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本人总结混凝土楼板裂缝(图文解析)

2021-11-02 来源:客趣旅游网


楼板裂缝的一些看法

1、有规则裂缝

1)、楼板渗漏呈比较规则的网状结构,与结构楼板中钢筋网位置基本吻合;

施工原因:楼面浇捣完成后,钢筋、钢管等荷载上的太早,造成楼板震动,导致混凝土与钢筋之间握裹不严密;

主体阶段应严格控制施工进度,楼板浇捣完成后至少24小时后上荷载;且荷载堆放位置采用方木或者槽钢保护;(主楼抢进度,最快一次5天一层,应适当放慢进度;)

2)、沿安装管线走向渗漏

原因:

设计方面:板钢筋采用分离式配筋,板中部位无上皮钢筋,不利于裂缝控制

施工方面:PVC管与混凝土粘结力不强,施工中应采用扎丝与钢筋绑扎牢固,且在单层配筋的部位建议采用钢板网加强;最好采用KBG管,与混凝土结合紧密。

3)、支模方法不当,且拆模方式不对等原因造成渗漏

施工原因:几处渗漏位置是梁侧模,支模时候采用铁丝拉结,且拆模时直接用撬棍撬铁丝,造成铁丝处混凝土松动;

尽量不要采用铁丝直接穿楼板的方式来固定模板,实在难以避免的,应在拆模时用钳子剪,不能撬;

4)、楼板放线孔等预留孔洞位置裂缝

施工原因:原主体施工时楼板预留放线方孔,封堵时施工不细致导致新老混凝土之间裂缝,渗漏;

放线孔封闭时周边应凿毛,清理干净后套浆,掺微膨胀剂封堵,并浇水养护;

2、无规则裂缝

设计因素:楼板钢筋采用I级钢,施工中踩踏变形较多,且很难调整,造成局部楼板上部保护层偏厚,容易出现裂缝,建议采用II级钢;适当加密钢筋间距,小于150mm。板的四个阳角及结构不规则的位置增加放射筋。

材料因素:商品混凝土的配合比等也会影响裂缝的产生;供货前严格审查混凝土配合比;控制石子(粒径5-40mm)、砂(不得细砂)含泥量,适当采用粉煤灰、减水剂等外加剂,降低水泥用量,减少水化热,避免温度收缩裂缝。

施工原因:施工中的混凝土振捣、养护、抹面时间、上荷载的时间等等会影响裂缝产生。

混凝土浇捣完成,12小时内采用薄膜覆盖,确保水分不流失,不需在终凝前的二次抹面;

板上皮钢筋施工后,应做好荷载控制,避免梁、板钢筋重压下变形,导致保护层过厚。楼板内电线管应绑扎牢固,不得过于集中,管边至少2.5cm确保混凝土握裹。

欣盛房产工程部:叶春欣

以下是对楼板裂缝、渗漏的问题进行了重新整理:

1、设计阶段解决部分楼板裂缝隐患

1.1、在我们做过的多个住宅项目中,楼板采用分离式配筋,预埋电线管采用PVC塑料管,结果多处出现沿管线方向的裂缝,如图1所示。

图1 楼板中沿管线裂缝 图2 楼板中管线太多

分析原因:由于塑料与混凝土粘结性差,且两者收缩系数相差较大,在温度应力作用下,管线位置应力集中。而板筋为分离式配筋,跨中部位的单层钢筋对混凝土的收缩变形约束不够,当收缩应力超过混凝土抗拉强度时,混凝土被拉裂。

预防措施:

(1)建议楼板内预埋管线采用KBG等金属材料,或者管线上部增加Φ6@150,宽度不小于450mm的钢筋网带以加强对混凝土的约束;

(2)楼板宜采用双层双向配筋,尽量避免分离式配筋:梁边负筋难以有效固定,施工中容易滑移,踩踏变形,造成钢筋间距过大、保护层过厚而开裂;

(3)配筋应遵循细而密的原则,楼板钢筋间距不宜大于150mm,屋面板筋间距不宜大于100mm,以便对混凝土的收缩起到更好的约束作用;同时板筋尽量少用I级钢,成品保护困难,在施工中容易变形。

1.2、楼板内预埋管线的问题:如图2所示,楼板内管线过于集中,交叉太多,浇混凝土时石子下不去,管线周边容易出现蜂窝,孔洞,楼板开裂等问题,这种情况较多出现在公共部位强电井及户内配电箱的位置。

措施:合理分布管线走向,尽量分散,确保管线间距不小于25mm,减少管线交叉。若无法避免,则交叉位置增加过路盒。若设计管线实在太多,则考虑减少预埋,采用明装方式。公共部位有吊顶遮挡,户内配电箱可以设置在厨房等位置,部分管线明装,后期有吊顶遮挡。

1.3、梁上留洞需谨慎:如图3所示,由于设计单位不同工种之间沟通不足,结构设计对安装在梁上开洞大小、数量并未进行复核;或者后期装修时候考虑提升吊顶高度,暖通、新风等管线采用穿梁安装,从而削弱梁的截面尺寸,造成应力集中,出现裂缝。

措施:图纸审查阶段应仔细核对室内吊顶高度,管线数量、走向,确定是否需要穿梁,而梁上留洞大小、位置必须经过结构设计认可,应避免后期梁上直接钻孔。

图3 梁上留洞应设计复核 图 4 固定模板的铁丝处渗漏

1.4、混凝土标号控制:我们某个楼盘设计五层以下墙柱采用C40,楼板采用C35,后考虑施工方便,统一改为C40。而混凝土标号越高,相应水泥用量越多,水化热大,对楼板裂缝控制不利。

措施:建议设计阶段考虑统一混凝土标号,楼板强度等级不宜大于C30;

1.5、其他:

一些地方性的工程质量通病防治导则中都有明确要求:建筑长度超过40m设置伸缩缝,平面应尽量规则,楼板平面急剧变化处等设置温度收缩钢筋,外墙转角应放置放射筋,

楼板设计最小厚度的要求等等,图纸审查阶段可以参照《导则》要求进行调整。

2、原材料的控制:

很多资料中详细分析如何加强混凝土各组成材料的控制,如:使用低水化热水泥,控制砂、石粒径、含泥量等等,然而实际施工中基本采用商品混凝土,厂家不大可能为某个项目调整原材料,因此厂家的考察比较重要,但同时做好以下控制:

2.1、控制混凝土级配,减小水灰比:通过掺一定比例粉煤灰、矿粉,减少水泥用量,降低水化热,对防止混凝土产生温度裂缝十分有利。适量减水剂,能增加和易性,减少混凝土泌水现象,降低水化热,减少混凝土收缩裂缝。

2.2、混凝土塌落度的控制:施工中混凝土塌落度最好控制在12±2cm,如果塌落度太小,不仅施工困难,而且质量不容易保证。现场应重点检查混凝土的出厂时间,和现场开始浇捣的时间,两者时间差控制在1.5小时以内,并确保足够的施工时间,避免初凝后影响结构质量。夏季高温时混凝土运输、等待过程中塌落度损失较快,应考虑使用缓凝剂。

3、施工阶段的控制:

3.1、钢筋的成品保护:

楼板上层板筋绑扎不宜过早,尤其是抢进度的时候,多工种交叉作业,钢管等材料堆放,人员踩踏,泵管等施工荷载造成板筋滑移、变形,塑料马凳被压碎,造成楼板上部保护层偏厚,出现裂缝。

措施:严格控制施工顺序,其他工种基本完成后,再绑扎板的上层钢筋,扎丝按八字

扣绑扎,双向板满扎,单向板边上两道满扎;板筋尽量采用钢筋马凳,如用塑料马凳应缩小间距,并控制放置时间,避免被压碎而失效,同时应重点控制阳台等悬挑构件的上皮钢筋位置。混凝土浇捣过程钢筋工应全程跟随,及时调整。

3.2、支拆模不不当造成渗漏

(1)梁侧模采用钢丝与板模拉结,而侧模拆除时间较早,在混凝土强度较低的情况下,工人用撬棍直接撬断铁丝,造成此处混凝土松动,成为渗水通道,如图4所示,特别是阳台、屋面位置应重点关注。

(2)卫生间、阳台与室内高差位置一般采用方木分隔,方木拆除太早,导致此位置混凝土破损严重,降低楼板自防水能力,如图5所示。

措施:梁外侧采用方木、模板支撑,如用铁丝固定的,必须用钳子或剪刀剪断铁丝,不能撬动。卫生间翻边位置方木确保24小时之后拆除。

图5 卫生间翻边拆模破损 图6 楼板网状渗漏

3.3、混凝土的振捣不密实:在以往多个项目中,卫生间渗漏比较普遍,后期大量采用

聚氨酯等材料注浆修补,不仅费用较高,而且容易堵塞楼板内预埋的线管。

分析原因:楼层混凝土浇捣时,操作工人重点关注柱子、墙板、梁等关键部位的振捣,楼板可能部分漏振或振捣不密实, 容易出现渗漏。

措施:混凝土的二次振捣能提高混凝土密实度,减少内部裂缝,增加混凝土的自防水能力。然而由于二次振捣时机难以把握等原因,施工单位多数未按此要求执行。建议安排专人负责对楼板进行二次振捣,最好采用平板震动器。复振的关键在于时机的把握,建议适当提前进行,避免初凝后振捣,影响混凝土质量。

3.4、上荷载太早造成楼板裂缝:

施工单位为抢进度,混凝土强度未达到规范要求的1.2N/mm要求,就开始吊箍筋、焊接柱筋,尤其是钢管吊运、堆放的过程,对楼板的冲击力较大,造成楼板震动开裂,甚至可能导致混凝土与钢筋握裹不密实,如图6所示,楼板出现网格状渗漏。

措施:要求楼板浇捣完成后24小时不得上荷载,建议公共部位或电梯井筒的位置作为材料卸货区。楼板上堆放材料的位置,应采用方木+模板的形式对楼板进行缓冲保护,同时对现场塔吊指挥人员进行交底,材料吊运必须轻放,减少对楼板的冲击力。

3.5、养护不到位:

普通硅酸盐水泥要求养护7天以上,掺粉煤灰等外加剂的混凝土,要求养护14天以上,而施工现场往往养护时间不足,尤其在高温季节施工时,水分蒸发过快,造成收缩裂缝。

措施:楼板应安排专人浇水养护,早期采用薄膜覆盖,建议夏季浇捣完成2小时后覆盖薄膜,确保水分不流失,并严格控制12小时不得上人。施工放线后搭设支模架阶段,最好改用麻袋或毛毯(保水性好),水应浇透,注意防火。对于卫生间、阳台等有防水要求的楼板,应延长养护时间。

3.6、拆模太早造成楼板裂缝:

常规20多度的天气,混凝土强度至少12天才能达到75%以上(阳台等悬挑构件要求100%),拆模清理后再转到上部楼层使用,基本在14天左右。因此配足三套模板的话,主体7~8天一层是正常进度(气温低时周期应延长)。而很多施工单位为了节省费用,加快进度,往往6天一层,甚至5天一层,楼板混凝土强度未到便拆模,容易产生裂缝。

措施:严格控制拆模时间,必须拆模试块试压合格后才能拆模。如确实需要抢进度的,应增加模板套数;同时为避免混凝土强度不足时,受到上部施工荷载的冲击,一般要求第n+2层楼面混凝土浇捣完成后才能拆除第n层楼板的支模架。

3.7、其他情况导致楼板裂缝、渗漏:

3.7.1、未合理安排施工时间,混凝土浇捣时留设施工缝;

3.7.2、混凝土浇捣过程中因塌落度不足,工人往混凝土中加水;

3.7.3、混凝土泵管与楼板留洞之间未完全隔离,泵管震动扰动楼板;泵管拆除过程掉落的混凝土不及时处理;浇混凝土前管内的润管砂浆处理不当;

3.7.4、楼板放线孔、泵管洞等预留孔洞的封堵不仔细造成渗漏;

3.7.5、夏、冬季节未采取相应的施工措施,造成温差裂缝等等。

4、结束语:

质量通病的防治需要各部门、多工种的共同努力,并根据现场实际情况,编制针对性强,操作简便的预控方案,并加强过程管理,才能最大限度地防止质量问题的放生。

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