94.3万吨/年占全球总产能的55.5%，2006年产量66万吨，占全球总产量的46.2%；亚洲已成为世界三聚氰胺生产基地，产能主要集中在我国，2006年产能47.3万吨/年，占世界总产能的28.1%，产量34万吨，占世界总产量的23.8%，居世界各国首位。

以尿素为原料生产三聚氰胺的技术路线有多种，拥有专利技术和专有技术的公司也有多家。目前各种三聚氰胺生产工艺技术的开发都向着规模大、能耗低和环境污染少的方向发展，国内三聚氰胺技术也有较大的突破，在激烈的竞争中，三聚氰胺生产技术将快速发展，生产技术日臻成熟。

鉴于三聚氰胺具有良好的市场需求前景和竞争优势，既消除了合成氨副产二氧化碳对环境的污染问题，又为三聚氰胺提供了原料保证，实现了三聚氰胺生产企业的循环经济、节能减排、清洁生产。如果该技术行业内推广，必将带动各生产企业的低成本发展，并迅速提升企业竞争力，为国民经济的发展做出新的、更大的贡献。

2、纯碱市场预测

纯碱是重要的化工原料之一，用于制化学品、清洗剂、洗涤剂、也用于照像术和制医药品。绝大部分用于工业，一小部分为民用。在工业用纯碱中，主要是轻工、建材、化学工业，约占2/3；其次是冶金、纺织、石油、国防、医药及其它工业。

2006年中国纯碱工业进入快速发展阶段，良好市场需求推动中国纯碱工业稳步发展。在产量不能满足市场需求高增长的影响下，促使国内纯碱价格持续走高。2006年，国内纯碱主流平均出厂价格由年初1300元/吨上涨至年末的1500元/吨，上涨幅度15.38%。2006年是中国纯碱工业发展最好的时期与阶段。纯碱工业良好的发展主要得益于旺盛的国内市场需求、国际贸易环境的改善、国际能源价格的上涨、产品竞争能力的提高和国家对纯碱工业的有序发展的正确规划管理。在国际市场中，中国纯碱产品质量和具有竞争能力的价格，使得中国纯碱在国际市场的贸易份额中不断增加。国际市场需求量的加大，有力地促进了国内纯碱工业的发展。

2007年全年中国纯碱产量1771.8万吨，同比增长13.1%。增长率比上年提高2.6个百分点。纯碱出口全年170.6万吨，同比增长-5.7%。表观消费量1605.2万吨，同比增长14.7%。价格由年初的平均1500元/吨上升至年末1800元/吨，上涨幅度20%。

近两年国内化工行业、冶金行业、电子工业、建材行业、装饰行业等快速发展，对纯碱需求十分旺盛，使得中国纯碱产销量呈现连续、稳定的增长，行业开工率保持在90%以上。受下游产业快速增长拉动，预计未来几年中国纯碱将会继续保持较快增长。

“十一五”期间中国纯碱工业发展重点为：加快产品结构调整、继续增加重质纯碱生产能力和产量、继续增加干铵的能力和产量；进一步提高联碱法纯碱质量；努力降低能耗和物耗，降低成本；严格控制新增能力，推动行业战略性重组；实施国际化经营战略和资源战略。

到2010年中国重质纯碱产量要达到60%以上；干铵产量达到80%以上；能耗、物耗达到国际先进水平；纯碱出口量达到200万吨。

通过国内外市场的分析可以看出，纯碱在未来的几年内具有良好的市场优势，具有很大的发展潜力。

六、 建设项目的条件和技术保障

1、地理位置

山东新泰联合化工有限公司合成氨节能技术改造项目厂址位于原新泰市化工总厂西邻，东距新泰市区3km，距济新公路1km，距京沪高速5km，距新泰火车站2km，地理位置优越，交通十分便利。

项目所属地新泰市位于鲁中腹地，泰沂山脉中段，西靠泰山，东接山东半岛沿海城市，南临孔子故里曲阜，处北纬35°37′～36°07′、东经117°16′～118°之间，四周与泰安、莱芜、淄博、临沂、济宁五市相毗邻。平均海拔250m左右，总面积1946.7平方公里，人口132万，属省辖县级市。

2、供电、供热、供水情况 2.1供电

新泰拥有国家电网电厂2座，地方电网电厂3座，总装机容量20万kW，在建、拟建电厂5座，总装机容量260万kW，有一流的供电能力和设施，是全国最具安全可靠性的区域电网。

新泰市供电公司现有35kV变电站13座，110kV变电站1座；主变压器共计28台，装机总容量为217300kVA； 6-10kV线路1777.739公里/108条；35kV线路共计168.064公里/23条，110kV线路39.36公里/3条（双回架设）。

2.2供水

新泰境内有4座大中型水库，平均水资源总量为5.8亿m3，是山东省水电资源最为充沛的地区之一。现代化净水厂2座，城市供水普及率达到98.8%。污水处理率达56.4%，工业废水达标率达95%以上。

本项目水源来自地下水，由原厂区深井泵送入工艺系统，供水系统采用地下环状供水管网。

2.3供热

新泰市区集中供热面积达到345万㎡，集中供热率达到83.2%。 根据热用户使用的蒸汽参数，同时为方便统一全厂热力管网，本工程采用1台35t/h三废流化共燃炉及造气炉夹套、变换、合成余热锅炉副产蒸汽。

3、技术保障

总公司山东联合化工股份有限公司具有多年的合成氨、三聚氰胺、联碱生产历史，经过多年的发展，积累下了丰富的理论知识和实践经验。公司技术副总经理、总工程师高化忠是山东省硝酸、硝盐行业内的知名专家，具有丰富的化工工艺、专业工程设计、技术改造和生产管理的实践经验。曾先后多次担任过大中型基建工程、技改工程的主要设计和主持设计工作。并组织领导过多次大型基建工程项目的施工管理和试车试产工作。 七、 工艺技术方案

1、合成氨工艺技术方案 ⑴ 原料路线确定的原则和依据：

制取合成氨的原料主要是煤，一般采用固体原料煤、焦、液体原料液态烃、石脑油、重油等，气体原料天然气、油田气、焦炉气等，上述原料中以天然气最为理想。从技术水平上看，以油、煤或天然气为原料制合成气的生产工艺都比较成熟，国内都有工业化装置运转，国外主要以天然气和原料作原料，其中天然气占到90%左右。根据我国的资源情况，天然气供应不足且分布不合理，我国天然气生产基本上集中在新疆、四川、海南等地，由于资源不足，天然气价格一再上调，加之省内附近的胜利油田、大港油田天然气供应也有困难。所以我国受能源结构、来源和原料价格的限制，合成氨的生产中采用的主要原料为固体原料，采用液体和气体原料则较少。从长远的战略观点

看，世界煤的贮藏量远远超过天然气和石油，我国情况更是如此。我国煤炭资源丰富，分布广泛，是我国能源的优势，我国煤炭探明储量为10018*108t，居世界首位，按照目前的开采速度可供400年以上，因此本项目采用以煤为原料制取合成氨。

⑵ 合成氨工艺技术方案的选择

富氧连续气化工艺造气，KCA脱硫、中低低温变换、PC脱碳、双甲工艺脱除微量气体，32MPa合成工艺。

⑶ 工艺流程

造气岗位采用富氧连续气化工艺，在煤气发生炉中，以无烟煤块为原料，在高温条件下，交替与含有空气和过热蒸汽的气化剂发生气化反应，制得合格的半水煤气输送到脱硫岗位。

脱硫采用KCA法即改良栲胶法，工艺简单，取代氨水液相催化法，不仅具有栲胶法脱硫工艺简单、脱硫效果好、成本低的有点，而且具有流程较短的优点，脱除半水煤气中的H2S后,使半水煤气得到净化, 再由压缩工段把半水煤气加压送到变换岗位

变换采用中低变工艺，半水煤气中的CO在一定温度条件下，借助触媒的催化作用，与水蒸气进行变换反应，生成CO2和H2，制得合格的变换气。变换气由压缩工段把半水煤气加压送到脱碳岗位。

变换气利用栲胶法进行二次脱硫后，利用PC脱碳将变换气中CO2，H2S脱除到工艺之内。PC脱碳即碳酸丙烯酯脱碳，该法属于物理吸收法，该法不消耗蒸汽，吸收温度为35℃以下，能耗低，因而采用该工艺。但在低压下吸收效果差，因而采用2.7MPa脱碳。

脱碳气由压缩工段加压送到甲醇工段。采用双甲工艺代替铜洗工艺，目的是通过联产甲醇充分利用原料气中的一氧化碳，减少或消除对合成氨催化剂有害的CO、CO2，并减轻合成氨原料气精制的负荷后，同时可以联产具有经济效益与社会效益的化工产品——甲醇。原料气

中微量CO、CO2与H2反应生成甲烷和水，达到净化目的。该法投资省，流程简单，环保清洁。采用DCS控制，生产清洁、安全、稳定、转化率高。

精炼气在高温、高压条件下借助于催化剂的作用，进行化合反应生成氨。经冷凝、分离得液氨。液氨在氨冷凝器内气化去加工车间制取产品，未合成氨的氢氮混合气继续在合成系统中循环。多余的液氨可作为产品出厂。合成放空气和驰放气回收利用，利用中空纤维膜分离提氢装置回收放空气中氢气，经压缩后，重返合成系统，提高合成氨产量。

2、尿素工艺技术方案 ⑴ 方案选择

国内的中型尿素装置采用的生产工艺有：水溶液全循环、中压联尿法、二氧化碳气提法、氨气提法。

水溶液全循环法：此法由我国大多数中小型尿素厂所采用的方法，生产工艺成熟，操作方便可靠，机泵和非标设备均国产化，其特点是合成塔内转化率较高，为反应物采用三段减压分解，动力消耗较大，尾气压力、温度较低，爆炸的危险性小。

二氧化碳气提法：自70年代开始，我国先后引进十几套二氧化碳气提法尿素生产装置，多为大型装置，其特点是工艺流程短，合成压力低，动力消耗小，但操作条件苛刻，腐蚀较为严重，尾气有爆炸危险，操作弹性小。改进CO2气提法，原料气增加脱硫脱氢装置，减轻了腐蚀，降低了爆炸危险，同时一次性投资也较大。

中联尿法：此法适用于以天然气的合成氨厂，其特点是热利用好，分解率高，取消了低压分解，简化了流程。由于甲胺温度较高，H2O/CO2较低。甲胺泵的腐蚀较严重，泵的材料要求苛刻。

氨气提法：氨气提法在我国未实现国产化，国内现有装置均为从

国外进口的大中型装置，其特点是由于氨的自气提作用，使甲胺分解率高，从而减少了中、低压分解回收的负荷，动力消耗随之减少，高温高压下分离的甲氨，其冷凝时的热量得到有效的利用，总能耗降低。另外操作弹性大，运转率高，爆炸危险性小，安装检修方便，工艺冷凝液可二次利用，无污染。

现在中小型尿素装置主要用于水溶液全循环工艺，并在此基础上加以改进。改良水溶液全循环能耗物耗较低，因而本设计采用改良水溶液全循环法。

⑵ 工艺流程

水溶液全循环法小尿素生产过程一般可分为：尿素合成、循环回收、蒸发和造粒、蒸发冷凝液回收等几个工序。

尿素合成：来自氨库的原料液氨（P≥2.06MPa（绝），t≥30℃），经液氨过滤器、流量计计量后进入液氨缓冲槽的原料室，来自氨冷凝器的循环液氨，进入液氨缓冲槽的回流室，其中一部分越过挡板与原料氨混合后，经液氨泵加压到20.96MPa（绝），送往氨预热器，被蒸汽冷凝液预热至约70℃进入尿素合成塔，液氨缓冲槽回流室的液氨作为一吸塔的回流氨送往一吸塔。

原料CO2气体和循环回收工序来的一甲液同时送入尿素合成塔底部，在约19.7MPa（绝）、188℃的条件下，经一定时间的反应约67%的CO2转化为尿素，尿液自塔顶排出，尿素合成塔压力由出口调节阀控制。

循环回收：出尿素合成塔的合成液中含有尿素、氨基甲酸铵、过剩氨和水，通过压力控制阀PV10204减压到1.77 Mpa(绝)进入预分离器，合成液中的氨大部分被分离闪蒸出，通过气相管进入一吸冷却器，液相进入预蒸馏塔上部。再次分离出闪蒸气体后，溶液自流到中部蒸馏段，与一分加热器来的热气体逆流接触，进行传质传热作用。

使液相中的部分甲铵与过剩氨分解、汽化进入气相。同时，气相中的水蒸气部分冷凝。

出预蒸馏塔的液相进入一分加热器，在后者壳侧用1.27 Mpa(绝)饱和蒸汽加热。出一分加热器尿液温度TRC10201控制在155-160℃。氨基甲酸铵的分解率达到88%，总氨蒸出率达到90%.加热后物料进入预蒸馏塔下部的分离器，进行气液分离。分离器液位LRC10202通过LV10202调节阀自控，物料减压后送到二分塔。

由于采用预蒸馏流程，合成液在预蒸馏塔精馏过程中，液相中所含的氧大部分被分离至气相，因而液相中含氧量极少，在缺氧的条件下00Cr17Ni14Mo2Ti不锈钢材料是不耐腐蚀的。为此设置空气压缩机，在一分加热器液相入口补加空气，以防止一段分解系统设备、管道腐蚀。加入空气量由FI10206指示，通过旁路放空阀调节流量。

出预蒸馏塔的液体经LV10202减压到0.29-0.39 Mpa(绝)进入二分塔的液体进行闪蒸。液体在填料精馏段与塔下分离段来的气体进行传质传热作用，以降低出塔气体温度和提高进二分塔加热器的液体温度。

出二分塔加热器物料温度TRC10203为135-140℃，该温度由壳侧蒸汽加热调节阀TV10203自动控制。物料被加热后进入二分塔的分离段，进行气液分离。二分塔液位LRC10203通过调节阀LV10203自动调节控制。

闪蒸，出二分塔液体经减压调节阀LV10203进入闪蒸槽，出闪蒸槽气体进入闪蒸冷凝器，与一段蒸发冷凝器相连通。通过气体管线上的阀门控制闪蒸槽的操作压力为0.044 Mpa（绝），温度约为95-100℃。在闪蒸槽液相中残余的氨和二氧化碳大部分逸入气相，尿液直接进入一段蒸发器。

一段循环，来自预蒸馏塔的一段分解气与二甲泵送来的二甲液在

一段蒸发器热能回收段混合后部分冷凝，放出的热量用于加热尿素溶液，出热能回收段的气液混合物再进入闪蒸加热器热能利用段再次回收热量，然后进入一吸冷却器壳侧，管内用循环冷却软水进行冷却，气体进一步发生冷凝。出一吸冷却器的气液混合物进入一吸塔鼓泡段，经鼓泡段吸收后，未吸收的气体进入精洗段被来自惰洗器的浓氨水与来自液氨缓冲槽的回流氨进一步精洗吸收，出塔约50℃，含二氧化碳100PPM的气氨进入氨冷器（A），部分气氨在此冷凝进入液氨缓冲槽。出氨冷器（A）的气体经惰洗器的防爆空间后进入氨冷器（B），在此冷凝的液氨也流向液氨缓冲槽。未冷凝的气体进入惰洗器，气体中氨被氨水泵送来的氨水吸收，出惰洗器的气体经过压力自动调节阀（PV10201）送入尾吸塔。

一吸冷却器所需冷却软水由循环水泵至一吸冷却器，换热后回循环水泵进口或进入软水冷却器后回循环水泵进口，铜洗热网开启后，出一吸冷却器热软水进热网回收热能后回循环水泵进口，在既能节约新鲜软水和精炼用蒸汽，又能够满足生产需要的前提下，几种流程可综合使用。

一吸塔底部液相温度TIC10228在90-95℃，由回流氨控制。一甲液由一甲泵加压到20.69 Mpa送入尿素合成塔。一吸塔液位LRC10204主要通过改变二甲泵转速来控制。

二段循环，二分塔顶部出口气体与来自深度水解的气体汇合后进入二循一冷凝器。在此被蒸发冷凝液泵送来的二段蒸发冷凝液吸收，生成二甲液并由二甲泵先送往深度水解解吸冷凝器换热后再送往一段蒸发热能利用段。二循一冷凝器液位LIC10206通过改变加水量进行控制。出二循一冷凝器顶部气体进入二循二冷凝器底部，用蒸发冷凝液泵送来的二段蒸发冷凝液吸收，生成的氨水由氨水泵送往惰洗器。二循二冷的液位LIC10207也是通过改变加水量控制。二循二冷

凝器尾气经压力调节阀PV10202进入尾吸塔，二段循环吸收所用蒸发冷凝液是由二段蒸发冷凝液排往二表槽汇集后，再由蒸发冷凝液泵打入系统。

蒸发和造粒：出闪蒸槽的约90℃、浓度71％（重量）的尿液直接进入一段蒸发器。系统刚开车或当蒸发系统不正常时，尿液可送到尿液槽暂时贮存，待生产稳定由尿液泵送入一段蒸发器。一段蒸发器操作压力为0.033 Mpa（绝）尿液经一段蒸发加热器下部热能回收段和上部蒸汽加热段加热到130℃，浓度为96％（重量），经一段蒸发分离器分离出的尿液去二段蒸发器。二段蒸发操作压力为0.0033 Mpa（绝）。加热器用蒸汽加热。出二段蒸发加热器尿液温度为140℃浓度为99.7％（重量）。经二段蒸发器分离段分离后，熔融尿素由熔融泵送往三胺装置。

闪蒸气与一段蒸发气均到一段蒸发冷凝器冷凝，冷凝液排往一表槽，未凝气由一段蒸发喷射器抽至放空总管。

二段蒸发气进入二段蒸发表面冷凝器，冷凝液排往二表槽。未凝气由二段蒸发喷射器（A）抽至中间冷凝器冷凝，其未凝气由二段蒸发喷射器（B）抽至放空总管放空。冷凝液排往二表槽。

蒸汽和蒸汽冷凝液：1.275Mpa（绝）的饱和蒸汽来自锅炉房，经调节阀稳压幷分离出水分后进入各加热器及各蒸发喷射器。

来自各加热设备的1.275 Mpa（绝）的蒸汽冷凝液，进入冷凝液膨胀槽，产生约0.39 Mpa（绝）的饱和蒸汽，作为中低压工艺系统的保温蒸汽。保温蒸汽的不足部分通过压力调节阀向冷凝液膨胀槽引入1.275 Mpa（绝）的蒸汽，过剩部分可送往尿素—合成氨低压蒸汽网络，以降低能耗。

冷凝液膨胀槽排出的蒸汽冷凝液送往氨预热器作为加热热源，然后排至蒸汽冷凝液槽。

各楼层的保温蒸汽冷凝液也收集于蒸汽冷凝液槽。

蒸汽冷凝液槽的蒸汽冷凝液由蒸汽冷凝液泵加压，部分送至生产系统使用，其余经电导仪自动分析后送锅炉房。

3、三聚氰胺工艺技术方案 ⑴ 原料路线确定的原则和依据

目前国内外工业化生产采用的原料线路有两条，即双氰胺法和尿素法。尿素法由于原料价格低，设备体积小，产品收率高，是今后发展的方向。双氰胺法成本高，难以实现连续化生产，已在淘汰之中。现国外已有年产1～6万吨规模的三聚氰胺装置均为尿素法,现国内多数三聚氰胺生产都采用粒状尿素为原料，硅胶做催化剂的低压气相法，干捕间歇生产。六十年代后期，由于合成氨工业及尿素生产的发展，尿素作为三聚氰胺生产的原料，具有原料易得，来源充足，价廉等优势。并且具有工艺先进、成本低，经济益显著，有利于大规模连续化生产等特点。因此，本工艺拟采用液体尿素原料路线。

本工艺装置中所设的尾气回收系统，将三胺生产中分解、副产的大量尾气进行处理，加工制成浓甲铵液送尿素装置用于生产尿素。这不仅使得三胺的消耗和成本大大降低，同时使以尿素为原料的三聚氰胺生产工艺路线更为经济合理。该项目工艺路线选择清大三安科技公司自主开发的改良低压法（节能节资型气相淬冷法）三聚氰胺专有技术及专利设备。

⑵工艺技术方案的选择

在中国以尿素为原料生产三聚氰胺可分为高压法、常压法和间歇法等三种主要生产工艺。

高压法意大利Allied生产技术，不用催化剂，系统中大部分为液相操作，因而反应器体积较小，但为满足防腐要求，设备材质选用较为严格，装置建厂费用较大，操作维修要求较高水平。高压法在装

置的大型化和与尿素装置联产方面优于低压法。

DSM公司低压法三聚氰胺生产技术，由于反应压力低，物料对设备的腐蚀大为缓和，除少数设备需要特殊不锈钢外，其余设备为一般不锈钢和碳钢，而且操作条件温和，易于控制。DSM低压法流程较长，精制工艺较复杂，操作难度大，设备大部分为不锈钢，但工艺参数稳定，产品质量有保证，成本较低。

BASF低压法三聚氰胺生产技术的最大优点是流程简单，不需精制，以反应尾气返回作流化载气，补充氨较少，系统全为干法，排出尾气不含水，腐蚀情况较轻；缺点是与尿素联产困难，需配备能承受较高温度和较高压力的尾气压缩机，同时设备体积庞大，生产过程易结晶堵塞，生产操作和控制要求较高。

间歇法产品的投资虽少，但由于不能连续生产，人工费高，原料消耗高，尾气回收的附加值低，产品质量差，无法与尿素装置配套和污染环境等缺点，已无投资价值。

生产三聚氰胺技术是以粒状尿素和液体尿素作为原料，铝硅胶作为催化剂，以循环气作为流化载气，产品不需要精制。具有流程短，设备少，消耗低，易控制，高度连续化，自动化，系统一次出精品，装置可以长周期稳定运行，便于大型化等优点。

⑶ 工艺流程

由合成来的液氨及二氧化碳进入液尿系统，生产出液体尿素进入界区后，由液尿泵送入流化床反应器，反应后的混合气从反应器顶部排出。反应所需热量由燃煤熔盐炉提供。反应器上不设两级旋风，分离反应气中夹带的催化剂。

从反应器出来的混合气被送入热气冷却器管内，壳测移热介质为道生液，换热后热气中的脱氨产物由于温度降低而结晶下来。混合气从热气冷却器除去脱氨产物和催化剂等杂质。

经热气过滤器过滤后的混合气从结晶器顶部进入，在结晶器内与来自尿液洗涤塔的部分冷气（～140℃）混合，温度下降至210℃，三聚氰胺结晶在此条件下结晶析出，随气流进入三聚氰胺捕集器，进行气固分离后，分离出的三聚氰胺从底部排料螺旋压出经气流送往包装系统。

分离出的三聚氰胺后的气体由冷气风机升压送至液尿洗涤塔进行洗涤冷却。洗涤冷却后的气体经气液分离后分为结晶冷却气、反应器载气、反应副产物-尾气三部分。

自三按装置排出的尾气（NH3和CO2质量含量大致各半）进入吸收塔，其中的NH3和CO2被水吸收，制成含水～50%的碳化氨水。碳化氨水经脱碳塔进料泵升压后，进入换热器与来自解析塔塔底的高温解吸废水换热后进入脱碳塔中部，二氧化碳被解吸进入气相，由塔顶排出。

脱碳塔辅液含NH3及少量CO2靠压差进入解吸塔上不。在解吸塔中，NH3和剩余的CO2全部解吸进入气相，脱去NH3和CO2的水作为液经换热后返回二吸塔。解吸气再依次通过三个解吸气吸收器和氨精馏塔，氨气由精馏塔塔顶流出后经氨冷凝器冷凝成液氨流入液氨贮罐。吸收液则靠位差逆向通过解吸气吸收器返回甲铵液贮罐。

⑷ 技术特点

①该方法比传统的一步法生产成本可降低1000元/吨，3万吨/年三聚氰胺装置年增加经济效益3000万元。

②比传统的两步法工艺每吨三胺聚氰可节省3吨/吨蒸汽，年节约蒸汽9万吨，每吨蒸汽按100元/吨计，可增加经济效益900万元。

③利用尿液循环法吨三胺消耗尿液3.0 吨，比传统的使用尿素生产三胺3.4吨/吨可降低0.4吨/吨，3万吨/年三聚氰胺装置每年可节约尿素12000吨，每吨尿素价值1600元/吨，年增加经济效益1920万元。

④合理回收余热可付产2.1MPa，蒸汽1.5吨/吨，全年可付产蒸汽4.5万吨，同时也可付产0.49MPa蒸汽2.6吨/吨，全年可付产蒸汽7.8万吨，可增加经济效益1230万元。

⑤设备全部国产化，完全可达到三聚氰胺工艺要求，节省外汇。 ⑥连续化生产DCS控制定员少，3万吨/年三聚氰胺改良低压法工艺可定员172人，比传统的两步工艺相同规模可定员480人，可减少定员308人，每人每年可支出工资及其它费用2万元/人，全年可降低人工费用616万元。

⑦解决了传统一步法工艺存在的难题，提高了设备的利用率，延长了生产周期，提高了生产能力，同样规模的前提下，比传统一步法工艺可增加产量4000吨。

⑧产品质量：改良低压法（节能节资型气相淬冷法）工艺三胺纯度可达99.9％，比传统的一步法两步法产品质量的99.8％，可提高0.1％，由于产品质量的提高销售价格可提高200元/吨，该产品可使用在加工要求精度高的产品上，可扩大出口量，具有一定的竞争优势。

综上所述，从投资、消耗、成本、环保、产品质量等各方面综合比较来看，改良低压法（节能节资型气相淬冷法）三聚氰胺生产技术已处于世界同行业的领先水平。

⑸ 控制系统的选择

本设计依据工艺装置的规模、流程特点、操作要求及厂方要求,吸收了同类厂自动化方面的成功经验,并考虑国内外新型仪表的发展和实际应用,设置了较完善的检测、自动控制系统及必要的信号联锁保护系统,确定采用DCS对生产过程进行监控,本工程设检测点600余点,自动调节系统约80余套，机泵状态显示约200点。紧急停车及开关控制约70点。正常情况下操作人员在控制室就可以使装置连续安全生产。本工程自控水平依下列原则确定:

a.对工艺过程影响较大,需随时监控的参数设调节; b.对需要经常了解其变化趋势的参数设记录; c.对工艺过程影响不大,但需经常监视的参数设指示;

d.对可能影响生产及安全的参数设报警或报警及连锁,并进行报警打印;

e.对要求计量或经济核算的参数设积算; f.对生产过程设班报、日报及月报等报表打印; g.对生产过程中机泵等运转设备设状态显示.

集散型控制系统（DCS）是利用计算机技术对生产过程进行集中监视、操作管理和分散控制的先进控制系统。与常规模拟仪表构成的系统相比具有更丰富的运算控制功能，逻辑运算功能，更高的控制品质，集中监视操作，直观清晰，系统扩展性好，易于改变控制方案，可靠性高，维护量小，与上位机连接便于全厂优化管理，具有丰富的存贮功能，便于记录各种数据，提供分析依据等。

本工程采用DCS控制室集中控制和就地集中控制相结合的控制方案。 所有集中监控参数均引至主控楼的DCS系统，DCS由操作站、控制站、冗余的通讯总线及电源系统、打印机等配置而成,DCS系统要求留有上位机接口,以便实现全厂管控一体化。DCS的控制功能、画面功能、报表功能、历史数据存储功能及各项技术指标应能满足本工程的要求。DCS电源由UPS供给。

本厂DCS系统应具备下述功能： 1).过程控制功能

PID反馈控制功能，顺序控制，串级，比值，前馈和自适应等控制功能。

2).操作功能

通过专用操作键盘，触摸式屏幕实现工艺过程的操作，操作工可

以方便地处理各种信息。

3).显示功能

具有总貌显示，分组显示，回路显示，趋势显示，报警一览，动态模拟流程图显示等。

4).报警，打印制表功能

过程报警信号可画面显示，可声光报警，各类报警状态均可实时打印。

根据用户要求而定的报表格式，内容，打印周期进行实时打印，也可以随时打印各类报表信息。

5).信息管理及通讯功能

重要信息均能自动保存在存储器内，可方便地在操作站调出。可通过接口与上位机通讯，执行优化控制，生产管理功能，可与可编程控制器（PLC）进行通讯，执行顺序控制，信号联锁功能。

6).其它

丰富的软件支持，组态工作简明快捷，控制用输出插件均为双重化。

4、联碱工艺技术方案 ⑴ 工艺方案的选择

我公司采用联合制碱法、冷法、热氨Ｉ清洗、逆料流程、原盐（氯化钠）经粉碎机粉碎合格后，输送至盐析结晶器。

⑵ 工艺流程

三聚氰胺产生的尾气用纯碱工序送来的母液Ⅱ进行吸收CO2 、NH3 ，制备纯碱工序所用的溶液，部分氨气经循环提压作为三聚氰胺反应的载体。当溶液达到制碱要求时，用泵打入纯碱工序去制碱，制碱后的母液Ⅱ来吸氨，达到循环使用，解决了环境污染，使废气、废液进行深加工成为高附加值的产品。

纯碱工序用三聚氰胺工序送来的母液Ⅱ，经配置后进入碳化塔与合成脱碳工段排放的CO2，继续碳化生成纯碱，经真空过滤机将碳酸氢钠分离，分离出来的碳酸氢钠去煅烧炉，进行煅烧，成为Na2CO3包装出厂。真空过滤机滤出的母液Ⅰ送入冷析结晶器降温，析出氯化铵过程称为冷析，冷析后的母液称为“半母液Ⅱ”，由冷析结晶器溢流入盐析结晶器，再加入氯化钠产生同离子效应，可以再析出氯化铵，该过程称为“盐析”，冷析、盐析结晶器下部取出的氯化铵悬浮液经稠厚器离心机分离掉水份，称为氯化铵成品。滤液送回盐析结晶器，盐析结晶器上部清液（即母液Ⅱ）送入母液换热器与氨母液Ⅰ进行换热，母液Ⅱ进入三聚氰胺吸收塔，进行吸收CO2 、NH3，开始新的循环。

其主要化学反应为：

NaCl＋NH3＋CO2＋H2O→NaHCO3↓＋NH4Cl 2NaHCO3 → Na2CO3＋CO2↑＋H2O↑ 5、原材料消耗定额

合成氨原材料消耗定额（吨产品耗）： 名称 白煤 电 软水 循环水 一次水 蒸汽 丙碳液 脱硫剂 KCA QLS 单位 Kg/t Kw·h/t t/t M3/t M3/t t/t Kg/t Kg/t Kg/t 消耗定额 1200 1300 2.5 150 5 0.2 0.8 0.2 0.02 Na2CO3

Kg/t 6 尿素原材料消耗定额（吨产品耗）： 名称 氨 电 软水 冷却水 蒸汽

三聚氰胺原材料消耗定额（吨产品耗）： 名称 尿素 氨 电 催化剂 烟煤 软水 冷却水 蒸汽 包装物

纯碱原材料消耗定额（双吨产品耗）： 名称 单位 消耗定额 单位 t/t t/t Kw·h/t Kg/t t/t t/t M3/t t/t 个/t 消耗定额 3.1 0.15 1100 5 0.9 2.5 50 0.5 40 单位 t/t Kw·h/t t/t M3/t t/t 消耗定额 0.58 135 2.5 140 1.35 盐 氨 电 蒸汽 水 一次水 包装物

6、物料平衡计算 ⑴ 氨平衡

kg/t t/t Kw·h/t t/t M3/t M3/t 个/t 1230 0.35 295 1.6 120 3.6 25 合成氨能量优化联合生产尿素，三聚氰胺，氯化铵，纯碱等工艺，需求氨量为：

① 合成氨醇生产能力为12万吨/年，其中醇1.35万吨/年，氨10.65万吨/年，根据用氨需求作以下平衡。

a 9.3万吨/年尿素生产需求氨为5.4万吨/年。 b 3万吨/年三聚氰胺生产补充氨0.45万吨/年。 c 20万吨/年纯碱和22万吨氯化铵共需氨7万吨/年。 ② 总需氨量：9.92万吨/年

合成氨供氨10.65万吨/年，满足生产需氨，还可外售0.73万吨/年。

③ 氨平衡示意图：

合成氨12万吨 氨4.07万吨/年，4.97吨/小时 氨0.45万吨/年，0.55吨/小时 氨2.93万吨/年 氨5.4万吨/年 6.62吨/小时 3.59吨/小时 尿素9.3万吨 三聚氰胺30万吨 纯碱20万吨 外售0.73万吨/年 ④ 通过以上氨平衡计算，12万吨/年氨醇（其中氨10.65万吨/年，醇1.35万吨/年），满足9.3万吨/年尿素用氨，3万吨/年三聚氰胺生产用氨，20万吨/年纯碱和22万吨氯化铵生产用氨，可外售0.73万吨/年。

⑵ CO2平衡

合成氨能量优化联合生产尿素，三聚氰胺，氯化铵，纯碱等工艺，需求CO2量为：

① 12万吨/年合成氨，共产CO221.3万吨/年。根据用CO2需求作以下平衡。

a 9.3万吨/年尿素生产需求CO2为7.3万吨/年。

b 20万吨/年纯碱和22万吨氯化铵共需CO216.6万吨/年。 ② 总需CO2量：20.5万吨/年

合成氨供CO221.3万吨/年，满足生产需CO2，还可外售0.8万吨/年。

③ CO2平衡示意图：

合成氨12万吨 CO27.3万吨/年 8.95吨/小时 CO213.2万吨/年，16.18吨/小时 尿素9.3万吨 三聚氰胺30万吨 CO23.4万吨/年 4.17吨/小时 纯碱20万吨 CO20.8万吨外售 ④ 通过以上CO2平衡计算，12万吨/年合成氨系统产CO221.3万吨/年，满足9.3万吨/年尿素用CO2，20万吨/年纯碱和22万吨氯化铵生产用CO2，可外售0.8万吨/年。

⑶ 电平衡

合成氨能量优化联合生产尿素，三聚氰胺，氯化铵，纯碱等工艺，需求电量为：

① a 12万吨/年合成氨生产需电量：1.59×108kw•h/年 b 9.3万吨/年尿素生产需电量：1.5×107kw•h/年 c 3万吨/年三聚氰胺生产需电量：3.96×107kw•h/年 d 20万吨/年纯碱和22万吨氯化铵生产需电量：7.08×107kw•h/年

② 总需电量：2.84×108kw•h/年，每年需外供电量为：2.84×108kw•h/年。 ③ 电平衡示意图：

外供电2.84×108kw·h/年，3.49×104kw·h/小时 1.59×108kw ·h/年 1.95×10kw·h/小时 41.5×107kw·h/年 1.84×10kw·h/小时 33.96×107kw·h/年 4.85×10kw·h/小时 37.08×107kw·h/年 8.68×10kw·h/小时 3

合成氨12万吨 尿素9.3万吨 三聚氰胺30万吨 纯碱20万吨 ⑷ 蒸汽平衡

合成氨能量优化联合生产尿素，三聚氰胺，氯化铵，纯碱等工艺，需求蒸汽量为：

① a 9.3万吨/年尿素生产需求蒸汽为12.56万吨/年。 b 20万吨/年纯碱、22万吨氯化铵生产需求蒸汽为32万吨/年。 12万吨/年合成氨生产和3万吨/年三聚氰胺生产用蒸汽自给。 ② 总需蒸汽量：44.56万吨/年 ③ 蒸汽平衡示意图：

⑸ 软水平衡

蒸汽12.56万吨/年 15.4吨/小时 蒸汽32万吨/年 39.2吨/小时 外供蒸汽44.56万吨/年，54.6吨/小时 合成氨12万吨 尿素9.3万吨 三聚氰胺30万吨 纯碱20万吨

八、 总图布置及运输

1、总平面布置

该项目工程场地位于原新泰市化工总厂西邻。场地西面、北面为西周南村农田；东面靠村级公路，路东为原新泰化工总厂（现已被联合化工整体收购，拟上联碱工程），南面靠泰新公路。厂址东距新泰市区3km，距济新公路1km，距京沪高速5km，距新泰火车站2km，地理位置优越，交通十分便利。

本项目新征地为北部东西宽约187m，南部东西宽约287m南北长约328m的不规则平面，共73936㎡（折合110.9亩）。再加上原场地169亩，规划占地总面积186480㎡。

配套公用工程装置：水处理站、空亚站，35KV总变电所，循环水，消防站，消防水池、事故水池，污水处理；综合控制楼，电子汽车衡，门卫等。

2、运输

原料煤采用铁路运输及汽车送货制；液氨和精甲醇属危险化学品，公路运输应采用专用槽车。 九、 劳动安全与卫生

职业安全卫生的防护措施

根据生产工艺过程中所使用的原料，中间产品及产品的性质及对工人危害程度和各装置生产过程中的工艺特点，设计中从安全生产，

保护工人身体健康及工业卫生等方面采取了一系列措施。

（1）防毒

1） 对容易泄漏液氨、气氨、氨基甲酸铵、尿素溶液和氨水等有害物质的设备及管道尽量露天布置，三胺框架、尿素框架均采取敞开式，使通风良好，防止有害气体积累，分析室设局部排风机，如强排风排毒，装置排出废气采取集中排放，排放高于操作面。

2）对运转设备机泵、阀门、管道材质的选型选用先进、可靠的产品。同时应加强生产过程中设备与管道系统的管理与维修，使生产系统处于密闭化，严禁跑、冒、滴、漏现象的发生，对压力容器的设计制造严格遵守有关规范、规定执行，通过以上措施，使各有毒介质操作岗位介质浓度均控制在国家要求的允许浓度内。

3）设置集中控制室，工人操作休息室和分析化验室，且与工艺生产设备隔离，除少数岗位外，工人除短时在生产现场巡回检查外，大多数时间在操作室停留，改善了工人的劳动条件。

4）加强个人防护措施，从事有毒有害介质作业的工人应配备橡皮手套、工作服、围裙、眼镜。进入高浓度作业区应戴防毒面具，车间配备常用救护药品。

（2）防火防爆

1）在建、构筑物的单体设计中，严格按照要求的耐火等级、防爆等级，在结构形式上，材料选用上满足防火、防爆要求。各装置均设置应急事故照明和消防设备等，

2）在总图布置上，严格按照防火防爆要求保证各厂房间防火间距，同时还考虑了消防通道的畅通，装置区内道路为环行。根据厂区的具体条件设置必要的消火栓和消防管网。

（3）防噪声

1）设备订货时要求设备厂家限制设备噪声，对汽轮发电机组、

鼓风机等，要求加设隔热罩和隔声罩进行处理，可降低设备噪声20～30db(A)。

2）各种泵和风机均采用减震基底和柔性接头，以降低辐射噪声。 3）烟气道设计时，布置合理，流道顺畅，以减少空气动力噪声。 4）管道设计中考虑防振措施，合理选择各支吊架型式，布置合理，降低气流和振动噪声。

5）厂房采取隔声措施，室内敷设吸声结构，采用隔声门窗，使室内声级低于70 dB(A)。

6）锅炉排气、蒸汽放空口和安全阀分别安装排气消声器，可降低噪声20～30dB(A)。

7） 风机加装进风消声器，送、引风机布置在隔声间内。 8）压缩机、汽轮发电机基础在土建结构上与主厂房脱开是十分有效的防振措施。

（4）防尘

1）输煤系统室内部分设备，采用以下三种防尘措施： 在碎煤机处设有排风除尘装置，将碎煤机粉碎煤时产生的粉尘用风机抽走，经过滤回收煤粉后排入大气。

所有设备与溜煤管的连接均采用法兰，防止粉尘外逸。 在碎煤楼的各层和主厂房煤仓间都设有冲洗地面的水管，可以定期打扫卫生，防止煤粉扬起污染环境。

2）除灰系统也采用水力冲洗地面，除尘器的下灰当干灰排放时采用密闭式的，当畅开排放时通过螺旋加湿机加湿后排放，以保证灰尘不能飞扬。

3）煤场设喷洒设施，煤场周围绿化由透风系数小的树种组成防护林带，防止煤尘飞扬。

4）锅炉房地面考虑水冲洗的排水坡度，以便清扫地面积灰。

另外在容易产生粉尘的场所以机械化代替手工操作，以密闭隔离操作代替敞开式操作，一连续化操作代替间歇操作，采取局部通风、机械通风等措施，以减少粉尘对操作工人的危害。

（5）防暑降温

本工程高温场所为熔盐炉、锅炉房、煤仓间等处。 高温设备采用露天布置，需放在室内的采用敞开式厂房。 控制室设空调系统，夏季采用全面降温措施，平均室温为26～30℃，相对湿度不大于70%。

其它使用高温介质的管道及设备等均按有关规范采取了绝热保温或防烫保温措施。 十、 环境保护

1、 废气治理

本项目排放的大气污染物均采取了有效的回收利用措施或治理措施，所排放的废气均可满足相应的标准要求，因此拟建项目对厂址所在区域的环境空气质量影响较小。

2、 污水治理

本项目产生的污水主要有造气污水、含油污水及综合污水（包括生活污水、地面冲洗水、脱盐水站排水等）。本项目的造气污水在处理后可全部回用至造气工段进行闭路循环，不外排；含油污水在回收油份之后排入综合污水处理站与其他污水混合，综合污水处理工艺采用生化处理与深度处理相结合，处理出水即淡水可排至脱盐水站进行利用，而浓水则去造气炉作为冲渣水使用，可基本实现废水零排放。另外本项目还对事故废水进行集中收集，并根据事故水水质分批排入综合污水处理站进行处理。因此，在正常排污状况下，本项目对地表及地下水环境质量影响较小。

3、 噪声处理

采购性能好、噪声低的机械设备和运输设备，以最大限度地降低噪音；调整不合理的布局，使高噪音设备尽可能远离噪声敏感区，并使高噪声设备尽可能安装在地位处，减少声能对远距离的传播；在风机的进出口装消音器；加强厂区绿化，在厂区周围及高噪音车间周围种植降噪植物等。

在采取有效的噪声治理措施后，本项目主要噪声源排放噪声可达《工业企业厂界噪音标准》（GB12348-90）中的Ⅱ类标准，即夜间小于50db（A），昼间小于60db（A），因此对项目拟建址所在地的声环境质量影响轻微。 十一、 投资预算

山东新泰联合化工有限公司，根据目前合成氨生产形势，很多企业运行比较困难，可能有部分企业破产。公司可根据合成氨的能力购置部分二手设备，降低投资费用，初步估计：

1、12万吨合成氨装置考虑购买部分二手设备，再购置部分新设备，平衡配套，投资约1亿元。

2、需用尿素9.3万吨，可考虑购买一套13万吨装置一套，并平衡配套满足三聚氰胺用尿素需求，估计投资0.4亿元。

3、3万吨三聚氰胺装置，估计投资1亿元。 4.20万吨纯碱装置估计投资1.2亿元。 十二、 经济效益分析 十三、 建设周期计划安排 阶段 第一年 第二年 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 拆 迁 报 批 可 研 设 计 环 评 安 评 土 建 安 装 试 车 投 产 十四、 项目负责人及施工负责人 项目负责人：王宜明

施工负责人：高化忠、王兆年