精益方式生产管理

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精益方式生产管理

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精益方式生产管理

精益生产（Lean production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。精，即小而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式；

精益生产是战生日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰国喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到20世纪60年代才逐步完善的。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自满足的一种境界。其目标是精益求精、尽善尽美、永无止境地追求七个零的终极目标。

精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人没；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推选全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；养活和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中的一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

一、 精益生产方式的优越性及其意义

与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个 方面：

（1）

所0需人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大批量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；

（2） （3） （4） （5）

新产品开发周期——可减至于1/2或2/3；

生产过程的在制品库存——可减至大量生产方式下一般水平的1/10； 工厂占用空间——可减至采用大批量生产方式工厂的1/2； 成品库存——可减至大批量生产方式工厂平均库存水平的1/2；

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（6） 产品质量——可提高3倍；

精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地和平适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

二、 精益生产管理方法上的特点

1、 拉动式（Pull）准时化生产（Just In Time）

（1） 以最终用户的需求为生产起点；

（2） 强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件即可以进入下一道工序； （3） 组织生产线依靠看板的形式，即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关

键在于能够传递信息）；

（4） 生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，

即为保证对后工序供应的准时化）；

（5） 由于采用拉动式生产，生产中听计划与调度实质上是由各个生产单元看书完成，在

形式上只作最终产品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调则极为必要。

2、 全面质量管理

（1） 强调质量是生产出来而检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量；

（2） 生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，重在培养每位员工的质量意

识，保证及时发现质量问题；

（3） 如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，

从而保证不出现对不合格品的无效加工；

（4） 对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，

尽快解决。

3、 团队工作法（Teamwork）

（1） 每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅

助决策的作用；

（2） 组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分； （3） 团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作

协调、顺利进行；

（4） 团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响；

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（5） 团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的

核查，提高工作效率；

（6） 团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同

的团队。

4、 并行工程（Concurrent Engineering）

（1） 在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，

保证以最快的速度按要求的质量完成；

（2） 各项工作由与此相关的项目小组完成，过程中小组成员各自安排自身的工作，但可

以定期或随时反馈信息并对出现的总是协调解决；

（3） 依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产

品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。

三、 精益生产与大批量生产方式管理思想的比较

精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。 1、 优化范围不同

大批量生产方式源于美国，是基于美国各企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。

精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。 2、 对待库存的态度不同

大批量生产方式的库存管理强调风险管理。

精益生产方式则将生产中的一切库存视为“浪费”，出发点是整个生产系统，而不是简单地将“风险”看作外界的必然存在；同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库生产的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号，追求零浪费的目标。 3、 业务控制观不同

传统的大批量生产方式的用制度基于“雇佣”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分

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配工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人对企业产生负效应。 精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费” 4、 质量观不同

传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。

精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认人让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。 5、 对人的态度不同

大批量的生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成早级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。

精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这个种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。

四、 精益生产的结构体系及主要项目

1、 精益生产的结构体系（见图1-1） 2、 实施精益生产的六个主要方面和要求

（1） 实施精益生产的基础——通过5S活动来提升现场管理水平 （2） 准时化生产——JIT生产系统

在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：

① 平衡生产周期——单件产品生产时间Tact Time=Cycle Time ② 持续改进Kaizen——Continuous Improvement ③ 一个流生产——One Piece Flow ④ 单元生产Cell Producion——U型布置 ⑤ 价值分析VA/VE ⑥ 方法研究IE

⑦ 拉动生产与看板Pull ＆ Kanban ⑧ 可视化管理

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⑨ 减少生产周期——Leadtime减少 ⑩ 全面生产维护（TPM） ⑾ 快速换模（SMED）

（3） 在产品开发和生产全过程要始终贯彻6 个质量管理原则。主要包括：

① 操作者的质量责任

② 操作者主动停线的工作概念 ③ 防错系统技术

④ 标准作业SO＆作业标准OS ⑤ 先进先出控制FIFO

⑥ 根本原因的找出5W1HY（5个为什么） （4） 发挥劳动力的主观能动性

强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式”。要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。

（5） 可视化管理

不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。

（6） 不断追求完美

企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！

五、 精益生产体系的目标

1、 精益生产的基本目标

工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。在市场瞬息万变的今天，精益生产采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，通过“彻底排除浪费”，防止过量生产来实现企业的利润目标。为实现这一基本目的，精益生产必须能很好地实现以下三个子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。 2、 精益生产的子目标

（1） 零库存

一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障 造成停机，工

作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以通

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过动用各种库存掩盖起来。表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此，日本人称库存是“万恶之源”，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出“向零库存进军”的口号。所以，“零库存”就成为精益生产追求的目标之一。 （2） 高柔性

高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品

种生产，以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题，精益生产方式必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。为实现柔性和生产率的统一，精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。

① 劳动力柔性：市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。精益生产方式的劳动力

是具有多面手技能的多能工，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。

② 组织柔性：在精益生产方式中，决策权力是分散下放的，而不是集中在指挥上链上，

它不采用以职能部门为基础的表态组织结构，而是采用以项目小级为基础的动态组织结构。

③ 设备柔性：与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产

采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生产在中小批量生产的条件下，接近小批量生产方式由于刚性自动化所在到的高效率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。

（3） 零缺陷

传统的生产管理很小提出零缺陷的目标，一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平。它们的基本假设是：不合格品达到一定数量是不可避免的。而精益生产的目标是消除各种引起不合格品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平，追求“无缺陷”。

高质量来扑克零缺陷的产品，“错了再改”得花费更多的金钱、时间与精力，强调“第一次就做对”非常重要。每一个人若在自己工作中养成了这种凡事先做好准备及预防工作，认真对待，防患于未然，在很多情况下就不会有质量问题了。因此，追求产品质量要有预防缺陷的观念，凡事第一次就要做好，建立“无缺陷”质量控制体

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系。过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省，结果却造成很浪费，如材料、工时、检验费用、返修费用等。应该认识到，事后的检验是消极的、被动的，而且往往太迟。各种错误造成需要重做零件的成本，常常是预防费用的几十倍。因此，应多在缺陷预防上下功夫，也许开始时多花些费用，但很快便能收回成本。

六、 精益生产支柱与终级目标

“零浪费“为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述如下： 1、“零”转产工时浪费（Products多品种混流生产）

将加工工序的品种切换与装配纡的转产时间浪费降为“零”或接近为“零” 2、“零”库存（Inventry消减库存）

将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。

3、“零”浪费（Cost全面成本控制）

消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

4、“零”不良（Quality高品质）

不良不是在检查位检出，而应该在生产的源头消除它，追求零不良。

5、“零”故障（Maintenance提高动转率）

消除机械设备的故障停机，实现零故障。

6、“零”停滞（Delivery快速反应、短交期）

最大限度地压缩前置时间（Lead Time），为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

7、“零”灾害（Safety安全第一） 第二章 现场IE概论

一、工业工程概述

1、 什么是工业工程（IE）

工业工程（Industrial Engineering，简称IE）被广泛公认的定义是由美国工业工程师学会（AIIE）于1955年正式提出、后修订的定义，表述如下：

“工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置和一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。” IE形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动，它是工程技术、经济管理和人文科学的边缘学科，是在人们致力于提高工作效率、降低成本、提高质量

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的实践中产生的一门学科。它是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。 2、 工业工程的研究目标

工业工程的研究目标就是使有利于产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。具体地讲，就是通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计（包括再设计，即改善），再将各个组成部分恰当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素合理配置，优化运行，保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务。它追求的是系统整体的优化与提高。 3、 工业工程学科的范畴及应用范围 4、 工业工程的特点

IE是实践性很强的应用学科。综合分析IE的定义、内容（范畴）和目标，现代IE的基本特点概括为以下几个方面：

（1） IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效

益，是IE的一个重要特点。

（2） IE是综合性的应用知识体系

简单地说IE是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。

（3） 以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一

生产系统的各种组成要素中，人是最活跃的和不确定性最大的因素。IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现人个及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。

（4） IE的重点是面向微观管理（注重三化）

为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面抽微观管理，解决各环节管理问题。从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。

三化即是指工业简化（Simplificaton）、专业化（Specialization）和标准化（Standardization）

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是IE的重要原则。所谓三化，对降低成本提高效率起到重要作用。特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。 （5） IE是系统优化技术

IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素（人、物料、设备等）或某个局部（工序、生产线、车间等）的优化，后者是以前者为前提的优化，并为前乾服务，最终追求的目标是系统整体效益最佳（少投入、多产出）。所以IE从提高系统总生产率的目标出发，对各种生产资源的环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。这们才能发挥各要素和各子系统的功能，协调有效地运行。

系统的运行是一个动态过程，具有各种随机因素。社会的前进及市场竞争日趋激烈，对各种生产都提出了越来越高的要求，需要进上步提高生产率；而科学技术的高度发也为IE提供了更多的知识和方法去实现生产率的提高。所以，生产系统的优化不是一次性的，IE追求的也不是一时的优化，而是经常的持久系统优化，对系统进行不断的革新改造和提高，使系统实现最低浪费和更高的综合效益。 三、E活动的意义与定义

1、对工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等进行程序、方法、配置和效率的IE分析调查，以提高效率为目的，通过5W1H法，效率改善检查表等方法手段，发现不合理浪费质量偏差，发挥团队的智慧及力量，榫提出改善对策，最终达到满足顾客要求的品质、可靠性、成本及交期，这种提高并改善效率的有组织的活动即现场IE活动。 四、现场IE活动的效率意识 1、何谓效率

IE活动经常被当作效率改善的活动，效率提高了，则人手减少，单位时间人均产量提高。而IE效率具体理解为相对作业目的所采用的工具及方法是否最适合并被充分利用。即目的是否等于手段。 2、效率的测量方法

效率的测量因对象、工作特质的不同而不同，基本方法如下： 实际值 效率=

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基准值

作业效率=产量×标准工时÷投入工时 =实际产量÷标准产量

=标准作业时间÷实际作业时间

除此以外，人、设备、工序等相关效率的计算方法如下： （1） 运转率=净运转时间÷运转可能的总时间 （2） 故障率=故障次数÷运转总时间

（3） 拉平衡效率=工序时间总和÷（最和工序时间×人员数） （4） 不良率=不良个数÷生产个数

七、IE手法概要

1、 何谓IE手法

在日常生产中为解决生产进度、质量等问题仅靠感觉和经验是无法真正做到的，此时我闪必须综合运用QC及IE手法，不断加深对我作的理解，多不同角度思考比同有方法更轻松、更安全、更正确、更快捷的作业方法。具体IE手法的定义表述如下：

“IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察、记录、分析，并对系统问题进行合理改善，最后对结果进行标准化的方法。”