模拟技术标准

 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 1 of 13 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟分析技术标准 Version 1 版本 1 Date日期：2007-3-10 Version版本 Date日期 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 2 of 13 Contents 目录 1.Summarization概述...................................................................... 3 2 .Specification of Software Program Edition专业软件程序版本 ............................................................................................................. 3 2.1 AutoForm Version 4.07 AutoForm 版本 4.07 .......................... 3 2.1.1 Mesh Parameters of Stamping Die 模具网格划分 ......................... 3 2.1.2 Contral Parameter 控制参数 ................................................................ 3 2.1.3 Input Parameter 输入参数 ..................................................................... 4 2.2 LSDYNA Version 970&971 LSDYNA 版本 970&971 ................ 4 2.2.1 Mesh Parameters of Stamping Die 模具网格划分 ......................... 4 2.2.2坯料网格划分 .............................................................................................. 5 2.2.3 Material 材料 ............................................................................................. 5 2.2.4 Draw Bead 拉延筋拉延槛 ...................................................................... 5 2.2.5 Gravity Calculation重力计算 ............................................................... 6 2.2.6 Blank Holder Closing压边圈闭合 ....................................................... 6 2.2.7 Drawing拉伸 ............................................................................................. 6 2.2.8 Spring Back 回弹..................................................................................... 6 2.2.9 Contral Parameter 控制参数 ................................................................ 6 2.2.10. 后处理评价 .............................................................................................. 6 2.3 PamStamp Version 2005 2G 版本 ................................................. 7 2.3.1 Mesh Parameters of Stamping Die 模具网格划分 ......................... 7 2.3.2 Mesh of Blank Sheet 料片网格划分，偏置及网格分裂设置 ......... 7 2.3.3 Material 材料 ............................................................................................. 8 2.3.4 Draw Bead 拉延筋拉延槛，单位设置 .................................................. 8 2.3.5 Gravity Calculation重力计算 ............................................................... 8 2.3.6 Blank Holder Closing压边圈闭合 ....................................................... 8 2.3.7 Drawing拉伸 ............................................................................................. 9 2.3.8 Spring Back 回弹..................................................................................... 9 2.3.9 Adaptive Refinement自适应网格细化 ........................................................... 9 2.3.10 Buyoff Criteria后处理评价 .................................................................. 9 Version版本 Date日期 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 3 of 13 3 Estimate and Report Documents评价与报告文档 ................... 9 3.1 Summary概述 .................................................................................. 9 3.2 Evaluating Simulation模拟评价 ................................................... 10 3.3 Illustration of Simulation Result模拟结果说明 .......................... 11 3.3.1 Good Result好的模拟结果 .................................................................. 11 3.3.2 Critical Result介于临界值的模拟结果 .............................................. 12 3.3.3 Bad Result不好的模拟结果 ................................................................. 13 1.Summarization概述 为了取得一个准确的，基本上不依赖计算机，软件和分析人员的模拟结果，必须依照本技术要求对冲压拉伸模拟进行前处理、计算和后处理评估。对于所有未列出的数值必须利用标准设置。 未经许可，不得翻印、摘录或者转交给第三者，作者保留所有权利。 2 .Specification of Software Program Edition专业软件程序版本 2.1 AutoForm Version 4.07 AutoForm 版本 4.07 2.1.1 Mesh Parameters of Stamping Die 模具网格划分 Parameters 参数：Error Tolerance容许的误差 = Max. Side Lenth 最大边长 = Global Sharp and Fillet edge锐边与倒角： Fillet/Check Radius 过渡/检查圆角 = 1mm Global Radius 全局圆角 = 3mm 进行空隙、锐边及凸出面的质量检验。 0.1mm 30mm(Face面) 2.1.2 Contral Parameter 控制参数 控制参数应按如下参数设置。未列出的控制参数使用AutoForm的缺省值。 control/main/accuracy = Standard control/main/thick sheet = on layers = 5 control/misc/shear correction = 0 control/main/advanced/max. penetration = 0,352 control/main/advanced/EndTimeSteps =0,55 control/main/advanced/NumberOfEndTimeSteps = 3 为评价板料起皱，必须激活下列开关变量： Version版本 Date日期 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 4 of 13 control/rslts/contact distance above = on control/rslts/contact distance below = on control/rslts/curvature = on control/rslts/skid marks = on 在进行回弹分析时，选择壳单元，厚度方向积分点为11个。 在进行翻边，侧翻边分析时，选择壳单元，厚度方向积分点为7个。 2.1.3 Input Parameter 输入参数 模具必须注意根据其在压机内的位置定位(单动或双动)。总是以计算重力作为过程的第一步。 压边圈闭合过程必须用增量法计算。 control/main/binder wrap = incremental 受力的模具部件必须根据冲压零件尺寸的大小来规定下面的刚度值： Stiffness刚度 >100 小杯形零件 50 小型零件 (如铰链支架) 30 中型零件 (如门、翼子板) <=10 大型零件 (如车顶、侧围) Columns = none 拉延筋(几何形状按39V 1250设计)及压力系数设置： Force factor 0.35 用于第一条拉延筋 0.175 用于第二条拉延筋 0.65 0.55 2.0 用于拉延槛 重力分析，压边圈闭合和拉延分析必须使用限位块。 应考虑料片的轧制方向。 对于单个模具部件与冲压料片之间的接触定义，必须规定下列摩擦系数值： Lubrication 0.15 镀锌钢板与模具 0.17 铝板与模具 及 非镀锌钢板与模具 2.2 LSDYNA Version 970&971 LSDYNA 版本 970&971 2.2.1 Mesh Parameters of Stamping Die 模具网格划分 数型准备： 首先把工艺数型的型面提取成B-SURFACE 曲面，将压边圈＆凸(凹)模分别用不同的颜色表示，输出成IGES 文件，然后输入到DYNAFORM中。 网格划分 PREPROCESS－ELEMENT－SURFACE MESH Max Size ： 30 (如果制件太小，生成的网格过于稀疏，那么可以依次尝试25，20，15 。) Min Size ： 0.5 Chordal Dev ： 0.05 Angle ： 15.0 Gap Tol ： 2.5 Version版本 Date日期 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 5 of 13 Ignore Hole Size ： 0.0 网格检查 网格生成并且确认没有明显错误以后就可以开始网格的质量检查了。 PREPROCESS－MODEL CHECK：一般必须做的检查有6 项，它们分别是： Boundary Display ：为了避免因为网格问题而造成计算错误，这里规定不允许有内部缝隙出现，就是说除了外围轮廓和内部刻意留出来的孔洞以外，不允许有其他的边界出现；如果有，必须进行网格修补。 Interior Angle ：0.1 ，不符合要求的网格可以删除； Overlap Element ：重叠的网格可以删除； Plate Normal ：首先，所有的Tools 网格的法向必须是沿着Z轴向上的，其次，所有的网格的法向必须是一致的，检查的时候，必须出现NORMAL IS CONSISTENT的信息才可以认为检查初步合格； Element Size ：0.1 ，不符合要求的网格可以删除； Warpage ：89 ， 不符合要求的网格可以分成三角形； 注意：检查完以后，需要对存在问题的网格进行修补，可以进入菜单PREPROCESS－MODEL REPAIR，利用里面的功能进行修补，然后再检查，再修补，如此往复，直到所有的网格都没有问题为止。 网格偏置 当基准面的网格准备好了以后，为了确保计算的精确程度，需要将与基准面对应的网格生成出来。进入菜单PREPROCESS－ELEMENT，点击COPY 按键，选择OFFSET 选项，这里注意，沿着法向偏置应该输入正值，逆着法向偏置应该输入负值；Apply 以后需要再次对生成的网格进行检查，有问题继续修补； 输出Part 文件 FILE－EXPORT，选择NASTRAN 格式输出。 所有的网格都准备好了以后，就可以将所有的网格输出了。有一点需要明确的是，为了便于区分，这里规定，凡是在坯料上面的模具一律叫做Punch 和Upbinder，凡是在坯料下面的模具一律叫做Die 和Binder，这一点很重要，如果搞错了，那么生成的计算模型也会是错误的。 2.2.2坯料网格划分 必须尽可能的是正方网格－如果是方料，必须全是正方网格；如果是形状料，除了边界上可以有少量的三角形网格以外，必须全是正方网格； 初始大小必须是40，如果坯料太小，可以尝试20，10，5 。。。 完全不允许有内部边界； 法向必须完全一致，并且沿Z 轴向上； 2.2.3 Material 材料 一般制件进行分析时，对材料的定义是：选用2号单元，钢板厚度的5个积分点来进行计算。 有回弹分析时，对材料的定义是：选用16号单元，钢板厚度的7个积分点来进行计算。 2.2.4 Draw Bead 拉延筋拉延槛 采用实体拉延筋或拉延槛来进行分析 Version版本 Date日期 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 6 of 13 2.2.5 Gravity Calculation重力计算 所有的制件都要进行重力分析 在受重力影响进行串联计算时，在无应力网格基础上的继续“压边圈闭合”是允许的（不需要重划网格）。 2.2.6 Blank Holder Closing压边圈闭合 压边圈的相对速度最大为2m/s，大型零件应为0.5m/s，中等尺寸零件为1m/s。，在增量计算中，必须最少输出5张网格图片，且压边圈闭合过程不使用自适应分裂。 2.2.7 Drawing拉伸 凸模的最大相对速度为5m/s。 必须至少输出20张网格图片。 2.2.8 Spring Back 回弹 高强钢板，料厚超过1.4mm的制件均要进行回弹分析 支撑点应与考虑检具的夹紧点。 在厚度上至少应使用7个积分点，使用16号单元，所有前面的模拟步骤亦如此。 2.2.9 Contral Parameter 控制参数 控制参数应按如下参数设置。 1：自适应分裂级数：坯料初始网格为40时，如果产品最小圆角大于R3，采用5级分裂,分裂后坯料最小网格为4mm，如果产品最小圆角小于R3，采用6级分裂，分裂后坯料最小网格为2mm 摩擦系数： 0.15 钢板与模具，0.17铝板与模具 2.2.10. 后处理评价 料厚评价：评价破裂情况； 参数设置： Contour Level：20 Min： min_allowable_thickness值，蓝色显示； Max：料厚，红色显示； 判断准则： 单向拉伸区域，减薄超过极限料厚一律视为破裂； 单向拉伸区域和双向拉伸区域，减薄超过30％一律视为破裂； 双向拉伸区域，减薄在极限料厚和30％之间，查看FLD 指示； FLD 评价:仅仅用来评价双向拉伸区域，减薄在极限料厚和30％之间的破裂情况，不得用于拉延质量和起皱评价； 主应变和副应变评价:评价用来评价拉延质量； 参数设置： Contour Level：6 Version版本 Date日期 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 7 of 13 Min：-0.01，蓝色显示； Max：0.02，红色显示； 应力评价：用来评价起皱情况； 参数设置： Contour Level：8 Min：-1*抗拉强度，蓝色显示； Max：屈服强度，红色显示； 判断准则： 红色区域，为不可拉开的起皱，在外板和内板均不允许； 橙色区域：为可见波纹，外板不允许，内板一般情况允许； 黄色区域：为潜在波纹，外板原则上不允许，内板允许； 流入量评价 用来评价流入情况；参数设置：Reference Frame：合拢Frame 判断准则：没有固定的准则，以流入均匀为目标； 2.3 PamStamp Version 2005 2G 版本 2.3.1 Mesh Parameters of Stamping Die 模具网格划分 网格划分 将准备好的igs文件导入，划分网格参数如下： Length Tolerance长度误差：0.1mm Max. Element Length 最大单元长度：30mm Max. Ratio between Length and Width of Element最大单元长宽比：8 Angle Refinement Criterion单元细化角度：10° 保证单元网格方向一致性。 进行空隙、锐边及凸出面的质量检验。 2.3.2 Mesh of Blank Sheet 料片网格划分，偏置及网格分裂设置 起始单元尺寸最大为12mm，其余应按照下式计算得出： I = 2x-1(rmin±s/2) I = 2s 其中，I = 起始单元边长 x = 以2作为标准值的细化等级的数量 rmin = 零件最小半径(以钢板料厚中层计算) s = 起始钢板厚度 典型实例： x = 2， rmin = 5 mm， s = 1 mm l = 2x-1 (rmin s/2) = 22-1 (5mm + 1mm/2) = 2 * 5.5mm= 11 mm Version版本 Date日期 For当rmin+s/2≥2 For当rmin+s/2<2 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 8 of 13 (根据偏置方向) 导入igs文件后，在划分坯料网格时，必须采取uniform的方式。 如果计算一半坯料，必须先设置对称面后，再进行偏置，偏置前要保持模具网格方向的一致性。 坯料网格的分裂角度为5-7°，采用accurate的细化方式，对于合拢，细化级数为设置为2-4级，对于成型，细化级数设置为3-5级。 2.3.3 Material 材料 在选择“积分点数量”进行材料定义是，当仅计算成型分析时应选择有关钢板厚度的5个积分点来进行计算，如果计算成型后需计算回弹，应选择7个积分点。 在材料描述中，必须使用以下阻尼系数： Stiffnes damping ratio 刚度阻尼比率 =0.1 在委托方要求确定材料的情况下，由委托方提供数据组；其它情况以天汽模设置的材料参数库为基准，来确定各项的材料参数系数（N，R等） 2.3.4 Draw Bead 拉延筋拉延槛，单位设置 拉延筋拉延槛应生成曲线段来代替实际形状。 若与委托方协商无异议，则应选择下述起始值并根据优化范围的要求在协商后进行匹配： 拉延筋 = 80 N/mm 制动筋 = 150 N/mm 拉延槛 = 800 N/mm 名称 Unit mm,ms,KN Unit mm,s,N Factor 长度 mm 质量 kg 时间 ms 力 速度 能量 KNmm KN mm/ms mm 1 ton 10-3 s 10-3 N mm/s Nmm 103 103 103 2.3.5 Gravity Calculation重力计算 只有在委托方的要求下和一些特殊压边圈形状（如拱形）才进行重力计算。 在受重力影响进行串联计算时，在无应力网格基础上的继续“压边圈闭合”是允许的（不需要重划网格）。 2.3.6 Blank Holder Closing压边圈闭合 必须采用下列摩擦值： 钢板与模具之间：= 0.12 铝板与模具之间：= 0.18客户要求有预润滑的：= 0.08 压边圈的相对速度最大为2m/s，大型零件应为0.5m/s，中等尺寸零件为1m/s。允许粘合剂覆盖，在增量计算中，必须最少输出5张网格图片。 Version版本 Date日期 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 9 of 13 2.3.7 Drawing拉伸 凸模的最大相对速度为5m/s。 必须至少输出15张网格图片。 2.3.8 Spring Back 回弹 高强钢板，料厚超过1.4mm的制件均要进行回弹分析 支撑点应与考虑检具的夹紧点。 在厚度上至少应使用7个积分点，使用16号单元，所有前面的模拟步骤亦如此。 2.3.9 Adaptive Refinement自适应网格细化 在进行自适应网格细化时，除了7°的角度准则外，还必须应用与凸模和凹模的几何形状有关系的网格细化（在需要的情况下，进行局部细化）。软件中的错误缺陷会导致与角度有关的细化准则的修改，从而使自适应网格Adaptive mesh进行第二次定义。 细化准则（不考虑回弹） Bending Refinement Criterion = 0 2.3.10 Buyoff Criteria后处理评价 判断准则： 单向拉伸区域，减薄超过极限料厚一律视为破裂； 单向拉伸区域和双向拉伸区域，减薄超过30％一律视为破裂； 双向拉伸区域，减薄在极限料厚和30％之间，查看FLD 指示； FLD 评价 仅仅用来评价双向拉伸区域，减薄在极限料厚和30％之间的破裂情况，不得用于拉延质量和起皱评价； 起皱评价 检测面品（打光情况）；检查增厚情况，当减薄小于-0.03%或增厚大于5%时，认为有起皱趋势。 拉延质量评价 1. Minor stress >= 0 2. 最小减薄率2 % (侧围和顶盖为1% ) 3. Minor strain >= - 3% 3 Estimate and Report Documents评价与报告文档 3.1 Summary概述 模拟结果记录原则上必须使用委托方国家通用的语言书写，或根据约定。 Version版本 Date日期 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 10 of 13 3.2 Evaluating Simulation模拟评价 网格单元： 一个90度圆角必须最小用3个单元来表示。最小单元的长度不应低于板厚的0.5倍。 与FLC的距离图 在拉伸方向上的拉伸件用彩色表示 在图中标注最大值的位置和尺寸数据 AutoForm： 破裂（刻度从0到1）及变形线路图 Pamstamp：至FLD的距离（刻度从0到1）以及破裂（刻度从0到1） 破裂标准=膜单元第一主应变/（膜单元第一主应变-距FLC的距离）:其中距FLC的距离必须通过膜单元第二主应变来计算 钢板厚度减薄图： 在拉伸方向上的拉伸件用彩色表示 在屈服极限≤340N/mm2的钢板零件中的刻度从-0.3至+0.05 在屈服极限＞340 N/mm2的钢板零件中的刻度从-0.2至+0.05 在图中标注最大值的位置和大小 对于外覆盖件，最小钢板厚度减薄值单独用适当的刻度表示。 成形极限图（仅AutoForm） 刻度： Limit % FLC: 0 Acceptable thinning: 0,2 Safety margin % FLC: 20 Required thinning: 0,03 Acceptable thickening: 0,01 Wrinkling tendency: ON Wrinkles: ON 起皱形成图 概述：在图中标注最大值的位置和大小 临界中间状态中的凸模作用 在多个步骤中临界范围用阴影表示 AutoForm 4.07：曲率 刻度：-0,05 ... 0,05 contact distance above (10 mm 下死点.) 刻度： 0 ... 5mm contact distance below (10 mm刻度：) 刻度： 0 ... 5mm FLC图 第一主应变更改刻度=0至0.5 第二主应变更改刻度=-0.6至0.4 带有在拉伸最终位置上的有限元网格的全部计算值 滑移线 Version版本 Date日期 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 11 of 13 描述滑移线的位置和大小 AutoForm 4.07：- 通过制动/碰撞线（skid/impact lines）评估滑移线 - 最小曲率：0.01 - 3.3 Illustration of Simulation Result模拟结果说明 在记录中必须总结模拟结果，必须判别模拟结果的好坏（好、临界或不好），而每个单项不好的结果决定了总的结果。 若评判按结果是临界的或不好的，则在专业会谈范围内（如技术讨论、加工验收等）讨论与经验相关的更改或建议，即： 必须保证足够的SKD更改，更改的结果可以通过模拟来加以验证； 必须显示出在基准零件或经验值的基础上能够保证零件符合质量要求的可加工性。 可以与参加的专业部门取得一致的意见，同意进行加工验收。 原则上必须注意下列事项： 在连续计算时，在非线性拉延路径中，必须把极限变形曲线的应用评价为临界状态； 在评价拉伸件几何形状时必须估计仿形操作的影响（即拉伸件在拉伸中是否达到了要求） 判别时还应考虑下列标准： 使用不同的模拟软件，模拟结果会有所差异（如板厚减薄率）； 零件有特殊/功能要求； 临界区域的位置（部件或结构区域）； 变形过程的负载状态； 所用材料和板厚（组合）； 料片材料的批次波动（料片厚度、机械性能等）； 在焊接料片中的加热焊接区域 FLC与变形路径的关系 板料厚度减薄率 其他理论及实践经验。 3.3.1 Good Result好的模拟结果 裂纹标准及最大钢板厚度减薄率 最大变形离FLC的距离>20%（图2 区域Ⅰ）； 极限钢板厚度减薄率减去20%的安全余量即是最大允许的钢板厚度减薄率（见图1和图2）； 最大允许的钢板厚度减薄的其他上限值可以由委托方规定； 在AutoForm 4.07中不使用厚度减薄极限曲线（TLC），因为它没有描述第二主应变上的真实板料厚度减薄。 Version版本 Date日期 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 12 of 13 最小板料厚度减薄 考虑到位置以及材料拉应力的和谐变化，在外表面区域内的最小板料厚度减薄≥3%。 起皱 整个变形过程中无临界皱纹 整个变形过程中有皱纹或镦粗，但 在可见区域： 不会造成表面损伤，因为这些皱纹在磨具到达下死点时可以被拉平； 在可见区域以外： 这些皱纹在零件的不可见区域，不会导致功能故障（非安装面、法兰或坡口连接处）。 滑移线 在可见区域无滑移线。 3.3.2 Critical Result介于临界值的模拟结果 裂纹标准及最大钢板厚度减薄率 最大变形离FLC的距离在FLC20%安全范围之内（图2 区域Ⅱ）； 最大钢板厚度减薄率在TLC减去TLC20%的安全范围之内（见图2 区域Ⅱ）； 在AutoForm 3.1x/3.2x中不使用厚度减薄极限曲线（TLC），因为它没有描述第二主应变上的真实板料厚度减薄。 最小板料厚度减薄 考虑到位置以及材料拉应力的和谐变化，在外表面区域内的最小板料厚度减薄在2%到3%之间。 允许更小的拉伸应力值或局部材料变厚，只要在标准零件的基础上能够证明特们的质量不会降低。 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改 Version版本 Date日期 Drawing Simulation Specification of Stamping Die 冲压模具模拟技术标准 TQM-JS-CAE-C-01 Page 13 of 13 起皱 整个变形过程中有皱纹或镦粗，但 在可见区域： 不能判断零件在模具下死点时是否会出现表面损伤； 在可见区域以外： 这些皱纹在零件的不可见区域，不会导致功能故障（非安装面、法兰或坡口连接处）。 滑移线 在可见区域内有受设计限制的滑移线。 3.3.3 Bad Result不好的模拟结果 裂纹标准及最大钢板厚度减薄率 最大变形在FLC曲线以外； 最大钢板厚度减薄率在TLC曲线以外（见图2 区域Ⅲ）； 在AutoForm 3.1x/3.2x中不使用厚度减薄极限曲线（TLC），因为它没有描述第二主应变上的真实板料厚度减薄。 最小板料厚度减薄 考虑到位置以及材料拉应力的和谐变化，在外表面区域内的最小板料厚度减薄＜2%。 允许更小的拉伸应力值或局部材料变厚，只要在标准零件的基础上能够证明它们的质量不会降低。 起皱 整个变形过程中有皱纹或镦粗，但 在可见区域： 有表面损伤； 在可见区域以外： 有功能故障（皱纹位于安装面、法兰或坡口连接处）。 滑移线 - 在可见区域内有滑移线。 Version版本 Date日期 V1 10.3.07 Dept.部门 技术CAE Issue编制 王元 Appd.审定 陈惠滨 Reviser更改