离心压缩机组安装方案

离心压缩机组安装方案

目录

1、 编制说明和编制依据 2、 工程概况

3、 机具安装程序和施工方法 4、 设备开箱验收 5、 机组就位调整

6、 机组各单机的检测处理 7、 机组轴对中调整 8、 油系统安装注意事项 9、 工艺系统安装及注意事项 10、 机组油循环实施条件 11、 压缩机运行前检查 12、 检查

13、 试运行期间监督 14、 正常停机

15、 工程质量要求及保证措施 16、 劳动力计划 17、 质量检查计划 18、 安全环保技术措施

19、 工机具、工具、量具一览表

编制说明和编制依据 编制说明

本方案以说明机组施工程序，各工序的施工方法和操作要领为主要内容进行编制，各工序的操作细则及详细的安装技术数据等通过现场技术交底、工程质量单及安装指导说明书和有关制造厂家图纸资料等形式体现。本方案试运行部分内容主要用以对机组试运操作程序和要领进行原则性的控制和指导，待机组安装工程进入后期即扫尾试运行准备阶段，再编写详细的试运操作细则。 1.2编制依据

制造厂商提供的技术文件与图纸；

《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机篇）HGJ205 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98； 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98 2.工程概况

BCL523加氢循环气离心压BCL523压缩机组布置在压缩机厂房内，压缩机组采用异步正压通风压缩机组采用异步正压通风电动机驱动。由电动机.液力偶合器.增压机.BCL523压缩机四部件组成。 2.1机组技术参数如下

产品型号: BCL523 项目 标准流量 入口流量 入口压力 入口温度 平均分子量 入口压缩性系数 出口压力 出口温度 代号：H1261 单位 Nm3/h m3/h MPaG ℃ μ Zj MPaG ℃ 正常工况 666667 28854 2.7 45 3.17 1.02 3.0 57

出口压缩性系数 工作转速 轴功率(含损失)

Zc r/min kW 1.02 10080 3035 .2.2 外形尺寸、动力特性参数及重量

型号 进口法兰尺寸 压力等级MPa(A) 结合面型式 方向 出口法兰尺寸 压力等级MPa(A) 结合面型式 方向 机组外形尺寸：

LXBXH： 2500X2000X2500 扰曲临界转速：

第一阶临界转速： 4378.5 r/min 第二阶临界转速： 18049.5 r/min 转子重量： 535 kg 最大起重件重量： 27500 kg 压缩机重量： 27500 kg 最小起升高度（从压缩机中分面算起） 2.5 m 机组总重量： ~80000 kg 2.3 传动方式

采用膜片挠性联轴器连接传动。 2.4 原动机

型式： 正压通风型异步电动机 型号： YZKS710-4

BCL523 DN600 PN6.8 对焊锻钢法兰 向下 DN500 PN6.8 对焊锻钢法兰 向下

额定转速： 1494 r/min 输出轴功率（额定）： 3550 kw 3 机组安装程序和施工方法

3.1基础验收处理

3.1.1基础移交时，应交送附有基础各部几何尺寸实测记录，基础混凝土试块试验报告与基础沉降观测记录的合格证明书，基础上应标有纵、横基准轴线和标高标记。基础混凝土表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和漏筋现象。

.3.2根据基础施工图及标记，并参考土建专业的交工记录，放线进行各部几何尺寸与标高实测，其偏差要求如下：

序号 1 2 3 4 5 6

.3.3按照设备实物尺寸核对与基础有关主要尺寸,不合格之处应进行修正或做必要的调整。

基础坐标位置 基础各不同平面标高 基础上平面外形尺寸 基础上平面水平度 每米 全长 基础竖向偏差 每米 全高 预留地脚螺栓孔 中心位置 深度 孔壁铅垂度 项 目 名 称 允许偏差(mm) ＋/-20 +0/-20 +/-20 5 10 5 10 +/-10 +20/0 10

3.4基础混凝土与二次灌浆的混凝土接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础的油垢必须清除干净。

4.设备开箱验收

4.1设备交付施工单位时应具备下列技术文件: 4.1.1.设备供货清单和设备装箱单; 4.1.2设备的使用说明书和技术文件;

4.1.3设备出厂合格证、检验试验记录以及机器试运转记录。

4.2机器的开箱检验应在业主、监理、总包参加下,按照装箱单进行 4.2.1 .核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装情况。 4.2.2.检查随机技术资料及专用工具是否齐全。

4.2.3对主机、附属设备及零部件、电气、仪表元件部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量等。

4.2.4机器和各零部件若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、

损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。

5机组就位调整

在安装工作开始之前，要求仔细检查基础尺寸和养生情况及待安装在基础上的设备的保管情况。然后，必须清洗基础表面和基础螺栓孔，注意清除油迹及油脂脏物等。

要仔细清洗机器底座下表面，以便除掉锈蚀，油污等。

其次，至少在灌浆之前6小时，把要灌入混凝土的基础表面和基础螺栓孔彻底浇湿。然后，必须将基础表面上和螺栓孔里的水用压缩空气吹干，再用抹布擦干，或用抽水器抽干。 5.1 底座定位

由制造厂提供的机器底座带有调整螺栓⑵，以便在进行二次灌浆前，对机器进行初步调整。

注：检查机器底座平板与底脚板之间是否备有垫片。 5.2 将机器置放于基础之上时，建议采用下列程序： 5.2.1 参照安装和基础图，首先将支撑块⑴置于基础上，将调整螺栓⑵，顶到支撑块上⑴。(见附图1)

5.2.2 用螺栓⑷将底脚板⑸与底座平板固定在一起，并检查两个面的接触情况。 5.2.3 慢慢地将底座(连同机器一起)安放在基础上，用调整螺栓⑵和地脚螺栓⑶固定。用调整螺栓调平，使底座与基础间的距离达到基础图中给定的尺寸。

注：如果地脚螺栓已事先埋置于基础内，则安装底座时，必须小心地使底座孔对准螺栓，以免碰坏螺栓。

5.2.4 用调整螺栓，在纵、横两个方向仔细找平底座，要使用精密的水平仪。均匀地调节调整螺栓，使其均匀地承受各自的负荷。

5.2.5 基础螺栓孔的首次灌浆要按附图3进行，建议采用无收缩的薄浆水泥。

注：如果多台机组安装在各自的底座上，则应按照上述程序，严格地按照安装图所给定的尺寸来确定底座的位置。 5.3. 检查机器的水平以及初步找正 5.3.1 在机器的支腿和支撑板之间（见图191.1032H1261）插入塞尺（0.10mm厚、 20mm长）。各支腿均检查。如果塞尺插不进去，说明机器很平稳， 否则就要通过调节底座上的调整螺栓，最后调整地脚螺栓进行必要的校正。这些工作一定要在灰浆凝定后进行。 5.3.2 按附图2所示，采用带三块千分表的仪器，对机器进行初步找正，一块在径向位置的千分表测量轴的径向偏差，两块在轴向位置的千分表测量轴的轴向偏差。 5.3.3 检查半联轴器间的确切距离。 5.3.4 在完成最终找正之前，不能将压缩机进出气口与主气管路连接。 5.5 灌浆

机器灌浆按下述步骤进行： 5.5.1 围绕每一底脚板⑸及其地脚螺栓⑶做一个临时模板。这些模板要固定得相当坚固，应防止灰浆逸出。模板内壁与底脚板边缘之间至少留出100mm的距离。(见附图3)

5.5.2 按附图3所示，把灰浆灌进螺栓孔和模板内。为了避免形成气泡，要搅动灰浆。 5.5.3 当确认灰浆已达到了要求的坚实度时(灌浆2—3天后，但不超过8—10天，这要视当地的大气条件而定)就要对称地松开调整螺栓⑵。(见附图4)。 5.5.4 灰浆干固之后 (要视气温冷热而定,热天一般要8天，冷天一般要按20天) 则可卸下调整螺栓⑷对称地拧紧地脚螺栓⑶。 5.5.5 重新检查找平。用调整螺栓调节底平板和底脚板⑸间的垫片，进行最后校准。 5.5.6 有关机组的最终找正，按下节所述程序进行。

6 机组各单机的检测、处理 6.1 根据机组制造厂家及建设单位主管部门的要求，并视安装现场的具体情况，有选择性的对各机组进行以下项目的检测处理。 6.1.1检查压缩机各纵、横、立销的配合间隙及各猫爪孔与螺栓纵横向膨胀预留量是否符合文件要求，否则应处理； 6.1.2 压缩机猫爪限位螺栓垂直方向配合间隙的检测与调整； 6.1.3 转子零点位置的检测与校正；

6.1.4 轴承组件各配合面的贴合检查、处理； 6.1.5 径向轴承间隙及紧力的检查、调整； 6.1.6 止推轴承窜量的检测、调整； 6.1.7 各部油挡间隙的检测、处理；

7. 机组轴系对中调整

7.1离心压缩机组是大功率、高转速运转的机械设备。联轴器的对中找正工作是安装工作中十分重要的工作，对中找正若达不到设计文件的要求则会引起机械的异常震动、异常磨擦，甚至引起严重的机械事故。因此，认真细微的做好此项工作十分重要,一般的找正有三种方法。

7.2 三表找正法

由于离心压缩机组轴的串动较大在用双表找正时很容易由于轴的串动而影响测量结果.因此常采用三表法。三表法与双表法不同的是在表架

上装上一块径向表和二块轴向表(见图.1⑴)，同时盘动联轴器时三块表的读数分别如图所示：

径向表轴向表轴向表

图 联轴器时三块表示径向垂直偏差为△1=(b-0)/2=b/2，

当△1>0时应该加垫片，当△1＜0时应撤垫片， 径向水平偏差为△2=(c-a)/2，

当△2>0时向右顶，当△2＜0时向左顶， 轴向垂直面偏差为△3=(e-h)/2，

当△3>0时上张口，当△3＜0时下张口， 轴向水平面偏差为△4=[(f-d)-（i-g）]/2， 当△4>0时向右张口，当△4＜0时向左张口，

同样所测得数字应该复核，即应该：a+c=b；d+f=e；g+i=h。

测得偏差值后在进行调整时应先调整径向，后调整轴向偏差；先调整垂直面后调水平面偏差。其轴向偏差的调整量可由图.1⑵，求得：

t

gθ=(e-h)/w

t

x=a* gθ

=W(e-h)/w

y=b* tgθ=B(e-h)/w 式中：

e,h：轴向表（2），（3）

的读数；

W：轴向表（2），（3）

图 计算轴向偏差的调的间距；

A：前支脚至联轴节的距离； B：后支脚至联轴节的距离； X：前支脚垫片调整量； Y：后支脚垫片调整量。

联轴器对中允许偏差：

找正数据表

1.计算的位移值:

注: 假设安装时的环境温度为20℃ 1.1 在垂直面上轴的位移 机器名称 位移项目 假设平均温度℃ 位移值mm 1.2在水平面上轴的位移： 机器名称 位移项假设平位移值 2.机器冷态找正偏差值

2.1 压缩机与变速机小齿轮间 (A——B) 垂直找正图（A——压缩机，B——变速机） 电机 a b 压缩机 c d h 变速机 大齿轮 z 小齿轮 m n j k 偶合器 v av bv cv dv 电机 压缩机 变速机 大齿轮 hv zv 小齿轮 mv nv jv k偶合器 0.284 0.284 0.1975 0.2215 0.7416 0.7416 0.4466 0.4466 0.35 0.35 1.11 0.20.20.00.00.00.04小齿41 运

BCL523

B—变速机 A—压缩机

垂直偏差:

单位：mm

径向 轴向 φ＝300mm ev=0.2081 fv=0.2167 gv＝0.0056 水平找正图（A——压缩机，B——变速机）

0.0

小BCL5热态 大B—变速机 A—压缩机

找正数据表: 水平偏差

单位：mm 径向 eo=0.078 fo=0.078 f

轴向φ＝go=0.0 (1) 轴径向找正比较器读数

B上的比较器A上的读数 注:读数允差±3/100 mm

(2)轴水平找正比较器读数

B上的比较器A上的读数 注:读数允差±3/100 mm

(3)综合找正比较器读数

A上的比较器B上的读数 A上的比较器B上的读数

B上的比较器A上的读数 A上的比较器B上的读数

注:读数允差±3/100 mm

（4）轴向找正比较器读数

千分表轴向装在B上，可得A端面φ300直径处的读数。反之亦然。 注:读数允差±1/100 mm

2.2

变速机大齿轮与偶合器间(B——C)

垂直找正图（B——变速机,C——偶合器） 偶0.3 大热态 0.70.39

C—偶合器 B—变速机

垂直偏差:

单位：mm

径向 轴向 φ＝300mm 水平找正图

ev=fv=0.3916 gv＝0 偶合小齿冷态 0. 轴 大 0.05 C—偶合器 B—变速机

水平偏差

单位：mm 径向 轴向φ＝ (1)轴径向找正比较器读数

eo=0.22 fo=0.22 go=0.0

C上的比较器B上的读数 B上的比较器C上的读数 注:读数允差±3/100 mm

(2)轴水平找正比较器读数

C上的比较器B上的读数 B上的比较器C上的读数 注:读数允差±3/100 mm (3)综合找正比较器读数

C上的比较器B上的读数 B上的比较器C上的读数 注:读数允差±3/100 mm

（4）轴向找正比较器读数

千分表轴向装在C上，可得B端面φ300直径处的读数。反之亦然。 注:读数允差±1/100 mm

2.3

偶合器与电机间（C——D）

垂直找正图（C——偶合器，D——电机）

电偶

0.30.06

D—电机 C—偶合器 垂直偏差:

单位：mm

径向 轴向 φ＝300mm 水平找正图 ev=fv=0.065 gv＝0 0.2热态 1电机 0. 轴 偶冷态

D—电机 C—偶合器

水平偏差

单位：mm 径向 轴向φ＝

(1)轴径向找正比较器读数

eo=1.085 fo=1.085 go=0.0

C上的比较器D上的读数 D上的比较器C上的读数

注：读数公差+3/100mm

(2)轴水平找正比较器读数

C上的比较器D上的读数 D上的比较器C上的读数 (3)轴向找正比较器读数

千分表轴向装在D上，可得出C端面φ直径处的读数。反之亦然。

注:读数允差±1/100 mm

8 油系统安装注意事项

8.1对于不锈钢管线在施焊前必须用布团擦净各直管段和弯头内壁，用压缩空气吹扫后方可施焊。

8.2 油管线施焊时，必须采用药芯焊丝并背面充氩保护的氩弧焊工艺。

8.3 对于碳钢管线经酸洗钝化后，制作配气联箱，用1-2MPa的过热蒸汽对各管段进行吹扫，操作时应依次对各油管线进行三至四次反复吹扫与冷却，并敲击油管各部

位，尤其是焊口与弯头处。

9.工艺系统安装及注意事项

9.1 机器找正后，把机器支腿垫板固定在支座上。

9.2 根据图(191.1032H1261)上所示的间隙，调节机器支腿和支座。

9.3 机器的联轴器找正后，把出口和入口的主管线连接到压缩机上，把紧管线法兰的螺栓时，用千分表检查机组是否受力移动，如果移动了就会引起联轴器找正值的偏差。千分表应架在基础的方便部位上，或是与机器不相连的结构上，把千分表触头顶在机壳上。

9.4凡本系统工艺管线与机组对应接口连接时，应在相关的转子之间装设对中工具监视其对机组的影响，若产生变化应视程度的大小，对管线采取措施处理后，重新安装，直到符合要求。

9.5与机组连接的各工艺管线其固定口应远离机组本体，且各法兰口与机组对应法兰应自然平行对中，决不允许强行对中连接而对机组产生附加外力。

9.6本系统工艺管线组焊前，应将各管段彻底清扫并吹净，施焊时应采用氩弧焊打底。各段间分离器、冷却器等附属设备对口前应采取措施封闭，对口时应检查确认其内部清洁无异物后方可连接，由此可简化试车阶段的吹扫程序，大副度减少吹扫工作量，从而保证工期使间。 10 .机组油循环实施条件

10.1 本机组主机部分安装工作全部结束，并符合设计及有关规范要求。 10.2 主机二次灌浆及抹面工作结束。

10.3 油系统所属设备及工艺管道已按设计要求安装完毕。 10.4 油系统电机具备关送电条件。

10.5 油系统冷却水线具备送水条件或接临时水源。 10.6 油循环准备

10.6.1彻底清洗润滑油站所属设备、阀门、管件及各接管并进行必要的吹扫，确认洁净后复位。

10.6.2拆除上油线各管线，清洗管段及所属阀门、管件及流量调节阀等并吹扫确认洁净后复位，其中与机组各润滑点相接的各管段应转位90°或180° 。 10.6.3 清洗高位油箱。

10.6.4制作与机组各润滑点禁止配合法兰并焊接相应口径的插管，将其处理洁净后

加垫连接在各对应的进油短管法兰上。

10.6.5清洗与吹净机组各回油短管，转位90°或者说180°复位，制作与各回油短 管相配的法兰并焊接插管，其口径应与对应的进油短管上的插管相同，将其处理洁净后加垫连接在对应的回油管法兰上。

10.6.6 用相应口径的耐油胶管套接在各对应的进排油插管上并用铁线箍紧。 10.6.7 制作临时滤芯并箍以100目不锈钢网取代滤油器正式滤芯。

10.6.8 将油泵与电机脱离，启动电机空运2小时确认正常后，将电机与油泵进行连接。

10.6.9 用滤油机向油箱内注入经化验合格的HU—30透平油，油量约为油箱容量的二分之一。

10.7 油循环操作

10.7.1 开启下列阀门：主、辅油泵进排油阀，油泵出口回油阀，冷油器排空阀，滤油器排空阀，供油总管调压阀之旁路阀，各润滑点流量调节阀。

10.7.2 关闭下列阀们：油泵出口调压阀上下游之截止阀，供油母管调压阀上下游之截止阀，高位油箱上油阀。

10.7.3 依次启动主辅油泵，通过调节油泵出口回油泵使其出口油压维持约10bar，关闭各排空阀，投入电加热器，使油温升至约70～80℃运行4～6小时后向油冷器通水冷却约30℃后重复升温如此反复进行，同时采用滤油机进行油箱小循环，既油箱排油口与滤油机进口连接，滤油机连续地将油箱底部污油抽出过滤后重新排回油箱。

10.7.4 油循环过程中，应使油泵出口调压阀与供油总管调压阀同其旁路阀交替开启投入。油冷器也应交替切换投入。当滤油器进出压差超过1.5Kgf/cm2时，应清洗临时滤网。经过一定时间循环，当检查滤油机滤纸较干净时，开启高位油箱上油阀，并适当关闭各润滑点（主要是增速机润滑点）流量调节阀，使冲洗油快速注入高位油箱，此时应密切注视高位油箱油位，当充满后即停油泵，进行高位油箱供油线冲洗，如此反复进行。上述主供油线与高位油箱供油线冲洗原则上各交替半天进行，直至冲洗合格。 10.8 油循环检验标准

10.8.1在各润滑点排油插管法兰处加装100目滤网，启动油泵4小时后停泵检查各

滤网应无金属颗粒、沙粒、锈皮等杂质或仅有微量纤维体为合格。

10.8.2油循环合格后排净油系统各处冲洗油，重新清洗主油箱与高位油箱及滤油器等。拆除滤油器临时滤芯，装设正式滤芯。向油箱内注入经化验合格的HU—30透平油至规定液位，重新启动油泵冲洗约一至二天后停泵，拆除临时胶管，复位各进排油短管，并向干气密封系统投入后置气隔离气前提下启动主油泵，投入电加热器，在油温升至35～45℃时，调节油泵出口油压调节阀，使压力维持为10bar。调节供油母管压力调节阀，使压力维持为2.5bar。调节各润滑点流量调节阀，使径向轴承压力为0.9～1.3bar，推力轴承为0.5bar。调整调速保安系统压力调节阀，使控制油压为8～10bar。

11. 压缩机组试运前检查

11.1 启动之前要采取的措施 11..1.1 压缩机装置启动的准备

准备

通知厂内所有有关部门启动一事。 检查工作介质和辅助电源是否可用。 冷却介质

蒸汽（如应用于透平或油加热的话） 电

控制空气（仪表空气）（没有油，水份，杂物。残留水份不可超过20ppm。不得使用正常的压缩空气：如果必要，使用氮气）。

11.1.2 检查压缩机是否具备运行的的条件。

压缩机和连接管网应是干净的（没有水、油和固定物质）。打开壳体放泄口和在放泄完成时再关上。

检查所有运动部件是否自如（包括转子，联轴器的轴向位移值）。 按照制造厂的操作说明书，为启动准备好驱动机和驱动机附属装置。 11.1.3 检查油系统：

（也可见油泵和油泵驱动机制造厂给出的说明）。 检查油箱注入；检查油系统有无漏泄。 油箱内任何冷凝水的放泄。 检查油加热设备是否准备好工作。

打开油泵前后的断流元件。

预先清理油过滤器，不允许使用脏污的油过滤器元件。 检查油冷却器和油过滤器切换管件是否在正确的位置上。 打开油侧通风口和油过滤器上注入管线准备好操作。 打开用于油冷却器的冷却水出口的断流元件。 检查油压平衡阀是否准备好操作。 打开油压平衡阀前后的断流元件。 关闭至油压平衡阀在旁通中的断流元件。 关闭至油压平衡阀在旁通中的断流元件。

在油系统冲洗之前，取下油过滤器前面可能已安装的任何粗虑器。 11.1.4 检查缓冲气体系统： 确保管线系统被吹扫（N2）。 确保外部干净气体干燥和存在。 确保外部缓冲气体（N2）存在。

检查干净缓冲气体的过滤器有无脏污，检查放泄情况。 检查过滤器气流输送阀的具体位置。 稍打开缓冲气体过滤器后面的手动控制盘。 检查管子有无漏泄。

检查仪器仪表和阀门是否正确地发挥功能。 11.2 工业循环水系统冲洗，予膜工作结束，处于投运状态。 11.3 净化风线、氮气线试压吹扫工作结束，处于投用状态。

11.4 仪电部分的自控、监测、保护、连锁、指示等装置安装调校工作结束。 11.5 有关设备及管线防腐保温工作结束。 11.6 装置区已具备向机组供气条件。

11.7 现场通讯，照明设施已按设计要求装设完毕并投入使用。 11.8 现场运行平面金属蓖板已覆盖完毕。

11.9 消防水具备使用条件，现场应备有充足的灭火器材，消防道路要务必畅通。 12. 机组调试

12..1 检查

启动主油泵，投入油箱加热器，使油温升至35～45℃，开启高位油箱注油阀，

待溢流线窥镜中回油时，关闭注油阀。调节油泵出口油压调节阀， 检查油压，当必要时通过调节阀调节进油总管中的主油压（正常油压为0.245Mpa(G)）及各供油支管上的油压（支撑轴承润滑油压力0.09-0.13Mpa(G), 推力轴承润滑油压力

0.025-0.13Mpa(G)）。检查各个出口点的观察玻璃以确保油正在流动。通过关闭主油泵，检查辅助油泵（电动机驱动）是否正常。当达到较低的油压限制值时，辅助油泵必须自动地接入。在这之后，油压必须再次达到设定值。在主油泵已再次打开之后，手动关闭辅助泵。

12.2 压缩机启动之前，必须遵照下列说明为该装置启动作好准备；

进气阀打开 油系统启动

驱动机启动（见制造厂的说明书）。 建立必要的气体压差：如干气密封压差。

气体注入该压缩机。 按照主驱动机厂的说明书，使主驱动机投入运行；遵照临界转速范围。无论如何，避免速度小于200转/分，因为这将在轴承内引起混合的摩擦情况。在非常低或非常高转速下，无控制的反向转动也必须避免。

调节

当主泵在运行，手动切断辅助油泵。

调节密封气体流量（关于设定点值，请见“压缩机的技术数据”）。 检查轴承温度。

通过压力平衡阀或通过轴承上游的节流阀，调节油压。 检查各油排放点的观察玻璃看油流是否均匀。 13. 试运行期间监督 检查测量仪表

压缩机装置的正确运行要通过下面列出的监视装置来检查（关于正确使用，参见“技术数据”）。要以0,5个小时间隔作一次试车记录。

进口压力 进口温度 出口压力 出口温度

油冷却器前的（=油泵后的）油压

油冷却器后的油温

油过滤器后（=在调节阀上）的油压。（当必要时，通过调节阀调节） 通过油过滤器的压差 轴承前的油压

轴承温度（如果必要，调节油流量） 轴向轴位移值 （转子的）振动值 油箱中油位 密封气压差 平衡管的压力

如果存在同设计数据的偏差的话，参见“故障”一节！由于故障通常突然出现，在启动之前，也要阅读本节，以便操作人员对于可能出现的任何不规则性故障作好准备。

除监视机组自带仪表之外，也要注意监视该压缩机运转时是否有无刮研噪声以及有无油、气和水漏泄（监视间隔同上文）。

危险！

油漏泄要立刻纠正，因为如果油接触到热的部件（特别是当使用透平驱动时）有发生火灾的危险。油着火只能用泡沫灭火器或者用为此目专门设计的装置灭火。

监视压缩机包括轴振动和轴位移（相对于轴承座），应连续测量。关于报警和关机的限制值的设定，请见“振动监视技术数据”。

气体流通能力不要低于喘振极限，因为这一工况对于压缩机是非常有害的。气体流通能力要通过控制器保持在喘振极限之上。因此，这些控制器在运行期间必须保持自动状态。

如果喘振极限控制器失效，按照气体工艺立即手动打开放喘振阀门（喘振极限控制器）。

为确保有压缩机有油流过轴承，要经常检查油出口管线内的所有油观察视镜。

清洁油箱

以每月一次的间隔，去除可能集聚在油箱内的任何水和油泥。应定期清

洁油管线内的进口粗滤器。

检查油过滤器/冷却器

每个月（但如果油冷却器下游的油温升高或通过油过滤器的压差升高，要立即切换油冷却器双冷却器或油过滤器到备用装置上。切换油冷却器之前，应接通备用冷却器的冷却水。并打开在水箱上的通风阀直至水由通风阀流出，之后这个阀要关闭。

观看过滤器上的压差表：

如果压差表接近零，过滤器就有损坏或漏泄！

切换备用冷却器和备用过滤器时要慢慢进行，并且在压缩机装置运行中就可以进行。使用过的冷却器或过滤器要将油和油泥放出，然后通过冲洗，刷除或使用化学溶液除掉固体脏物。如检查过滤器元件有损伤，则必必须更换新的过滤器元件。

注意：

每次切换一个油冷却器或油过滤器，都要在工作日记中作出记录！ 检查

通过启动浮子杆（如果提供捕油器的话），每班一次手动通风浮子捕油器。 至少在每次检查之后，要检查一下安全阀和所有其它的防护装置是否正确地发挥功能。

放泄管线要一周检查一次，确保它们没有堵住。 14. 正常停机

注意：应遵照停机的下列操作顺序。 设定压缩机控制到“最小输出”。

切断驱动机，测量压缩机已停下之前所用的时间。遵照驱动机制造厂的说明书。

压缩机已停下之后，关闭压缩机气体管线上进口和出口阀，降低压缩机壳体内的压力。

通过调节冷却水流量，保持油系统内油温在45℃左右。 在油泵已关闭之后，切断油冷却器的冷却水。

如果有霜冻危害的话，在装置已停机和冷却水供给已断流之后，务必将油冷却器放泄阀打开。将残余的水分排除

15 工程质量要求及保证措施

15.1 严格执行本方案描述的质量控制全过程的要求。 15.2 施工前通过技术交底来贯彻与细化施工方案。

15.3在各工序的施工过程中通过现场技术交底和下达附有施工指导图的质检卡来实现全过程的质量管理。

15.4保持施工人员相对稳定，分工明确，负责到底，并实行每位作业人员要对其作业项目质量负责的质量责任制，充分调动每位作业人员的主动性和积极性，以期实现全员质量管理。

16 劳动力计划

根据各机组到货及就位的先后情况，进行集中或分散使用。 工种 钳工 起重 电工 木工 测量 人数 10 5 2 2 2 备 注 需要时临时调入 需要时临时调入 需要时临时调入 17 质量检验计划

序号 1 2 3 4 5 6 工序控制点 基础验收 设备开箱检验 机组底座调整定位 机组底座灌浆 汽轮机本体检测调整 压缩机本体检测调整 检验方法 检验标准 检验等级 BR AR B B BR BR 记录表号 外观/实测 HGJ203-83 外观/实测 HGJ203-83 实测 外观 实测 实测 随机文件 HGJ203-83 随机文件 随机文件

7 8 9 增压机本体检测调整 机组轴系检测调整 油循环检查 实测 实测 外观 随机文件 随机文件 HGJ203-83 BR BR A 说明： A级为业主、监理和施工单位三方检验项目； B级为监理和施工单位二方检验项目； C级为施工单位一方检验项目； R为检验项目要有记录。

18 安全环保技术措施

18.1施工现场应保持清洁，整齐，作业区内不得堆放零部件，以免造成现场混乱，影响作业人员活动与安全。

18.2施工区域内各预留洞等必须可靠遮盖，基础周围应设置围栏，基础与楼板间应搭设带有护栏的牢固临时过桥。

18.3禁止在吊装物下站人，若必须在其下面作业时，应采取可靠措施进行临时支撑保护。

18.4施工用电设备或电动工具等应可靠接地，用毕后应关掉电源。

18.5施工现场应配备消防器材，施工用汽油、煤油、脱脂剂等到应置于封闭容器内存放。废油、废布棉纱等应集中收集存放，定期清除，不得随意倒放。 18.6施工现场应有医务人员值班，应配备值班车。

18.7施工现场应设置现场保卫人员，防止零部件、工具、材料等丢失，影响施工。 18.8其它有关部分应参照《部分安全法规、规程汇纺编》所列有关条例执行与检查。

19 工机具、工具、量具一览表 机具

序号 1 2 3 4 5 6 名称 150t吊车 65t汽车吊 25t汽车吊 80t行车 板车 客货车 型号或规格 QUY150 80t 5t 单位 台 台 台 台 两 两 数量 1 1 1 1 1 1 备注 厂房设施

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 5t卷扬 32t滑轮组 倒链 倒链 倒链 倒链 Φ52钢丝绳扣 Φ43钢丝绳扣 Φ22钢丝绳 尼龙绳 尼龙绳 尼龙绳 液压千斤顶 H型钢 H型钢 钢板 钢板 道木 30吨 5吨 2.5吨 1.5吨 6×37+1 40米长 6×37+1 20米长 6×37+1 4吨 10米长 2吨 8米长 1吨 6米长 20吨 HM400×400 HM300×300 δ=30 δ=20 200×200×1600 台 组 个 个 个 个 根 根 米 根 根 根 个 米 米 平方米 平方米 根 4 2 2 4 8 8 2 2 200 2 2 2 4 60 60 20 20 500 排子、滑道 排子、滑道 排子、滑道 排子、滑道 工具

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 名称 激光对中测量设备 钢钻头 混凝土钻头 公制丝锥 公制板牙丝锥 丝锥扳手 丝锥扳手 英制丝锥 英制丝锥 英制丝锥 大型手摇钻 小型手摇钻 尖磨光机 大角向磨光机 大角向磨光机圆盘刀 大角向磨光机磨盘刀 小向磨光机 小角向磨光机圆型号或规格 1-13mm 6、8、10、12、14mm M3-M24 M3-M24 2” 4” 1/4” 3/8” 1/2” 单位 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 台 台 把 把 台 把 数量 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10 5 1 10 备注 各2套

19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 盘刀 小角向磨光机磨盘刀 针锉 弓锯 铅丝圈 铅丝圈 铅丝圈 螺丝刀 螺丝刀 螺丝刀 螺丝刀 螺丝刀 螺丝刀 螺丝刀 螺丝刀 平刮刀 三角刮刀 三角刮刀 轴瓦刮刀 开口扳手 眼睛扳手 大型管扳手 转换扳手 键 套筒扳手 细平锉 粗平锉 三角细锉 三角粗锉 方细锉 方粗锉 半圆细锉 半圆粗锉 圆细锉 圆粗锉 平标准锤子 平标准锤子 平标准锤子 交叉锤子 交叉锤子 圆头锤子 尖冲头 0.5mm 1mm 2mm 2.5mm 3.5mm 4mm 5.5mm 6.5mm 8mm 10mm 13mm 28×250mm 190mm 270mm 190mm 6-32mm 6-32mm 36-65mm 2；2.5；3-27mm 10-32mm 8“ 14” 8“ 14” 8“ 14” 8“ 14” 8“ 14” 8“ 14” 8“ 14” 8“ 14” 8“ 14” 8“ 14” 10×120mm 20×150mm 26×200mm 8×150mm 10×200mm 3×150 mm 2-8mm 把 把 把 米 米 米 把 把 把 把 把 把 把 把 把 把 把 把 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 套 把 把 把 把 把 把 套 5 1 1 5 5 5 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 铜销 外簧钳子 内簧钳子 万用平钳 长头平钳 切断钳 水管钳 手虎钳 虎钳工作台 装配锤 装配锤 装配锤 长柄大锤 塑料锤 塑料锤 木锯 带孔棒 8×120mm A1;A2;A3 A1;A2;A3 300g 500g 800g 300g 800g 600mm 套 套 套 套 套 套 套 套 个 把 把 把 把 把 把 把 把 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 量具

序号 名称 型号或规格 1 皮尺 20m 2 测量水平仪表 3 刀直尺 100mm 4 直尺 500mm 5 精确直角尺 70×100mm 6 工程用直角尺 130×200mm 7 平直角尺 165×250mm 8 精确测隙规 0.02-1×300 13片 9 精确测隙规 0.05-0.5×100 25片 10 分规 200mm 11 外卡规 200mm 12 木尺 2m 13 标准尺 5m 14 施工水平仪 500mm 15 施工水平仪 300mm 16 框架安装水平仪 精度0.10/m 17 游标尺 300mm 18 深度表 300mm 19 千分尺 0-25mm 20 千分尺 25-50mm 21 千分尺 50-75mm 22 千分尺 75-100mm 单位 把 套 把 把 把 把 把 把 把 把 把 把 把 套 套 套 把 块 把 把 把 把 数量 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 备注

23 内千分尺 50-2000mm 把 1 24 刻度表 0.01mm 50mm 块 1 25 刻度表磁力座 套 1