非标制作安装方案

1. 编制说明

1.1. 山东信发化工有限公司25万吨/年离子膜烧碱项目现场制作安装的钢制非标设备共计十五台, 主要材质包括普通碳素结构钢Q235-A、低碳奥氏体不锈钢0Cr17Ni12M02，实物工程量约为341t，其中碳素结构钢约为328t，不锈钢约为13t。设备实物工程量及技术特性参数、外协件详见下表，本方案仅适用除预处理器外的下表设备；

实物工程量一览表

序设备名称 规格、型号 号 （设备位号） 返洗盐水槽1 φ4020*3378*10mm 01F0116 氢气烟囱2 φ2870*17777*10mm 01X-210 2#折流槽3 φ325*6mm 01D0102 3#折流槽4 4016*1346*1208*8mm 01D0109 4#折流槽5 3016*946*800*8mm 01D0110 阴极液排放槽6 φ7416*5070*8mm 01D-290 洗水槽7 φ1816*2565*8mm 01F0127 冷凝水贮槽8 φ1612*3223*6mm 01D-160 冷凝水贮槽9 φ1612*3085*6mm 01F0126 碳酸钠贮槽10 φ5016*8000*8mm 01V0115 a,b 除氨反应槽11 φ4020*4400*10mm 01F0131 渣池/滤液池12 01F0117/ φ89*4mm 01F0118 预处理器13 φ12528*17345*14mm 01F0105a,b 合计 主体材质 Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A 0Cr17Ni12Mo2 Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 数单重总重主体制作方式 量 （Kg） （Kg） 结构 平底预制厂 1 6240 6240 锥顶 整体制作 金属预制厂 1 8990 8990 结构 分段制作 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 15 3770 2287 1007 13550 1280 1056 1051 10202 6960 250 3770 2287 1007 13550 1280 1056 1051 20404 6960 250 管道 分段预制 矩形容器 矩形容器 拱顶平底 平底锥顶 平底锥顶 平底锥顶 平底拱顶 平底平盖 安装方式 整体安装 现场组焊 整体吊装 分段组装 预制厂 整体安装 整体制作 预制厂 整体安装 整体制作 现场基础倒装法分 上制作 片组焊安装 预制厂 整体安装 整体制作 预制厂 整体安装 整体制作 预制厂 整体安装 整体制作 预制厂 倒装法分 分段制作 段组焊安装 预制厂 整体安装 整体制作 分段组装 正装法分 段组焊安装 管道 分段预制 锥顶预制厂 锥底 分段制作 136872 273744 340589 主要技术性能参数表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 设备名称 返洗盐水槽 氢气烟囱 2#折流槽 3#折流槽 4#折流槽 阴极液排放槽 洗水槽 冷凝水贮槽 冷凝水贮槽 碳酸钠贮槽 除氨反应槽 渣池/滤液池 预处理器 设备位号 01F0116 01X-210 01D0102 01D0109 01D0110 01D-290 01F0127 01D-160 01F0126 01V0115 a,b 01F0131 01F0117/ 01F0118 01F0105a,b 设计压力（MPa） 常压 ATM 常压 常压 ATM 常压 常压 常压 常压 常压 常压 常压 常压 设计温度（℃） 70 110 80 80 80 100 70 165 165 40 70 80 75 操作温度（℃） 50～65 90 60～70 50～65 60～65 90 46 148 148 30 60～70 50～65 ＜60 工艺介质 盐水 氢气 原盐/粗盐水 盐水 卤水 阴极液 生产上水 蒸汽冷凝水 蒸汽冷凝水 碳酸钠溶液 卤水 盐泥/滤液 盐水 容积（m） 42.7 44 5.76 1.92 194 5.09 5 5 123.4 55.3 1187 3容器类别 类外 类外 类外 类外 类外 类外 类外 类外 类外 类外 类外 类外 类外 二OO六年十二月 共19页 、第1页 SCC CNCE 山东信发化工有限公司25万吨/年离子膜烧碱项目非标设备现场制作安装施工方案

外协件一览表 序号 1 2 部件名称 工字钢圈 环形管 所属设备名称 预处理器 预处理器 所在图号 XN41-0238-1 XN41-0238-6 件号 29 25-10 规格、型号 250*110*10 φ325*8 材质 Q235-A 20 单位 m m 数量 40.93 43.37 1.2.工程特点与难点

1.2.1.工程工期紧、任务重、焊接量大、高空作业、交叉作业和安全隐患较多。

1.2.2.工程中多数非标设备直径小、重量轻，均可在预制厂整体制作后倒运到现场整体吊装就位。 1.2.3.预处理器直径大、本体重、焊接量大、结构复杂且内件数量较多、设备基础和本体高度高，吊装场地狭小，应作为本非标制作安装工程中的难点和重点，制定合理的施工方案、施工进度控制计划及安全技术措施，才能保质、保量、保安全的圆满完成施工任务。 1.3总体思路

根据本非标制作安装工程的特点和难点，并结合现场的具体情况，我们采用如下施工工艺：返洗盐水槽01F0116、3#折流槽01D0109、4#折流槽01D0110、洗水槽01F0127、冷凝水贮槽01D-160、冷凝水贮槽01F0126、除氨反应槽01F0131等七台设备在预制加工厂整体制作后倒运到现场基础旁整体吊装就位。氢气烟囱01X-210在预制加工厂分段制作倒运到现场基础旁组焊后整体吊装就位、碳酸钠贮槽01V0115 a,b等两台设备在预制加工厂分段制作倒运到现场后，采用正装法分段组焊安装。阴极液排放槽01D-290在预制加工厂分片预制倒运到现场基础上，采用倒装法组焊安装。2#折流槽01D0102、渣池/滤液池01F0117/ 01F0118作为管道结构，在预制加工厂预制后倒运到现场安装。预处理器01F0105a,b在预制加工厂分片预制组焊成部件倒运到现场基础旁，组焊成四段后，采用大型汽车起重机吊装组焊就位。 2. 编制依据

2.1. 非标设备详细设计施工图纸—中国成达工程公司； 2.2. 《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997； 2.3. 《压力容器无损检测》JB4730-2005；

2.4. 《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-83；

2.5. 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.6. 我公司类似工程的施工经验； 3. 施工工艺程序

3.1. 整体预制设备施工工艺程序 施工准备 材料进场验收 下料切割 筒体圈圆组焊 顶盖底板组焊 整体组对拼焊 无损检测 附件安装 盛水试漏 设备倒运 基础验收 垫铁安装

吊装就位 找平找正 防腐、衬玻璃鳞片 竣工验收 二OO六年十二月 共19页 、第2页 SCC CNCE 山东信发化工有限公司25万吨/年离子膜烧碱项目非标设备现场制作安装施工方案

3.2.分段预制设备施工工艺程序： 施工准备 材料进场验收 下料切割 设备分段倒运 基础验收 整体组对拼焊 无损检测 盛水试漏 防腐、衬玻璃鳞片 4. 施工准备

4.1.设计及其它技术文件齐全，施工图纸业经会审；

筒体圈圆组焊 顶盖、底板组焊 附件安装 吊装就位 找平找正 竣工验收 4.2.组织所有现场施工人员熟悉施工图纸，进行技术交底、安全交底工作； 4.3.施工方案已经业主、监理公司、质检部批准，并签字认可 ； 4.4.材料、劳动力及工机具齐全，可保证连续施工并安全可靠； 4.5.现场道路应保证畅通，已作好“三通一平”工作； 4.6.施工现场已放置必要的消防器材，并作好安全防火措施； 4.7.施工现场已建成生活及施工临时设施。 5. 施工工艺 5.1.基础验收

5.1.1.设备安装施工前，须在监理公司、业主质检部主持下，会同土建施工单位、设备安装单位对基础进行交接验收，土建施工单位应在基础上明显的画出标高基准线和纵横中心线,设计要求作沉降观测的设备基础应明显标有沉降观测水准点;

5.1.2. 基础交接前，土建施工单位应向设备安装单位提供相应基础自检记录，并与施工单位和业主和监理共检：

a.基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷； b.基础各部分尺寸及位置的偏差不得超过下表的规定： 序号 1 2 3 4 5 6 项 目 基础纵横轴线 各不同平面标高 预埋钢板 平面外形尺寸 基础上平面水平度 允许偏差（mm） ±20 +0 -20 ±3 ±20 ≤5 ≤10 +20 0 ±2 备 注 每米 全长 顶端标高 中心距（根、顶两处测量） 预埋地脚螺栓 二OO六年十二月 共19页 、第3页 SCC CNCE 山东信发化工有限公司25万吨/年离子膜烧碱项目非标设备现场制作安装施工方案

序号 项 目 允许偏差（mm） ±10 +20 0 10 备 注 中心位置 深度 孔壁铅垂度 7 预留地脚螺栓孔 c.基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和生锈；

d. 预留地脚螺栓孔内的杂物是否清除干净；

5.1.3.基础表面在设备安装前应进行修整，需灌浆抹面时要铲好麻面，基础表面不得有油垢或疏松层，放置垫铁处（至周边50mm）应铲平，其部位水平度允许偏差为2mm/m； 5.1.4.基础的强度应达到设计强度的80%以上时方可安装设备；

5.1.5.验收合格后，由建设单位现场代表、监理单位现场代表、土建施工单位现场代表、设备安装单位现场代表共同签证认可。 5.2.材料验收

5.2.1.制作设备的主体材料和焊接材料应有质量证明书或合格证（原件或加盖供材单位的质量检验章和经办人章的有效复印件），必要时应进行复检；

5.2.2.验收时，应按钢材证明书对所有板材、型材逐个进行外观检查，材料表面不得有重皮、气泡、结疤、裂纹、夹渣、压入氧化皮及分层等缺陷，材料表面的锈蚀深度不得超过国家标准规定的钢板厚度负偏差，详见下表：

钢板厚度允许负偏差 序号 1 2 3 4 5 钢板厚度（mm） 4 4.5～5.5 6～7 8～25 26～30 允许偏差（mm） -0.3 -0.5 -0.6 -0.8 -0.9 5.2.3.对所验收的材料外观、规格型号、牌号、合格证等按规定的要求对照检查合格后方可入库，并作好标记，采取有效的防变形、损伤、锈蚀措施存放保管，不锈钢材料应与其他材料分开存放，且应采取措施保护表面的光洁。对有复验要求的材料，应按采购文件或有关复验标准执行。 5.3 下料切割

5.3.1.材料在切割前应进行标记移植，可用余料也应作好同样的标记移植；

5.3.2. 碳钢钢板的切割和焊接接头坡口的加工，宜采用机械加工或半自动氧乙炔切割加工，圆弧边缘钢板和型钢可采用手工火焰切割加工，不锈钢材料应采用等离子切割机或机械加工； 5.3.3.钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除干净；

5.3.4.钢板、型钢加工时的允许偏差详见下表：

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钢板、型钢加工的允许偏差 项 目 钢板尺寸 长度、宽度 对角线之差 S≤14 钢板局部凹凸度（厚度s） S＞14 4≤S≤7 （卷板） 钢板边缘直线度（每米） 弧形板与样板间隙 坡 口 型 钢 钝边 角度 弯曲型钢局部凹凸度 挠曲矢高 允许偏差（mm） ±1 ≤2 ≤1.5 ≤1 ≤3 ±1 ≤2 ≤1 ±2.5° ±2 ≤L1/1000且≤1 5.4.筒体制作、组装

5.4.1.筒体板下料的最小宽度，对碳钢筒体板应大于300mm，对于不锈钢筒体板应大于200mm。 5.4.2.筒体板卷圆前，应先清除表面杂物，并制作弦长为1.5m的弧形样板2个，长度为1m的直线样板2个，样板用δ=0.5mm的镀锌铁皮制作，并采用折边方法加固。

5.4.3.卷圆时，要将钢板放正定位，保证钢板纵向边缘与滚筒轴线保持平行，防止错边及大小口。 5.4.4.卷制过程中，应及时扫去剥落下来的氧化皮，以防止对钢板表面造成损伤，尤其是对于不锈钢卷板时，应采取保护措施（如在卷板机辊轴外加橡胶板保护）。

5.4.5.筒体卷圆后，其外圆周长允许偏差不得超过下表所示，并使用胎具或其它措施固定，以防变形或损坏。 设备公称＜800 800～1300～1700～2600～3200～4200～6200～＞7600 直径(mm) 1200 1600 2400 3000 4000 6000 7600 外圆周长±5 ±7 ±9 ±11 ±13 ±15 ±18 ±21 ±24 允许偏差 端面不平度应不大于1/1000DN,且不大于2mm。 5.4.6.筒体同一断面上，最大直径与最小直径差不大于该断面设计内直径Di的1%，且30mm。 5.4.7.筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长度），L≤6000mm时，其值不大于4.5mm，L＞6000mm时，其值不大于8mm。直线度的检查，应沿0、90、180、270度4个部位进行测量。对筒体内有衬里要求的设备内部焊缝均应打磨至与母材平齐。 5.4.8..筒节组装焊接

在组装平台上划出筒节圆周线，并沿一节圆周线内侧每隔一段距离临时点焊定位挡块。相邻圆筒的纵向焊接接头的距离或封头的拼接头的端点与相邻圆的纵向焊接接头之间的距离应大于筒体名义厚度的3倍，且不小于100mm。筒节长度不应小于300mm。

5.4.9.筒体组装时，其纵、环焊接接头对口错边量不得超过下表规定：

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筒体板名义厚度 δn（mm） ≤12 12＜δn≤20 20＜δn≤30 纵向接头 ≤1/4δn ≤3 ≤3 对口错边量（mm） 环向接头 ≤1/4δn ≤1/4δn ≤5 5.4.10.筒体对接纵向焊接接头形成的棱角用弦长等于1/6Di且不小于300mm的内或外样板检查，其棱角值不得大于（0.1δn+2）mm，且不大于5mm，环向焊接接头形成的棱角用长度不小于300mm的钢直尺检查，其值亦不得大于上列数值；

5.4.11.筒体上的对接焊接接头当两板厚度不等时，且设计文件无规定时，应按下列要求进行： 若薄板厚度不大于10mm，且两板厚度差超过3mm以及薄板厚度大于10mm，且两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过3mm时；其厚板边缘削薄量应大于等于3（δ1-δ2）。

5.4.12.筒体组装时，相邻筒节的纵向焊接接头的距离或封头拼接焊接接头的端点与相邻筒节的纵向焊接接头的距离均大于名义厚度的3倍，且不小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不得小于300mm；

5.4.13.拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑； 5.4.14.组装过程中，应采取措施防止发生失稳破坏； 5.5.锥形封头、平盖

5.5.1.直径允许偏差大端不得超过8mm，小端不得超过4mm（直径为1300～1600mm），5mm（直径为1700～2400mm）。

5.5.2.最大最小直径之差不得超过11mm。 5.5.3.表面局部凹凸量不得超过4mm。 5.5.4.封头高度允许偏差不得超过8mm。

5.5.5封头各种不相交拼接焊接接头之间的最小距离应不小于封头的名义厚度的3倍，且不小于100mm.封头由瓣片和顶圆板拼接制成时,焊接接头方向只允许是径向和环向,径向焊接接头之间最小距离也不得小于上述的规定。 5.6.接管及法兰

5.6.1.开孔接管或其补强圈外缘与筒体纵向焊接接头之间的距离不小于200mm，与环向焊接接头之间的距离不小于100mm；

5.6.2.壳体安装完之后，根据管口方位图提供的管口方位，经计算确定各开孔位置（开孔中心点）画出中心线，经核对确认无误后，再画线、开孔、安装补强板、接管和各零配件。开始时先将安装件点焊。找正位置后再焊接，接管或配件中心轴线应与罐体轴线平行和垂直，并不得超过下表规定的允许偏差： 项次 1 2 3 4 项目 Dw≤100 接管法兰与筒体轴线平行度、 垂直度（法兰外径Dw） Dw＞100 接管位置 接管与筒体轴线的平行度或铅垂度 接管伸出长度 允许偏差（mm） ≤1 0.01Dw，且≤3 ≤5 L％，且≤5 ±5 二OO六年十二月 共19页 、第6页 SCC CNCE 山东信发化工有限公司25万吨/年离子膜烧碱项目非标设备现场制作安装施工方案

5.7.安装找正

5.7.1.设备安装采用垫铁找正，垫铁的位置和数量应符合下列要求：

A、每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，最好各放置一组垫铁，相邻垫铁组间的距离，应不大于500mm，否则应再加一组垫铁；

B、斜垫铁应成对使用，搭接长度不小于全长的3/4； C、斜垫铁的倾斜度以1/20～1/10为宜；

D、应尽量减少每组垫铁的块数，一般不宜超过5块，每组的高度以30～50mm为宜；

E、每组垫铁应放置整齐平稳，接触严密，垫铁应露出底板外缘10～20mm，伸入底座环的长度应超过地脚螺栓；

F、设备找正后，应将垫铁之间互相点焊牢。 5.7.2.垫铁的面积应按下式进行校核：

A≥C*100*（Q1+Q2）/n[σ]

式中：A-每组垫铁的投影面积；

C-系数，取1.5～3； n-垫铁组数；

[σ]-基础混凝土的设计抗压强度，MPa； Q1-设备及附件、物料重量之和，N；

Q2-全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力，N，按下式计算：

Q2=πd0[σ]btn′/4

d0-地脚螺栓直径，mm；

[σ]bt-地脚螺栓材料的许用应力，MPa； n′-地脚螺栓的数量

5.7.3.设备的底面标高应以基础上的标高基准线为准： A、设备的方位以基础的纵横中心线为准； B、设备的铅垂度以壳体最高点和最低点为准； C、 设备的水平度以设备的水平中心划线为准。 5.7.4.设备找正时应符合下列规定：

A、找正应在同一平面内互成直角方向的两个或以上方位进行；

B、为避免受气象条件的影响，铅垂度的调整与测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；

C、应采用调整垫铁的方法进行找正； D、螺母与垫圈、垫圈与底板间的接触应良好。

5.7.5.对于卧式设备活动侧的地脚螺栓应装有两个锁紧螺母，螺母与底板间应留有1～3mm的间隙； 5.7.6. 卧式设备找平后，斜垫铁可与鞍座底板焊牢，但不得与下面的平垫铁或滑板焊死； 5.7.7.垫铁的安装不应妨碍设备的热膨胀；

5.7.8.设备找正后，终拧地脚螺栓时，应按下图方向顺序进行，并涂上二硫化钼油脂；

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169471281131052 5.7.9.设备安装找正找平后，其允许偏差应符合下表规定： 单位：mm 序号 检查项目 立式设备 卧式设备 1 2 3 4 5 中心线位置 标高 水平度 铅垂度 方位 D≤2000，±5 D＞2000，±10 ±5 H/1000，但不超过30 沿底座环圆周测量： D≤2000，10 D＞2000，15 ±5 ±5 轴向：L/1000 径向：2D/1000 注：D-设备外径，L-卧式设备两支座间的距离，H-立式设备两端测点的距离。 5.7.11.吊装机索具

A、吊装机械的选择：所有的非标(除预处理器外)采用16t～25T汽车起重机，配以φ17.5mm、σ=140Kg/mm的6*37+1的钢丝绳,预处理器的吊装见预处理器施工方案。 B、吊装索具的选择按下式进行：

S=K1*K2*1/COSα*Q/n≤P/K

式中：S-吊索各分支受到的拉力，Kg；

K1-动载荷系数，取K1=1.1； K2-不均衡系数，取K2=1.2～1.3； K-吊索的安全系数，取K=6～10； α-吊索各分支对垂直线的偏角； n-吊索分支数；

P-吊索的破断拉力，Kg。

6. 焊接工艺

6.1.施焊前，应根据设计图纸要求制定合理的焊接工艺，焊工必须严格按焊接工艺施焊； 6.2.焊接工作应由施焊单位具有合格资质的焊工承担；

6.3. 在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接

·雨天或雪天；

·手工焊时，风速超过10m/s； ·气体保护焊时，风速超过2m/s；

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·大气相对湿度超过90%。

6.4.当焊件温度低于0℃时，应在开始焊接位置100mm范围内预热到15℃左右； 6.5.对接焊接接头的余高应控制在0～4mm之间；

6.6.补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%，且不大于补强圈的名义厚度，角焊接接头与母材应呈平滑过渡；

6.7.焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，不应保留有熔渣与飞溅，焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该条焊接接头总长的10%，咬边深度不得大于0.5mm；

6.8.焊接材料应设专人保管，焊条的领用和发放,应有记录，使用前应按产品说明书的规定进行烘干后使用，烘干后的低氢焊条应保存在100～150℃的恒温箱中，随用随取，低氢焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许时间后须重新进行烘干；

6.9.定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口或焊道上，每段定位焊接的长度，碳素钢不宜小于50mm，低合金钢不宜小于80mm；

6.10.焊接前，壁板焊接应按如下要求进行：焊接第一层壁板后，以下壁板均应留一个活口，当外侧的其它立缝全部焊完后，用倒链拴紧然后吊装上层壁板，最后进行上、下层壁板的组对和焊接环缝。环缝应先焊外部后焊内部，焊工应均匀分布沿同一方向施焊。应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、水分和油污，焊接坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。施焊前，应将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其有害杂质清除干净。（清除的范围离坡口或钢板边缘至少20mm）；

6.11.双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层；

6.12.根据设计文件规定的材质，选用焊接材料见下表： 手工电弧焊 序号 钢号 氩弧焊丝牌号 焊条型号 对应牌号 1 Q235-B E4303 J422 H08Mn2Si 2 20# E4315 J427 H08Mn2Si 3 0Cr17Mo12NiMo2 E0-18-12 Mo2-16 A202 H00Cr19Ni12Mo2 4 Q235B+20# E4315 J427 5 Q235B+316 E1-23-13-16 A302 对接接头图纸无规定时采用GB985-88中，角焊缝的焊脚尺寸按较薄板的厚度； 对接焊缝坡口型式

aδ 5～10 12～20 δα B p 600±50 1±1 1+1 500±50 2±1 2+1 bp底板与筒体焊接接头型式

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接管与壳体焊接接头型式

A．不带补强圈

±0.52±0.56250°±5° B．带补强圈

6.13.强度不同的钢材对焊时，应选用与强度级别较高的钢材相匹配的焊材和焊接工艺。焊接方法的选择：以手工电弧焊为主，重要部位宜以钨极氩弧焊或CO2保护焊进行焊接；

6.14. 筒节壁板应先焊纵向焊缝，再焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向焊缝，施工时焊工应均匀分布，沿同一方向施焊且速度一致。壁板纵缝应自下向上施焊，下端留100mm不焊，待与下带板组对后焊接。壁板的环向焊缝应先焊外侧焊缝，内侧清根后施焊内侧；

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6.15.底板与筒壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵向焊接接头焊完后施焊，并由数对焊工从内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法；

6.16.对奥氏体不锈钢设备，焊接时在焊缝两侧各100mm的范围内涂白垩粉，防止焊接飞溅污染焊件表面。奥氏体不锈钢焊接时，易出现热裂纹倾向，接头耐腐蚀性能降低，包括晶间腐蚀和应力腐蚀倾向，在接头的铁素体含量较高的情况下，还可能出现475℃脆性和σ相脆化等缺陷。焊接工艺上应采用小线能量、短弧焊接、减小横向摆动、多层多道窄焊道焊接，多层焊接时接触腐蚀介质的面要最后焊接，且层间焊接接头要错开，并严格控制焊缝的返修次数。在焊接过程中，严格控制较低的层间温度，不可超过其敏化温度（约为500～800℃），以防止热影响区晶粒长大及碳化物析出，形成“贫铬区”，清根时应采用角向磨光机，主要焊接规范参数见下表： 板厚（mm） 层数 焊条直径（mm） 8 3 φ3.2、4.0 12 4 φ3.2、4.0 6.17.修补

在运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定

A、深度超过0.5mm划伤，电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。 B、打磨深度或缺陷深度超过0.4mm时，应进行补焊，并打磨平滑。

C、焊接修补前，应探测焊缝内部超标缺陷的埋置深度，确定的深度不宜不大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。

D、返修的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。

E、钢材及焊道的焊接修补时，打磨后和焊接后均应进行渗透或磁粉探伤，修补深度超过3mm时，还应进行射线探伤。

F、焊接的修补必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。

G、 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。 6.18.控制变形措施

焊接变形主要为线形缩短、角变形、弯曲变形、扭曲变形及波浪形失稳等几种形式，在焊接施工时，应针对具体的焊接对象，确定合理的反变形措施，主要反变形措施包括：

A、刚性固定法：即在焊接前，将工件四周点焊在平台上防止变形，或在工件焊缝两端加焊龙门板，待工件的焊缝焊接完成后，割除龙门板； B、采用合理的焊接顺序；

C、锤击法：在工件刚焊接未冷却时，用小锤采用合理的锤击路线控制变形； D、采用合理的焊接方法和焊接参数； E、反变形法。

如产生焊接变形的主要矫正措施：机械矫正法（采用千斤顶等机械矫正）、火焰矫正法。 7. 试验与检验 7.1.无损检测

按设计文件规定，对接焊缝需作无损探伤，其长度不小于每条焊缝的10%，检测标准按JB4730-94

焊接电流（A） 90～140 90～140

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进行，其检查结果，对射线检查Ⅲ级为合格，对超声波检查Ⅱ为合格。

a.由主管工程师填写委托单，明确检测项目、数量、规格、方法、部位、检测执行标准等，交检测人员。

b.检测技术人员根据有关参数对被检对象制定具体检测方案或工艺措施，在检测过程中随时做好标记和记录，检测结束后，要认真整理记录、签发检测报告后发给委托方。

c.返修时，检测人员要绘制缺陷部位，并下达返修通知单，经返修复检合格后签发报告。 d.无损资料包括委托单、检测记录、检测报告、布片图、射线照相底片、焊缝返修通知单等。 e.夜间操作要有足够的照明，高空作业应防止坠落和坠物伤人。应做好放射线的安全防护工作。 7.2.盛水试验

盛水试验前应将焊接头的外表面清除干净,并使之干燥。试验的持续时间应根据观察所需的时间决定,但不少于一小时,试验中焊接头应无渗漏。如有渗漏修补后重新试验。试验完毕应立即将水排净,使之干燥。 7.3.设备的清洗

7.3.1.设备检验完毕后，应进行清洗，以清除内部的铁锈、灰尘、泥沙、焊条头等杂物； 7.3.2.奥氏体不锈钢设备用水冲洗后，应将水渍去除干净； 8. 质量管理与控制 8.1 质量管理体系

项目经理部按ISO9002标准建立质量体系，以项目经理任组长，施工经理和技术负责人为副组长，由职能部室有关成员组成质量管理组。由质量工程师负责本项目施工质量的日常监督检查和管理工作，施工队应确定质量自检员，做好本队工程质量的管理工作，并形成自上而下的质量管理体系和现场质量监督检查网。

质量管理组织机构图

项 目 经 理

施 工 经 理 技术负责人 质量管理部 工程技术部 经营管理部 设备材料部

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8.2 主要施工质量控制点

设备制作安装主要施工质量控制点 序号 阶段 1 2 3 4 5 7 8 9 10 施 工 阶 段 准 备 阶 段 质量控制点 控 制 内 容 设计交底、施工图会审 设计特殊要求，施工注意事项，施工图存在问题，施工不明确和不方便的问题 材料检验 施工人员检查 施工方案审查 筒体下料 焊接质量检验 几何尺寸检查 基础 检查材料合格证，预制构件合格证，材料抽检记录，材料规格、型号符合设计和规范要求 焊工证书登记备案，起重工、电工等特殊工种证书登记备案 施工进度、施工机具、施工技术措施、劳动力调配、质量保证措施，安全措施 尺寸误差，直线度 外观检查、咬边、焊缝宽度、角变形、筒壁局部凹凸变形、焊缝余高 筒壁、尺寸检查 坐标、轴线、标高复核符合设计和验收规范 交工交工技术文件、竣工图 交工技术文件完整，数据准确，会签齐全，质量评定资料完善，竣工阶段 图反映真实，质量目标优良 9． 施工组织部署

施工组织机构

铆工组 焊工组 工程技术部 质量管理部 施工经理 项目经理 技术负责人 设备材料部 安全管理部 施工管理部 起重组 管工组 无损检测组 施工人员组织 工种 测量工 架子工 铆工 管工 电焊工 起重工 按制造程序分 准备期 0 0 4 0 4 1 分段制作 1 2 8 1 8 2 整体制作 1 2 8 1 8 2 主体制作附件安装 1 2 8 1 8 2 清洗、验收 1 2 2 1 2 1

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SCC CNCE 山东信发化工有限公司25万吨/年离子膜烧碱项目非标设备现场制作安装施工方案 电工 探伤工 管理人员 合计 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 序号 1 2 3 1 2 8 30 设备名称 汽车吊 运输车 剪板机 磨光机 电焊机 卷板机 X射线机 烘干箱 车床 钻床 经纬仪 水准仪 等离子切割机 半自动火焰切割机 把线 地线 角尺 钢卷尺 氧气 乙炔 割把 氧气表、乙炔表 插座 单相电源线 电缆 配电箱 电焊钳 电焊面罩 氧气带 乙炔带 倒链 名称 钢板 槽钢 圆钢 规格 12 [10 φ20 1 2 8 33 1 2 8 33 规格型号 50t 16t 五十铃8t 20×2000 125 25kw（硅整流） 20×2000 300 JP-2 Z60 J2 SS1 KCG-80 300*200 5m 15A 2*1.5 3*35+1*16 500A 1t 2t 5t 材料 Q235 Q235 Q235 单位 M2 1 2 8 33 数量 1台 1台 1台 1台 12台 8台 1台 1台 1台 2台 8台 2台 2台 2台 2台 米 米 把 把 瓶 瓶 套 块 个 米 米 个 个 个 盘 盘 个 个 个 数量 30 50 50 1 2 2 14 备注 300 100 4 8 16 8 5 各5 5 200 50 1 8 10 4 4 5 5 2 备注 10． 主要施工具和检测工机具 11． 手段及技术措施用料 m m

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SCC CNCE 山东信发化工有限公司25万吨/年离子膜烧碱项目非标设备现场制作安装施工方案 序号 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 名称 角钢 脚手架管 道木 钢丝绳 卡环 镀锌铁皮 木跳板 安全帽 安全带 规格 ∠50×5 φ48×3 200×200×4000 φ34-6×37+1 φ17.5-6×37+1 2t 5t δ=0.75 6000×250×50 材料 Q235 Q235 单位 m t 根 m m 个 个 m 块 顶 条 2 数量 50 3 40 100 100 4 4 10 60 20 8 备注 12． 安全技术措施

12.1.进入施工现场时，必须遵守业主各相关部门规定的各项规章制度，绝对贯彻执行消防法规，坚决贯彻我公司《职业安全健康管理体系手册》和《程序文件》，建立健全项目经理部职业安全健康管理体系和各岗位安全责任制及各种施工机械的安全操作制度；

12.2.要坚持安全第一的方针，坚持安全工作始于安全教育终于安全教育的原则，坚持三级安全教育制度，并接受消防部门培训合格后，方可上岗； 12.3.施工现场必须配备充足的消防器材，以备不测；

12.4.施工现场必须建立健全安全组织机构，明确安全岗位责任制，坚持“三个不准” 的施工原则，杜绝违章指挥和违章作业；

12.5. 施工现场设置安全员，负责现场的安全监督检查工作；

12.6. 施工现场安全领导机构人员应经常深入现场进行安全检查，发现现场的不安全因素及安全隐患，提出整改方案，及时整改；

12.7.坚持施工机具挂牌制，写明安全操作注意事项，现场施工的危险部分应有保护设施，各种电气开关要有防水、防雨保护措施；

12.8.高空作业人员在作业时必须系好安全带，戴好安全帽，随身携带的工具应放在工具袋内，并禁止在高空随意抛、扔物品，用于高空作业得设施、防护用品等，在投入使用前，要经过验证，确认安全可靠，性能良好，才能使用；

12.9.严格按照我公司《安全生产及文明施工程序文件》精神的要求，做到事故率为零，杜绝重大事故的发生；

12.10.出现电火花和人员触电时，要立即切断电源，同时用沙子、四氯化碳、干粉灭火器等灭火，绝对不能用水或一般酸碱泡沫灭火器灭火，以防触电；

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安全保证体系

项目经理

施工经理

安全员 起重组 焊工组

13． 施工进度计划（附后）

14． 现场临时设施平面布置图（附后）

安全负责人 管工组 无损检测组

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