返工管理制度

返工管理制度

1.目的

为有效管制产品/物料返工效果，减少返工过程中产生的变异，确保返工顺畅，特制订本管理规定。 2.适用范围

凡本公司所有物料/产品品质不符合常规品质标准或客户要求时，从而导致的返工均适用之。 3.定义

返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施 4.职责

4.1 生产部PIE：

4.1.1 负责评估返工所需人力及工时。 4.1.2 负责制作返工时的辅助治具。

4.1.3 制订返工流程（检验项目和所需物料）及返工责任判定。 4.1.4 依流程对返工的人员逐一进行辅导。 4.2 生产部：

4.2.1 负责安排人员返工并依返工流程进行排拉 。 4.2.2 负责填写返工状况记录。

4.2.3 负责返工所需物料的申领及不良送修。 4.2.4 责任为非生产部时的返工费用转稼的提出。 4.3 品质部：

4.3.1 负责对返工流程之有效性的评估与会签。 4.3.2 负责提供返工、挑选的品质标准。

4.3.3 IPQC验证和稽查返工人员是否依流程标准作业。 4.3.4 IPQC统计返工状况。

4.3.5客验判退、客诉批退、物料异常导致返工的提出及组织召开专题返工分析会议。 4.4 资材部：

4.4.1返工时间的安排及返工进度的跟进。 4.4.2返工所需物料的确认与申购。 4.5 业务部：

4.5.1客户要求返工的提出及组织召开专题返工分析会议。 4.5.2 成品库存超出安全期限时返工的提出。

4.6 研发部：设计、研发问题需批量返工的提出及组织召开专题返工分析会议。 5.作业程序

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5.1 返工通知:

5.1.1当内/外部不合格品经判定需返工时,应及时发出返工通知单。返工通知单的发起部

门及所使用的表格记录如下： 返工费 用区分 返工要求单位 客诉批量退回返工 产生了返工费用，并且需要客户或供应商等第三方承担返工费用 客户验货异常需批量返工 设计、研发问题需批量返工 客户通知返工 库存超出安全期限产品需批量返工 返工责任为公司内部，不需外部承担返工费用 制程检验发现不良需返工 成品检验发现不良品需返工 返工通知 发起部门 品质部（QE） 品质部（QE） 研发部 业务部 业务部 使用的返工 通知表格 《返工通知单》 《返工通知单》 《返工通知单》 《返工通知单》 《返工通知单》 提出物料 申补部门 品质部 品质部 研发部 业务部 业务部 品质部 《品质异常处理单》 《QA抽检不合格处理单》 生产部 品质部 生产部 5.1.2 返工通知的发起部门需统筹各相关责任部门来确定返工的责任单位（含内/外部门

责任部门），并要求责任方签名确认。

5.1.3 当确定返工责任为客户、供应商或第三方并且需要其承担全部或部分返工费用时，

由公司内部对接的部门领导安排人员同责任方进行协商处理。 5.1.4《返工通知单》的签核要求：

1） 由返工通知发起部门送相关权限人员审批及关联部门签收。 2） 审核：返工发起部门经理进行审核。

3） 核准：当费用承担方界定明确，则由发起部门领导核准即可；如果返工费用承担方

未确定，则需要总经理签名核准后方可进行返工及申补返工物料。

5.1.5 原则上是确定了责任方后才可以实施返工，如果未确定返工费用的承担方，则不可

以实施返工，除总经理特批外。

5.1.6 返工通知单需进行编号，编号原则为：□□□□□□－□□－□□（年月日―发起

部门―流水号）

1） 年月日为返工通知单填写的日期，并且均分别取两位数。比如2016年8月13日为

160813。

2）发起部门取部门前两个字拼音的第一个字母的大写，比如品质部，则写成PZ即可。 3) 流水号为本部门本月度发起返工通知的份数，比如01为第一份，02为第二份，以此

类推。

4) 举例： 160813－PZ－01，代表品质部于2016年8月13日开立的第1份返工通知单。

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5.2 返工流程（方案）的制订管理

5.2.1需要PIE制订返工流程的情形如下：

1)需要客户、供应商或第三方承担返工费用的返工。 2)涉及到公司两个部门以上参与返工作业的。

3)内部重大品质异常、客户验货退货及重大客诉导致的批退产品。 4)成品超出安全库存期限或客户变更导致的返工。 5)除上述几种情况外的特殊情况。

5.2.2 如果需要PIE制订返工流程，则PIE接到返工通知单后4小时内制作出返工流程，并经部门经理审核，总经理核准后再分发到各相关单位，相关单位参照返工流程执行作业与监督。

5.2.3返工流程的发放管理：

1)PIE将签核的返工流程以钉钉或邮件的形式发给各使用部门存放的地址。 2)返工流程需分类存放且建立返工流程清单，以方便使用人员查找。 5.2.4 返工所需物料申补

1)返工所需物料申补的负责部门参照本程序5.1.1章节执行。

2)资材部接到的领料申请单后，立即核查物料库存状况，如不能满足，则在ERP系 统中下达物料需求计划给到采购，物控跟进物料齐料时间并反馈给计划员。 3)计划员依据物料齐料时间确定安排返工时间，返工部门依据返工流程进行返工。 4)资材部在收到经权限审核过的《返工通知单》及返工流程后方可下达返工物料需

求计划给到采购。 5.3 来料不良返工:

5.3.1 当来料不良判定为供应商重工挑选时：由IQC组织供应商人员对异常来料进行挑选，由IQC组长签定不良样品，IQC检验员主导监督重工挑选作业，必要时，SQE或IQC组长应现场辅导挑选工作。

5.3.2 当来料不良判定为生产部挑选时，PIE评估挑选工时，制造单位在挑选时，由IPQC向挑选人员说明挑选标准，有必要时须提供挑选限度样品，并辅导教会相关挑选人员正确作业。

5.3.3选完毕后，由返工主导人员汇总返工工时、数量、不良率，交SQE或IQC组长确

认后，形成内部书面格式转交给到采购，由采购再转交供应商进行扣款。 5.3.4 返工挑选情况，由返工主导人员对返工信息进行记录和传递。

5.3.5挑选现场必须将良品与不良品，待返品和已返品明确区分摆放，不良品必须放置

于不良品盒。

5.4 制程不良品返工：

5.4.1当例行抽检出现不合格时，IPQC将这些不合格品外箱上贴不合格品标签，按照《不合格品控制程序》作业，并要求产线对该时间段的产出品进行隔离区分和全数返工。

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5.4.2产线不合格品返工流程及具体管制办法按照品质异常单上的处理方案进行。 5.4.3 如果是来料问题造成的返工工时由IQC转嫁供应商承担。 5.5 厂内QA检验异常返工：

5.5.1 当QA抽验发现成品不符合要求时，按照《不合格品控制程序》作业，经QA组长及品质经理确认后，通知责任产线拉长或生产经理确认不良品，并在检验批的不良品外箱贴上不合格标签，以示区分。不良样机及《QA抽检不合格处理单》一并交给PE分析，由PE制定出返工措施给产线。

5.5.2 返工场地的要求：必须在工作台面上完成，不可以在成品区、仓库或员工站在成品栈板的周围进行返工作业。返工前需将台面擦拭干净，并备有相应治具。 5.5.3 返工方法及注意事项：

1) 制造拉长在返工前必须对人员进行返工方法、返工流程、品质管制重点的宣导。 2) 每返完一箱就应将此箱的拒收标签撕下并在外箱标签上做上记号，防止漏返现象。 3) 返工时检验及包装工的管制依文件要求进行管制。返工挑选出的不良品按照《不合格品控制程序》作业. 4) 制造拉长及PE依返工流程安排人员作业，并依返工标准对返工人员逐一进行辅导。

5) 返工过程中，IPQC应不定时验证和稽查返工人员是否依标准作业，发现异常及时纠正。

6) 制造拉长如实地统计返工状况，良品数、不良品数等，记录于不良处理跟踪单内。 7) 完成后，制造需确认所有需返工数量与实际返工数量是否相符。

8) 生产部在返工过程必须通知当线IPQC人员现场跟进，不允许私自返工，否则返工过程视为无效。

9) 制造返工完后需对返工现场进行清理，是否有遗漏的产品、附件或包材。 5.6 仓存成品机返工:

5.6.1 成库仓存时间小于1个月的成品，QA无需再次抽检，市场可直接安排出货。

5.6.2 成品仓存时间在大于等于1个月而小于2个月以内的成品需要出货时，由业务部

通知品质部安排QA人员按抽样方案进行抽检确认，无品质问题可直接出货，检验不合格时，品质部发出返工通知单要求返工重检后才能出货。

5.6.3 成品仓存超2个月的产品需要出货时，由业务部提前2个工作日发出返工通知单，

要求全部老化2小时后按成品包装流程进行返工全测，QA抽检合格后才能安排出货。

5.6.4 仓存成品返工，如客户有特殊返工要求的，参照客户要求执行。 5.7 客诉异常导致的批量返工：

5.7.1 QE或品质经理先确认客户库存数量与运输途中数量，再确认客户处的不良品/嫌

疑品的处理方式：

1) 若对换不良品，立即与资材部协商对换品的出货安排。 2) 若派员到客户处返工，立即组织人员前往。

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3) 若为退回返工后再交货，立即联络资材部将不良品拉回。

5.7.2 清查厂内库存成品，半成品，原材料数量，立即贴上拒收标识，隔离区分。 5.7.3 依客诉检讨会的决议，主导相关人员对客诉不良品进行返工，或组织人员重新生

产以满足交期。

5.8 零散退货返工：

5.8.1 资材部接到客户零散产品退货单及实物后，通知品质部QE工程师对其确认退货原

因及是否需要维修与返还：

1) 退货产品由售后维修组负责维修，修好后将维修记录一并交于QE，由QE复检后再入库，同时通知对应业务人员，由业务人员负责安排返还客户。

2) 如客户有特别要求需回复分析报告时，由QE人员负责主导内部完成改善并回复分析报告。

5.9 返工产品的检验:

5.9.1 经返工的产品需由品质部进行检验与记录，检验合格后才可以流转至下一工序或6.相关文件

6.1不合格品控制程序 7.记录表单

7.1 返工通知单 7.2 QA抽检不合格处理单

出货；检验不合格时需再次进行返工，直至合格为止。

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