本规程适用因此我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺.
本守则依据标准：
GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器
TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测
第一章（适用于压力容器）
1、 对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线
探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法.
2、 射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特
种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任.
3、 射线照相须在全过程中严格按照耀线照相工艺卡的各项参数进行操
作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经无损检测责任人批准后使用.
4、 射线胶片的使用与暗室处理按“治理制度汇编”暗室工作及制度执行.
5、 摄片时机对一样材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料
应在焊后24小时进行.
6、 托付探伤的压力容器焊缝必须有托付单位履行的无损探伤申请托付
单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名.
7、 射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上
的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整.
8、 射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线
探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全差不多标准》的有关规定.
9、 射线照相的工艺要素和差不多步骤:
(1) 透照方法的确定 (2) 探伤编号方法 (3) 几何条件的确定
(4) 定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5) 贴片及屏蔽散射线的措施 (6) 射线窗口对焦 (7) 曝光量的选择及操作 (8) 底片质量自检
10、 透照方法
透照方法见受检压力容器的形状,筒体几何尺寸和材料厚度及贴片情形而定.本公司I.II.III类压力容器一样采纳以下方法:
1. 纵缝透照法：
b f T T b f 图1a源在外单透照方法 图1d源在外双壁单影透照
图1a所示为纵向焊缝透照方法，要紧适用试板焊缝，容器筒节纵缝。 图1d所示要紧适用于无法进行单壁透照而采纳的源在外的双壁单影纵缝透照法。
注：图中“d”表示射线源，“b”表示工作至胶片的距离 ，f表示射线源至工件的距离，T表示材料的公称的厚度。
2. 环缝透照法：
T f b f b 图2a源在外 图2b源在圆筒中心，即 图2c源在外，环缝双壁单影透法 环缝透照法 F=R，环缝中心透照法 （即偏心法，在工作无法满足图2a、
2b的要求情形下才使用）
注：d表示射线源；F表示焦距；f表示源至工件的距离；b表示工件至 胶片的距离；T表示材料的公称厚度。此方法要紧适用于各种环向焊缝
的射线照相 T f T D D b f b 3. 小径管对接环向焊缝透照法：
图3a 小径管倾斜透照椭圆成像法
图3b 小径管垂直透照重叠成
注：d表示射线源；b表示工件至胶片的距离；f表示源至工件表面的距离；D0表示小径管的外径；T表示材料的公称厚。
注：此方法要紧适用于压力管道中对接接头的射线检测（压力容器中的管接头以及接管与带劲法兰的对接头也可参照此方法）
11、 探伤编号方法：
容器的探伤编号包括：产品编号、对接焊缝编号和探伤部位编号三种.
1、 产品编号:即申请托付单位编号(产品开工报检编号)，处理方法是：申
请单编号→容器台号钢印→底片台号→摄片记录、返修通知单编号与其一一对应.
2. 焊缝编号：
每台容器的纵环缝应分别编号，纵焊缝用字母“A”表示；环焊缝用字母“B”表示。
(1) 纵焊缝编号方法：
:受检容器的筒节号(由申请托付单位给出).纵焊缝编号顺序为先编排与上封头(或左封头)连接的筒节焊缝为起点(即从上到下或从左到右)则有A1 A1-2-1 A2 A3-1 A3-2-1等焊缝编号.封头若有拼缝,起始号为从上到下(或从左到右)依次编号为F1-1~F2-1~F2-n若封头有多条拼缝，则依次采纳F1-1~F1~n、F1-2-1~F1-2-n；F2-1~F2-n F2-2-1~F2-2-n(见图4)
（2） 接管编号方法：.
接管对接环向焊缝,则依次按B01-1~B01-n、B02-1~B02~n见（图4)
图4 焊缝编号方法示意图 （3） 环缝的编号方法:
环缝的编号顺序为依次排上封头与筒节之间环焊为起点（或左封头与筒节之间的环焊缝为起点）依次排B1-1~B-1-n、B2-1~B2-n、B3-1~B3-n、B4-1~B4-n、B5-1~B5-n见（图6）。
（4） 人孔，补强圈拼缝编号方法：
人孔，补强圈拼缝则编号为A01，A02；如有多条拼缝则编号为
A01-1，A01-2，A01-3以此类推。见（图4）
3 . 焊缝探伤部位编号方法：
（1） 受检焊缝的探伤部位编号应依照耀线照相工艺卡所填写的L3值
进行片距划分。
（2） 纵缝探伤部位编号起始端为负区端的始端“—”，即装封头或管
板端第1片位中线距始端为L3/2长度，两片长间距以L3长度顺向“+”即正区最终端方向顺序划分，当尾部长度小于或等于L3时，则按实长的1/2处为尾片的中心线，并相应选择长片或短片照相。参见（图5）。
图5 纵焊缝探伤部位编号示意图
（3）受检环焊缝探伤部位编号起始片位中心线以序号
“A1-1”焊缝为轴线,并以该手检容器环焊的L3的片距沿顺时针方向旋转划分部位,使始号的负端与尾号的正端相连,始号为1,尾号为N,则部位编号为1-N(参见图6)。
图6 环焊缝探伤部位示意图
注: ①图中“A1-1”的纵坐标表示该焊的探伤部位中心起始号。
②所有环焊缝起始号的纵坐标都在“A1-1”的轴线上。
③所有环焊焊缝相同部位编号的纵坐标都在平行于筒体轴线上的一条
直线上。
④N为顺序递增的自然数。
4. 编号、中心定位标记：
（1） 在产品上确定每张拍片编号部位中心线后,在中心线上打定位中心
标记,中心线表示与筒体平行的横坐标,即片位中心线,定位中心标记的纵坐标始终指向片位的正向,其纵向箭头指向部位距焊缝10-15mm,打部位编号上,如有“T”接头因下方无法打钢号时,能够在上方打定位标记,以此作为对每张底片定位或重新定位依据。
（2） 产品20%、50%.100%、的探伤时,依照产品各条焊缝的一次透照长
度L3,运算出该条焊缝的拍片张数,在百分之百布片基础上平均对称抽查,排列(“T头必探”)开孔,以开控中心为中心,以1.5倍孔径为半径所覆盖的焊缝作100%RT检查,其合格级别与图纸要求一致。
12、几何条件下的确定：
1、 胶片的差不多规格及重叠要求.
(1) 胶片应采纳T3类,更高类T2类胶片,胶片底灰雾度应大于0.3. (2) 胶片尺寸(mm):a、300×80 b、360×80 c、150×80 (3) 凡规定100%探伤的焊缝,相邻胶片重叠区不小于20mm. 2、 一次透照长度L3的确定：
L3的确定按JB/T4730.2-2005附录D透照曲线图查各筒体环缝最少
透照次数N,从而运算出一次透照长度L3或依照耀线探伤工艺卡中所
填写一次透照长度L3值确定.
13、定位标记、识别标记、象质计的放置:
1、 定位标记:说明焊缝透照部位的铅字标记.定位标记包括中心标记 和
搭接标记↑放置方法见（图7）.其中搭接标记的摆放位置按 JB/T4730.2-2005标准附录G的要求.
2、 识别标记:被检的每段焊缝邻近应贴有下列识别标记、工件编号、焊
缝编号和部位编号;返修透照部位还应有返修标记R1、R2、或R3(其中R表示返修,R右下角阿拉伯数字表示返修次数)
3、象质计的选用
(1) 象质计的型号和规格应符合JB/T4730.2-2005标准的要求. (2) 象质计选型:T≤5mm,选择VI号象质象质计,即13-19号丝:5 单壁透照厚度“T”(母材公称厚度,不考虑焊缝余高及垫板厚度). 双壁单影、双壁双影透照厚度“W”. W=T1+T2(T1为射线透照过第一层厚度,T2为射线透照第二层厚度.)若 为多层透照时,W= T1+T2+T3+……,即: W= T1+T2+T3+T4+…… (4)象质计的放置 a、 单壁透照:线型象质计应放在源侧的工作表面,被捡焊缝区的 一端(象质计中号丝处于被检区1/4部位)钢丝应垂直横跨焊缝,细丝置于外侧. b、 双壁单影透照,象质计放在胶片侧. c、 双壁双影透照,象质计放在胶片侧,源侧即可. (2) 有关表示放置图例： 图7 底片上有关标记放置实例 注:底片上所有标记,应距离焊缝大于5mm. 14、贴片及散射线屏蔽 1、 贴片时应将暗盒中心线对准照相部位中心线,并偏移误差应不大于 5mm,且与受检焊疑紧密贴合. 2、 为了减少射线的不利阻碍,应采纳相应的屏蔽方法限制受检部位的 照耀面积. 3、 为检查背散射线应在受检区段暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记, 字体高度为10mm,若在较黑背上显现了 “B”的较淡影象.说背散射线防护不够应予重照.如在较淡的背景上显现“B”的较黑景象,则不作为底片判废的依据. 15、曝光操作 1、 固定好设备、胶片和増感屏等具体条件制作或选用合适的曝光曲线, 当上述条件有一项发生改变时,应校正曝光曲线,每台在设的X射线上均应有曝光曲线图表. 2、 依照所用X射线机的曝光曲线图表选择曝光规范,最低曝光应优选 15mA-min.在照相前X机应先接通电源,并预热5分钟,并训机使之达到所需的曝光量,如选用的焦距L1>或<700mm时,应按平方反比定律修正曝光量. 3、 每张底片的照相日期要准确,如实地进行记录,当对射线照相工艺 卡所提供的曝光规范有改变时,应作好记录. 16、暗室处理 1、暗室环境条件 (1) 暗室的安全灯应反发出暗红色的弱光并经胶片灰雾度试验到达校 准要求方可使用. (2) 暗室内的工作台和地面均必须保持清洁,尽量杜绝“化学灰尘”引 起的底片假显示. (3) 暗室的干区（工作台，切片刀）应始终保持干燥，不得溅上任何液 体（包括水、药液、油等）。 2、 暗室工作人员应通过考核RTⅠ级或以上级别的人员上岗。 3、 胶片暗示处理差不多程序： （1） 胶片剪切及装入暗袋； （2） 已拍照胶片显影； （3） 停影或水漂洗代替停影； （4） 定影； （5） 冲洗； （6） 初步观看及信息反馈； （7） 干燥。 17． 已拍照的胶片不宜久放，应尽快进行显影处理，防止潜影衰退。 18、射线胶片、增感屏和药液的配制 1.本公司 无损检测（RT）采纳AB级，应采纳T3类或更高类别胶片，胶 片的本底灰雾度≤0.3. 2.增感屏均应采纳铅箔增感屏0.02﹤PB≤0.2，增感屏表面光洁无折痕。 3.显定影液按胶片说明书举荐的配方配制，或使用市场套装药粉（严格 执行套内说明书）停影液是由3%醋酸加入93%的水配制而成。 19、按时操作过程 1、胶片剪切及装入暗袋 （1） 操作人员应保持手上清洁（或戴丝质手套）必须在平台裁切胶片。 胶片应按规定的尺寸，胶片隔离的状态下裁切。 （2） 暗袋要处理清洁，增减屏应事前检查，不合格品应废弃，再去工 作台使用。 （3） 胶片在装暗袋时，不得弯折挤压，剧烈摩擦等 2.显影 （1） 显影液的温度操纵在20±2℃之间，用手粘住胶片的一角，将其 夹在洗片架上，显影中的胶片应作上、下垂直抖动，防止与桶壁相互粘连。 （2） 正常显影时刻为5-8分钟，这要紧是取决于药剂的温度及老化程 度，超过时刻下限时应更换新液。 3.停影 在相应终止后，将胶片侵入停影液里约半分钟，以中和遗留的显影活 性，如不能使用停影液，则应在清水中强行抖动，进行漂洗约1分钟 4．定影 胶片侵入定影液时，在第1分钟内，要平均做上下方的移动约10秒钟，然后让其在定影中侵渍到定影终止（定影时刻至少为达到底片通透时刻的2倍，定影时刻不得超过20分钟，否则应更换新液，整个定影过程中要注意胶片粘贴）。 5. 水洗 底片冲洗的效率与冲洗用水水温、水流量有关，冬季底片冲洗时刻为30分钟，夏季底片冲洗时刻为20分钟，秋季为25分钟。 6. 初步观看及信息反馈 在用水冲洗的过程中，暗定人员应初步观看底片的 质量情形，如发觉底片黑度明显不足，明显的伪缺陷，定位标记和标识标记不全或掩盖被检焊缝影像，应记下这些底片的片号，并赶忙通知复照。 20 干燥 1 . 将冲洗的底片挂入底片干燥箱内烘干。 2 . 干燥后的底片应妥善放置，不得划伤、弄脏等，最后将全部底片用 纸包好交评片人员。 21 评定 1 . 评片人员须持有RTⅡ或RTⅡ以上资格人员担任。 2. 评片人员必须熟练把握公司的各种生产工艺，从严从实进行评定， 评片依据JB/T4730.2-2005标准。 第二章（适用于压力管道） 1、 范畴 本标准适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测。 2 具体要求 2.1 透照布置 （1） 应依照工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。小径管(D0≤100mm)环向对接焊接接头倾斜透照和垂直透照方式见第一章图3（a、b）。 （2） 一次透照长度 一次透照长度应以透照厚度比K进行操纵。AB级射线检测技术和环向对接焊接接头的透照厚度比应符合表3的规定。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可按运算也可参照透照次数曲线图确定。 表3承诺的透照厚度比K 射线检测技术级别 环向焊接接头 AB级 K≤1.11) B级 K≤1.06 对100mm＜DO≤400mm的环向对接焊接接头(包括曲率相同的曲面焊接接头)，AB、B级承诺采纳K≤1.2。 （3） 透照次数曲线图 对外径D0＞100mm的环向对接焊接接头进行100%检测，所需要的最少透照次数与透照方式和透照厚度比有关，这一数值可从图2～图5 中直截了当查出。 （4） 由图确定透照次数的方法从图中确定透照次数的步骤是：运算出T/D0、 D0/f，在横坐标上找到T/D0值对应的点，过此点画一垂直于横坐标的直线；在纵坐标上找到D0/f对应的点，过此点画一垂直于纵坐标直线；从两直线交点所在区域确定所需透照次数；当交点在两区域的分界上时，应取较大数值作为所需的最少透照次数。 图2 源在外单壁透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.1时的透 照次数 图3 其他方式透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.1时的透 照次数 图4 源在外单壁透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.2时的透照次数 图5 其他方式透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.2时的透 3、 小径管环向对接焊接接头的透照布置 外直径D0小于或等于100mm的管子。小径管采纳双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采纳倾斜透照方式椭圆成像： T（壁厚）≤8mm；g (焊缝宽度)≤D0/4。 椭圆成像时，应操纵影像的开口宽度上下焊缝投影最大间距在1倍焊缝宽度左右。 不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采纳垂直透照方式重叠成像。 4、 小径管环向对接接头的透照次数 小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采纳倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔900透照2次。当T/D0＞0.12时，相隔1200或600透照3次。垂直透照重叠成像时，一样应相隔1200或600透照3次。 由于结构缘故不能进行多次透照时，可采纳椭圆成像或重叠成像方式透照一次。假如透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，现在应采纳双胶片技术、适当提高管电压、窗口加滤波板等有效措施扩大缺陷可检测范畴，并保证底片评定范畴内黑度和灵敏度要求。 5、 射线能量：应符合JB/T4730.2—2005标准中4.2要求规定。 6、γ射线源透照厚度范畴应符合表4的规定。 表4γ射线源透照厚度范畴 透照厚度W，mm γ射线源 A，AB级 Se-75 Ir-192 Co-60 ≥10～40 ≥20～100 ≥40～200 B级 ≥14～40 ≥20～90 ≥60～150 注：采纳源在内中心透照方式，在保证像质计灵敏度达到要求的前提下，承诺γ射线最小透照厚度取表2下限值的1/2。 7、 射线源至工件表面的最小距离 AB级射线检测技术：f≥10d·b2/3，也能够按JB/T4730.2—2005标准中图3规定来确定。 （1）、 采纳源在内中心透照方式周向曝光时，底片评定范畴的黑度和底片的像质计灵敏度符合要求，f值能够减少到规定值的50%。 （2） 、采纳源在内单壁透照方式时，底片评定范畴的黑度和底片的像质计灵敏度符合要求，f值能够减少，但减少值不应超过规定值的20%。 8、曝光量 （1） X射线照像，当F=700mm时，AB级射线检测技术曝光量不小于15mA·min。 （2） 对小口径薄壁管采纳γ射线源透照时，γ射线源强度不宜太大。 9、 曝光曲线：应符合JB/T4730.2—2005标准中4.5.1要求。 （1）、无用射线和散射线屏蔽：按JB/T4730.2—2005标准中4.6.1规定。 （2 ）、像质计的使用和放置原则 （3）、金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。 （4）、当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。 （5）、 单壁透照像质计一样放置源侧，双壁单影透照像质计放置在胶片侧。 （6） 双壁双影透照时像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。 （7） 当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记。 （8）、 小径管可选用通用线型像质计或规定的专用等径金属丝像质计。 （9）、 环形对接焊接接头采纳源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔 地放置3个像质计。 （10）、一样是邻近焊缝的母材金属区能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用像质计至少应能识别两根金属丝。 10、 标记：透照位的标记由识别标记和定位标记组成。 （1）、小径管双壁双影或垂直透照只放中心标记、对接焊接接头编号和部位号。 （2）、D0≤20mm小径管透照时不需放中心标记，只放对接焊接接头编号和部位号。 （3）、中心曝光和不是100%透照的焊接接头要放置中心标记和搭接标记，同时一样情形下也要放置产品编号、对接焊接接头编号、部位编号。返修后的透照还应有返修标记。 11、 胶片处理一样应按胶片使用说明书的规定进行。 12 、评片要求：评片要求应符合JB/T4730.2—2005标准中4.10的要求。 13、 底片质量 （1） 、底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 （2） 、底片评定范畴内的黑度D应符合下列规定： AB级：2.0≤D≤4.0 用X射线透照小径管时，AB级最低黑度承诺降至1.5。 14 、底片的像质计灵敏度：底片像质计选用按JB/T4730.2—2005标准中规定。 15、 缺陷类型 对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边共七类。 16、 质量分级依据 依照对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为四级。 （1）、Ⅰ级对接焊接接头内不承诺存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边。 （2） 、Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不承诺裂纹、未熔合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。 （3、对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ。 （4） 、当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。 a、圆形缺陷的分级评定 按JB/T4730.2—2005标准中5.1.5的规定进行质量分级评定。 但对小径管缺陷评定区取10mm×10mm。 b、 条形缺陷的分级评定：按JB/T4730.2—2005标准中5.1.6的规定进行质量分级评定。 c、 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定 管外径D0＞100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表5的规定进行质量分级评定。 表5 管外径D0＞100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级 级别 Ⅰ Ⅱ ≤10％ 未焊透最大深度,mm 与壁厚的最大比 值 单个未焊透最大长度,mm （T,壁厚） 不承诺 在任意6T长度区内应不大于T≤T/3（最小可为4）且≤ 1.0 （最小可为4），且任意300mm≤20 长度范畴内总长度不大于30 在任意3T长度区内应不大于T≤2T/3（最小可为6）且≤1.5 （最小可为6），且任意300mm≤30 长度范畴内总长度不大于40 大于Ⅲ级 未焊透累计长度,mm Ⅲ Ⅳ ≤15％ 注：对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计运算总长度。 管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表6的规定进行质量分级评定。管外径D0＞100mm的管子未焊透深度可采纳小径管专用对比试块Ⅰ型和一样对比试块Ⅱ型两类进行测定。D0≤100mm的小径管的未焊透深度可采纳小径管专用对比试块ⅠA或ⅠB型进行测定 表6 管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透的分级 级别 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ ≤10％ ≤15％ ≤1.0 ≤1.5 大于Ⅲ级 未焊透最大深度,mm 与壁厚的最大值 比 未焊透总长度与焊缝总长度的比 不承诺 ≤10％ ≤15％ 注：对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计运算总长度。 17、 制作对比试块的材料应与被检工件的材料的射线吸取系数相同或相近。 （1） 小径管专用对比试块的型式、规格和尺寸Ⅰ型专用对比试块分ⅠA ⅠB两种型式，其规格和尺寸应符合图6和表7的规定。 图6 小径管专用对比试块Ⅰ型 表7 小径管专用对比试块（Ⅰ型）的尺寸 管壁厚T 3.5 4 5 6 第一阶厚度T1 1 1 1 1 第二阶厚度T2 0.65 0.6 0 - 0.06 0.5 0.4 偏差 第三阶厚度T3 0.5 0.4 + 0.025 0 0.25 0.1 偏差 偏差 +0.025 0 （2） 一样对比试块的型式、规格和尺寸Ⅱ型对比试块的型式、规格和尺寸应符合图7和表8的规定。 图7 一样对比试块（Ⅱ型） 表8一样对比试块（Ⅱ型）的尺寸 h的 尺h1- h5 h1 h2 h3 h4 h5 h 偏的偏差 差 0 d的 d 偏差 +0.01.6 0 0 +0.01.6 0 0 2.0 0 +0.06 _ _ D D的偏差 寸 0.0.1.1.1.0 2.Ⅰ -0.3 6 2 5 8 -0.06 5 比 10 块0 0 编 0.1.1.2.2.3.Ⅱ -0. 号 5 0 5 0 5 5 - 0.10 12 对 18、 根部内凹和根部咬边的分级评定 管外径D0＞100mm时，，不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表9的规定进 行质量分级评定。管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表10的规定进行质量分级评定。管外径D0＞100mm的管子和容器根部内凹和根部咬边深度可采纳一样对比试块（Ⅱ）进行测定。管外径D0≤100mm的小径管的根部内凹和根部咬边深度可采纳规定的小径管专用对比试块（IA型或IB型）进行测定。 表9外径D0＞100mm时根部内凹和根部咬边的分级 根部内凹和根部咬边最大深级别 度,mm 与壁厚的比 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ ≤15％ ≤20％ ≤1.5 ≤2.0 大于Ⅲ级 最大值 不承诺 在任意3T长度区内不大于T； 总长度不大于100 根部内凹和根部咬边累计长度,mm 注：对断续根部内凹和根部咬边,以根部内凹和根部咬边本身的长度累计运算总长度。 表10外径D0≤100mm时根部内凹和根部咬边的分级 根部内凹和根部咬边最大 深度,mm 级别 与壁厚的比 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ ≤15％ ≤20％ ≤1.5 ≤2.0 大于Ⅲ级 最大值 不承诺 ≤30％ ≤30％ 最大总长度与焊缝总长度的比 根部内凹和根部咬边 注：对断续根部内凹和根部咬边,以根部内凹和根部咬边本身的长度累加运算总长度。 19、 综合评级 在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。 20、 射线检测报告 检测报告至少应包括下述内容 1、托付单位； 2、被检工件：名称、编号、规格、材质、焊接方法和热处理状况； 3、检测设备：名称、型号焦点尺寸； 4、检测标准和验收等级； 5、检测规范：技术等级、透照布置、胶片、增感屏、射线能量、曝光量、焦距、暗室处理方式和条件等； 6、工件检测部位排版图； 6、检测结果及质量分级； 7、检测人员和责任人员签字及其技术资格； 8、检测日期； 9、评定原始记录和X光底片须妥善储存许多于7年。7年后，若用户需要可转交用户保管。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容