吊耳制作安装工艺规程

吊耳制作安装工艺规程

工艺编号：艺15

1 号料

1.1 吊耳的材料应符合施工图纸要求。

1.2 按设计图纸、标准图，根据展开尺寸，将垫板、侧壁板式吊耳的吊耳板套裁到一张板上，一次号出并留出切割余量。按设计图纸、标准图，根据展开尺寸，进行顶部板式吊耳板、连接板、管轴、挡板、内筋板的号料。划出相应部件的倒角、内外圆弧、圆角，顶部板式吊耳板和椭圆封头的接触弧线须精确放样，并开双面坡口。预留切割余量2~5mm。

2 下料

2.1 剪切、切割下料。

2.2 按设计图纸、标准图保证倒角、内外圆弧、圆角。

2.3 剪切面允许有深度≤1mm的磕痕和厚度≤0.5mm的毛刺。

2.4 切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺陷。

2.5 其中管轴上卧车切取净料，活动环上立车精加工，按设计图纸、标准图保证粗糙度。

3 滚制

3.1 垫板按壳体外径滚弧。

4 压制

4.1 按设计图纸、标准图进行椭圆封头上垫板压制，垫板应与封头或筒体的曲面紧密结合，间隙不大于1mm。

5 划线

5.1 按设计图纸、标准图进行垫板、侧壁板式吊耳板、顶部板式吊耳板的划线。

5.2 在弧板上进行垫板、侧壁板式吊耳板的划线，同时划出圆角、圆孔、倒角、信号螺纹孔；顶部板式吊耳板划出中心圆孔；管轴上划出排气孔。

5.3 用永久性记号笔标注螺纹孔、圆孔及螺纹的规格、数量、深度，并在基准线、基准圆上打上钢印，以便检查机加工误差。

5.4 所有划线允差为±1mm。

6 钻孔

6.1 按划线要求进行螺纹孔底孔、圆孔的钻孔，钻孔粗糙度毛刺、铁屑等杂物。

，加工后表面不得有

7 攻丝

7.1 按划线要求攻丝。

8 切割

8.1 按划线要求进行切割，保证垫板尺寸，其中轴式吊耳垫板同时切割出内圆坡口，坡口打磨至见金属光泽。

8.2 切割后材料表面均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺陷，不得有氧化铁等杂物。

9 安装划线

9.1 按设计图纸、标准图进行筒体、椭圆封头、垫板的划线，筒体、封头上划出垫板及管轴的安装位置线，垫板上划出吊耳板的安装位置线。

10 安装

10.1表面打磨干净后，将垫板、吊耳板、连接板、管轴、内筋板依次组装到筒体上，将挡板和管轴组装到一起。

11 焊接

11.1 焊接程序：

a) 沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1遍，焊角高度4~6 mm。

b) 对称交错焊接侧壁板式吊耳板和连接板及垫板之间角焊缝1遍，连接板和封头之间角焊缝1遍，顶部板式吊耳板和垫板之间角焊缝1遍，焊角高度4~6 mm。

c) 分段退步焊接轴式吊耳管轴和筒体之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm；对称交错焊接内筋板和管轴、内筋板之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm；

d) 连续焊接剩余角焊缝，按设计图纸、标准图上要求保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊。

11.2 顶部板式吊耳和垫板之间为双面连续角焊；侧壁板式吊耳连接板和封头之间为单面角焊，连接板和吊耳板之间为双面连续角焊，吊耳板和垫板之间为单侧3/4连续角焊，轴式吊耳管轴和筒体为单侧连续角焊，管轴和挡板之间均为双面连续角焊，内筋板和管轴、内筋板之间可采用间断焊，但焊接长度应大于1/2总长度。所有垫板均为周边满焊。

12 检查

12.1 侧壁板式吊耳垫板与吊耳板之间贴合形式，根据我厂设备能力规定选用标准图中（a）种形式。顶部板式吊耳与侧壁板式吊耳的吊耳板应平直。

12.2 轴式吊耳的管轴应与设备轴向中心线垂直，偏差不大于0.5°。吊耳板、垫板、挡板、内筋板及连接板等的切割表面不允许存在裂纹，毛刺等缺陷。除图中注明的外，其余机加工表面和非机加工表面的未注公差尺寸的极限偏差分别按照GB1804《未注公差尺寸的极限偏差》中的规定，孔为H14和H16，轴为h14和h 16，长度为JS14（js14）与JS16（js16）级精度。螺孔尺寸按GB196《普通螺纹基本尺寸》的规定，其公差按GB197《普通螺纹公差与配合》中规定的7H。

12.3吊耳的检验：吊耳管轴按施工图要求进行无损检测。其余所有焊缝均应进行外观检查，不得存在裂纹与未熔合缺陷。除轴式吊耳的内筋板焊缝外，其余焊缝还须进行磁粉或渗透探伤检查，不允许存在裂纹。