一、编制依据 ................................................................ 1 二、适用范围 ................................................................ 1 三、工程概况 ................................................................ 1
1、围护结构设计概况 ..................................................... 1 2、工程地质情况 ......................................................... 2 3、水文地质情况 ......................................................... 2 四、施工部署及资源配置 ...................................................... 2
1、施工组织安排 ......................................................... 2 2、施工场地布置 ......................................................... 3
2.1施工场地布置原则 ................................................. 3 2.2施工堆放场、临时布置 ............................................. 3 2.3 场内排水 ........................................................ 4 2.4 现场施工道路 .................................................... 4 3、施工工期及进度目标 ................................................... 4 4、资源配置 ............................................................. 4
4.1劳动力 ........................................................... 4 4.2设备配置 ......................................................... 5 4.3主要材料 ......................................................... 5
五、施工方案及主要施工工艺 .................................................. 5
1、咬合桩施工原理 ....................................................... 6 2、施工流程 ............................................................. 6 3、单桩施工顺序 ......................................................... 6 4、施工方法 ............................................................. 6
4.1 测量放线 ........................................................ 6 4.2导槽施工 ......................................................... 7 4.3钻机就位 ......................................................... 9 4.4成孔、取土 ....................................................... 9
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4.5吊装钢筋笼 ...................................................... 10 4.6混凝土灌注 ...................................................... 10 4.7拔管成桩 ........................................................ 11 4.8孔口定位误差 .................................................... 11 5、钻孔咬合桩施工控制要点及主要技术措施 ................................ 11
5.1 施工控制要点 ................................................... 11 5.2 主要施工技术措施 ............................................... 14
六、安全、质量、环境及文明施工控制措施 ..................................... 18
1、安全控制措施 ........................................................ 18 2、质量控制措施 ........................................................ 19 3、环境及文明施工控制措施 .............................................. 21
3.1 自然环境保护 ................................................... 21 3.2 保持环境卫生 ................................................... 21 3.3 施工噪音控制 ................................................... 22 3.4 扬尘和大气污染控制措施 ......................................... 22 3.5 施工污水处理措施 ............................................... 23 3.6 泥浆及固体废弃物处理、处置方案 ................................. 23
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一、编制依据
1、大连市地铁2号线东海站～海之韵站区间工程施工招标文件、招标补遗及澄清文件、施工图纸；
2、大连市地铁2号线东海站～海之韵站区间工程实施性施工组织设计。 3、现行地铁工程及业主在招标文件中明示的有关设计、施工规范、验收标准和规程。
4、我公司现有的技术水平、施工管理水平和机械设备装备能力、多年来从事类似工程所积累的施工经验。
二、适用范围
本施工方案大连市地铁2号线东海站～海之韵站区间工程围护结构（全套管咬合桩）施工。
三、工程概况
东～海区间起止里程为DK0+355.8～DK1+073.566，左线含长链1.702m，短链0.32m，区间全长719.236m。区间左右线线间距为13～5m，区间起点段设有交叉渡线。DK0+710.000里程设联通门，DKO+960.000处设人防段线路。区间断面从海之韵站到东海站一路上坡，纵断面最大纵坡坡度为14.137‰，最小纵坡坡道为2‰，区间结构最大覆土厚度为9.1m，最小覆土厚度为3.4m。
1、围护结构设计概况
区间采用明挖顺筑法施工，围护结构采用Φ1200全套管咬合桩，兼做止水帷幕，标准段一序桩与二序桩交错布置，相互咬合，咬合厚度250mm，桩中心间距950mm，最大深度30.94m，最小深度为10.92m，共计1530根，其中素桩769根，荤桩761根，桩的种类及长度具体如表3-1所示。
表3-1 咬合桩种类及长度统计表
断面 1-1 1-1 2-2 2-2 2-2 2-2 里程 355.8 414.9 414.9 452 508 537 564.3 452 508 537 564.3 571 长度 59.1 37.1 56.0 29.0 27.3 6.7 桩顶 桩底 桩长标高 标高 （m） 2.91 2.91 3.41 3.41 3.41 3.41 -28.03 30.94 -27.03 29.94 -27.03 30.44 -25.03 28.44 -23.03 26.44 -22.03 25.44 素桩荤桩备注 （根） （根） 64 42 58 31 28 7 64 40 57 30 29 7 1 / 25
断面 3-3 3-3 4-4 4-4 4-4 5-5 6-6 6-6 6-6 6-6 7-7 7-7 8-8 9-9 9-9 里程 571 640.5 651 660 698 727.6 807 640.5 651 660 698 727.6 807 839.4 长度 69.5 10.5 9.0 38.0 29.6 79.4 32.4 26.0 21.1 26.5 37.0 12.3 28.7 9.0 73.6 717.8 桩顶 桩底 桩长标高 标高 （m） 3.41 3.41 3.91 3.91 3.91 4.21 4.41 4.41 4.41 4.41 3.71 3.71 3.71 3.01 3.01 -22.03 25.44 -18.53 21.94 -18.53 22.44 -17.53 21.44 -16.03 19.94 -16.03 20.24 -16.03 20.44 -14.03 18.44 -12.03 16.44 -13.03 17.44 -11.03 14.74 -13.03 16.74 -13.03 16.74 -13.03 16.04 -7.91 10.92 素桩荤桩备注 （根） （根） 74 10 10 40 32 82 34 28 22 28 40 14 32 10 83 73 12 8 40 32 84 34 27 22 28 39 15 30 10 80 839.4 865.4 865.4 886.5 886.5 913 950 962.3 991 1000 913 950 962.3 991 1000 1074 合计 451.0 769.0 761.0 16772.6 16611.6 2、工程地质情况
桩基穿越地层主要为人工堆积素填土、淤泥、淤泥质粉质粘土、粉质粘土、粉砂、强风化板岩，桩底位于强风化板岩。
3、水文地质情况
场地内按赋存条件为空隙水及基岩裂隙水，场地地下水类型为潜水。孔隙水主要赋存于素填土、粉砂中。素填土成分不均匀，渗透性差异较大，略具承压水。同时，本场地为填海区，距离海岸线较近，贯通性较好，孔隙水为海水，水量丰富。
四、施工部署及资源配置
1、施工组织安排
引进一只专业咬合桩施工队伍，配置9台全套管钻机，分区、分段交错组织施工，全标段共分四区段组织施工，具体如图4-1所示。
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第一区段（152m）:先投入4台钻机组织该区段咬合桩施工（1、2、3、4号钻机），根据道路中间绿化带迁移情况，适时增加2台钻机（5、6号钻机）组织第一区段剩余咬合桩施工；
第二区段（104m）：该区段与第一区段咬合桩同步展开，投入3台钻机（7、8、9号钻机）组织该区段剩余咬合桩的施工；
第三区段(206m)：第一区段4、5、6号钻机施工完成后转移至第三区段组织该区段咬合桩施工，待第二区段咬合桩施工完成后，将7、8、9号钻机转移至该区段，与前期投入的3台钻机共同组织该区段剩余咬合桩施工；
第四区段(255m)：待第二区段咬合桩施工完成后，将1、2、3号钻机转移至该区咬合桩施工，根据第三区段咬合桩施工进展情况，适时将该区钻机转移3台钻机（4、5、6号钻机），与前期投入3台钻机共同组织该区段剩余桩基施工。
DK1+073.566东旭街区间终点二十四纵东日街港隆路港隆路第一区段（152m）东旭街第四区段（255m）第三区段（206m）第二区段（104m）855..DK03起点区间
图4-1 施工区段划分示意图 2、施工场地布置
2.1施工场地布置原则
施工现场布置是针对现场施工实际要求并结合现场条件进行的，其布置的原则是： ⑴ 划分施工区域和材料堆放场地，保证材料运输道路环通畅，施工方便。 ⑵ 符合施工流程要求，减少对专业工种和其他工程方面施工的干扰。
⑶ 施工区域与生活区域分开，且各种生产设施布置便于施工生产安排，且满足安全防火、劳动保护要求。 2.2施工堆放场、临时布置
⑴ 根据现场情况和施工周期，咬合桩施工生产、生活用房使用集装箱。
⑵ 在施工区域搭设钢筋棚、机具间、小五金仓库、重要材料仓库、乙炔氧气间等生产用房，现场材料堆放场仅设临时堆放场。
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⑶ 咬合桩施工阶段合理设置钢筋加工平台，并根据桩基施工进度设置3个钢筋加工平台，1号平台位于第二区段基坑内（紧邻第一区段），长20m，宽度5m；2号钢筋平台位于第三区段基坑内（紧邻第四区段），长35m，宽度5m； 3号平台位于基坑北侧紧邻渣场范围，长35m，宽度5m。 2.3 场内排水
现场生产排水沿施工便道环形设置明沟300mm×300mm（深×宽），并经过三级沉淀池（1000mm×1000mm）沉淀后，集中排入市政污水管线内。 2.4 现场施工道路
施工场区四周市政路网发达，能满足大型施工机械进出场需要。生产区施工道路利用基坑两侧既有沥青路面，可满足现场吊车、罐车及渣土车的通行；在DK0+655.8位置设置一条宽7m施工便道，便于基坑两侧设备通行。具体见附图1、2。
3、施工工期及进度目标
根据大连市地铁2号线东海区间~海之韵站区间工程项目总体施工进度计划，咬合桩施工进度为2014年6月1日~2014年9月15日；为满足施工组织安排，桩长小于等于15m每天每台完成3根，桩长介于15~25m之间的每天每台完成2.5根，桩长大于25m每天每台完成2根。具体如表4-1所示。
表4-1施工计划
序号 1 2 3 4 5 区段 区段一 区段二 区段三 区段四 总工期 开始时间 2014.6.1 2014.7.11 2014.7.11 2014.6.1 2014.6.1 结束时间 2014.7.10 2014.9.10 2014.9.15 2014.7.20 2014.9.15 4、资源配置
4.1劳动力
劳动力计划如表4-2所示。
表4-2劳动力计划表 按工程施工阶段投入劳动力情况 工种 第二季度 第三季度 第四季度 备注 4 / 25
按工程施工阶段投入劳动力情况 工种 第二季度 咬合桩钢筋工 导槽施工 咬合桩施工 合计 40 39 115 194 第三季度 40 39 115 194 第四季度 备注
4.2设备配置
主要设备配置如表4-3所示。
表4-3 主要设备配置表
序号 1 2 3 4 5 机械或 设备名称 MZ-2型 全套管钻机 德国宝峨BG25C凿岩机 宇通吊车55t 泥浆泵 挖掘机 型号 规格 MZ-2 BG25C 55t 数量 国别产地 9套 2台 7台 中国 德国 中国 中国 日本 中国 中国 中国 制造 额定功率生产能力 年份 （KW） 2007 2010 2009 2009 2010 2011 2006 2005 75 22KW 38KW 4.0KW 3.0KW 用于施 工部位 咬合桩施工 咬合桩施工 备注 咬合桩施工 履带吊 咬合桩施工 咬合桩施工 导槽施工 导槽施工 导槽施工 SCD200/20 20台 330 2台 6 XB-500交流焊机 XB-500 8台 7 8 钢筋切断机 钢筋调直机 GQ50 2台 TQ100-A 1台 4.3主要材料
主要材料如表4-4所示。
表4-4 主要材料数量表
序号 1 2 3 项目名称 围护结构钢筋 C15水下缓凝 C30水下 单位 t m3 m3 数量 3568.94 18971.82 18789.76 备注
五、施工方案及主要施工工艺
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1、咬合桩施工原理
钻孔咬合桩采用机械钻孔施工，桩与桩之间相互咬合排列的一种基坑围护结构。施工主要采用“套管钻机+超缓凝砼”方案。钻孔咬合桩的排列方式采用：第一序桩素砼桩（A桩）和第二序钢筋砼桩（B桩）间隔；先施工A桩，后施工B桩，A桩砼采用超缓凝砼，要求必须在A桩砼初凝之前完成B桩的施工，B桩施工时，利用套管钻机的切割能力切割掉相邻A桩的部分砼，则实现了咬合。
2、施工流程
钻孔咬合桩施工工艺如图5-1所示。
3、单桩施工顺序
采用全套管桩基预先跳桩施工第一序桩(A1、A3......),在第一序桩灌注C15水下混凝土素桩未缓凝前（初凝时间不得小于60h，终凝时间不大于70h），第二序桩(B1、B2......)跟进完成钻进并浇筑混凝土，使二序桩的混凝土融合在一起呈嵌入咬合状态而形成一个连续、整体的排桩结构，具体如图5-2所示。
4、施工方法
4.1 测量放线
依据设计所提供的交桩资料及桩位，采用导线与三角测量相结合的方法，沿设计线路的两侧建立控制网，所有控制点都要填写报验资料，经监理工程师复测，并签字同意后方可使用。每个控制点都作好精心保护，在施工中每10天要进行一次复测，一旦出现偏差及时进行修正恢复。
场内使用的临时水准点，依据业主提供的基准点和高程引入场内并认真加以保护，临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核，并签字同意后方可使用。
依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在施工现场内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。
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施工准备 测量放线 导槽施工 桩位放线 钻机就位 吊放首节套管 测量垂直度 压入首节套管 校正垂直度 抓斗取土 压入第二…N节套管并抓土 至设计标高 渣土外排 吊装B桩钢筋笼 混凝土试件留取 混凝土灌注 拆除导管 进入下一循环 测量桩顶标高
图5-1 钻孔咬合桩施工工艺图 A1 B1 A2 B2 A3 B3 A4 B4 A5 B5 A6 B6 A7图5-2 套管钻孔咬合桩成桩顺序图
4.2导槽施工
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导槽采用C20砼，翼板全宽1.7m，厚0.5m，将导槽范围地面平整及夯实完成后，采用定型弧形模板，加固完成后，浇筑翼板混凝土，导槽平面图如图5-3、5-4所示。
钻孔咬合桩钻孔咬合桩 导墙预留（
图5-3 导槽平面示意图
图5-4 导槽剖面图 考虑施工各方面影响，咬合桩中心根据桩长分别外放5、7.5、10cm（其中桩长小于15m外放5cm；桩长介于15~20m之间的外放7.5cm；桩长大于20m，外放10cm）。导墙基底位于密实的地基上，以保证导墙的稳定性。导槽模板采用定型钢模，每段长度3m，模板支撑采用方木及地脚锚杆。模板位置严格按咬合桩位轴线定位，内径大于设计桩径20mm，垂直度偏差控制在2‰以内。导槽模板如图5-5所示。
图5-5 导槽模板示意图 导槽采用Φ12钢筋，纵、横向间距均为200mm。
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导槽采用商品混凝土，人工入模，插入式振动棒振捣。在混凝土强度达到70%后拆模，拆模后立即加设对口撑，保证导槽在施工中保持稳定。混凝土养护期为7天，冬季注意覆盖保暖，不得洒水，养护期间严禁在导槽上堆放材料及机具设备，严禁任何车辆通行。
4.3钻机就位
钻机安放前，将桩孔周边地面夯平，确保钻机机身安放平稳，钻机就位时确保钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差小于10mm；钻机就位后，测量护筒顶标高。同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、钻杆垂直度检查验收合格后，方可钻进。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。具体如图5-6所示。
图5-6全套管钻机就位示意图 4.4成孔、取土
定位后，在导槽孔与钢套管之间用木塞固定，防止钢套管端头在施压时位移。吊装安放第一、第二节套管，埋设第一、第二节套管的垂直度是决定桩孔垂直度的关键，在套管压入过程中，用全站仪或测锤不断校核垂直度。当套管垂直度相差不大时，固定钻机下夹具，利用钻机上夹具来调整垂直度；当套管垂直度相差较大时，一般应拔出套管来重新埋设，有时也可将钻机前后左右移动一下使之对中。取土成孔先压入带刃尖的第一节套管（每节套管长度为8m），压入深度约2.5～3m，然后用抓斗从套管内取土，一
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边抓土，一边下压套管，要始终保持套管底口超前于取土面且深度不小于2.5m；第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1.5m，以便于接管）检测成孔垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管。下压取土，直到设计孔底标高。
4.5吊装钢筋笼
钻孔咬合桩钢筋笼主筋采用搭接焊接长，加强箍筋采用双面搭接焊，螺旋筋和主筋连接采用电弧点焊焊接。为防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮，在加工钢筋笼时预先在钢筋笼底部焊接抗浮钢板。
钢筋笼焊接完成后，经自检合格后，报监理验收。验收合格并经监理许可，才能进行钢筋笼吊装。用100T履带吊机主副钩三点起吊、人工扶笼入孔、缓慢下放入孔。根据以往施工经验，钢管下方需插入钢筋笼中2m左右，并与钢筋笼可靠焊接。
4.6混凝土灌注
本工程咬合桩采用厂拌商品C30（C15）混凝土,水下混凝土法灌注施工，灌注方式采用25t汽车吊+导管系统。开始灌注混凝土时，应先灌入2～3m³混凝土（约2m深），然后将套管搓动后提升20～30cm，以确定机械上拔力是否满足要求。不能满足时，则应采用起重机辅助起吊。灌注过程中应确保混凝土高出套管端口不小于2m，防止上拔过快造成断桩事故
⑴水下混凝土灌注准备
首先安设导管，位置保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水喉塞，然后再放入首批混凝土。
⑵水下混凝土灌注过程
在确认储存量备足后，吊车立即提起喉塞。灌注首批混凝土量使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。在首批混凝土灌注正常后，连续不断灌注，灌注过程中用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入混凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。
⑶水下混凝土灌注技术要求
①首批混凝土灌注量保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌注过程中混凝土面高出导管下口2.0m。
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②混凝土浇筑保持连续进行，浇筑过程中勤量测、勤拆管，始终保持导管埋深在2.0～6.0m左右，同时根据测量结果判断孔内有无异常情况。严禁将导管提出混凝土面，形成断桩。
③在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
④在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大。如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。
4.7拔管成桩
一边灌注混凝土一边拔管，应注意始终保持套管底低于混凝土面2.5m以上。 4.8孔口定位误差
为了保证全套管咬合桩底部有足够的咬合量，应对其孔口的定位误差进行严格的控制，孔口定位误差的允许值可按表5-1来进行选择。
表5-1孔口定位误差允许值
桩 长 咬合厚度 100mm 150mm 200mm 10m以下 ±10 ±15 ±20 10～15m ±10 ±10 ±15 15m以上 ±10 ±10 ±10 注：表中孔口定位误差允许值单位以毫米计。 5、钻孔咬合桩施工控制要点及主要技术措施
5.1 施工控制要点
5.1.1 咬合桩定位与桩垂直度控制
为了保证咬合桩底部有足够厚度的咬合量，除对其孔口定位误差严格控制外，还应对其垂直度进行严格的控制，根据我国《地下铁道工程施工及验收规范》规定，桩的垂直度标准为≤5‰。
⑴ 导墙定位
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导墙起锁口和导向作用，直接关系到钻孔咬合桩成孔精度，施工中严格控制导墙施工精度，确保轴线误差±10mm，内墙面垂直度3‰，导墙顶面平整度5mm。
⑵桩垂直度检测
①地面监测：在地面选择两个相互垂直的方向采用线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始自终坚持，不能中断。
②孔内检查：每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用“测环”或“线锤”进行孔内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。
⑶纠偏
套管在切压过程中, 在相互垂直的方向上定时采用2m靠尺测量套管垂直度,发现偏差及时纠正。通常采用以下方法纠偏：
①利用钻机油缸纠偏：如果偏差不大或套管入土不深。可直接利用钻机的顶升油缸、推拉油缸调节套管的垂直度。
②A桩的纠偏方法：如果A桩入土5m以下发生较大偏差，可先用钻机油缸纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂。边填砂边拔套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后重新下压。
③B桩的纠偏方法：B桩的纠偏方法与A桩基本相同，不同之处在于不能向套管内填砂，而应填入与A桩相同的混凝土。
5.1.2A桩缓凝时间的确定
超缓凝混凝土是钻孔咬合桩施工工艺所需的特殊材料（因为其缓凝时间特别长，所以称为超缓凝混凝土），这种混凝土主要用于A桩，其作用是延长A桩混凝土的初凝时间，以达到其相邻B桩的成孔能够在A桩混凝土初凝之前完成，这样便给套管钻机切割A桩砼创造了条件。由此可以看出超缓凝混凝土是钻孔咬合桩施工工艺成败的关键。
超缓凝混凝土的技术参数
为了满足钻孔咬合桩的施工工艺的需要，超缓凝混凝土必须达到以下技术参数的要求。
① B桩混凝土缓凝时间≥60小时，其确定的方法如下：
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a 成桩时间（t）测定
单桩成桩所需时间t应根据工程具体情况和所选钻机的类型在现场作成桩试验来测定。试验结果t为12~15小时，取上限值t=15小时。
b确定B桩混凝土缓凝时间T
根据下式计算B桩混凝土的缓凝时间： T=3t+K
式中：T——B桩混凝土的缓凝时间（初凝时间） K——储备时间，一般取1.0t，t——单桩成桩所需时间 ② 混凝土坍落度： 16±2㎝ 确定原则：
a 水下混凝土灌注的需要； b 满足防止“管涌”措施的需要；
C 为防止“管涌”，混凝土坍落度d随时间t的损失曲线应尽量陡一些，即d损失的快一些。混凝土的3天强度值R3d不大于3Mpa。
其作用是：在施工过程中遇到意外情况（如设备故障等）拖延了时间，以致于在A桩混凝土终凝后才施工B桩，这时，由于混凝土早期强度不高，使B桩咬合部分混凝土处理起来方便。最终强度满足设计要求5-2超缓凝混凝土技术参数表
表5-2超缓凝混凝土技术参数表
强度等级 满足设计要求 坍落度 16±2cm 初凝时间 ≥60h 3天强度 ≤2Mpa
5.1.3 钢筋加工及安装控制
钻孔咬合桩钢筋加工及安装严格按规范执行，严格控制钢筋笼直径，钢筋笼直径不可过大，否则无法下放至孔内，灌注过程中易被套管带出，钢筋笼直径过小则使保护层过大，影响结构受力。由于本工程钢筋混凝土桩钢筋笼为非对称布置，下放钢筋笼时应严格控制方向，在钢筋笼靠结构侧的中心一根主筋上间隔做好标记，同时在钻机相应孔中心也做标记，下放过程中对好两标记即可。
5.1.4 孔内沉渣控制
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通过计算套管底至地面高度可准确计算孔深，然后通过实测孔深可得出孔内沉渣厚，及时用抓斗对孔内虚土和沉渣进行清除，确保孔内沉渣厚不超过200mm，不得以超挖代替沉渣厚。
5.2 主要施工技术措施 5.2.1 分段施工接头的措施
往往一台钻机施工无法满足工程进度，需要多台钻机分段施工，这就存在一个段与段之间的接头问题，采用砂桩接头是一个比较好的方法。在先施工的端头设置一个砂桩（成孔后用砂灌满），待施工段到此接头时，挖出砂灌上混凝土，并在其外侧施做2根旋喷桩。具体如图5-7所示。
砂桩ABABABA砂桩
图5-7 分段接头预设置砂桩示意图 5.2.2 遇到地下障碍物的处理方法
套管钻机施工过程中如遇地下障碍物处理较困难，但对一些比较小的障碍物，如砾石、卵石层能穿过。如遇大块石可将冲抓换成十字冲击锤冲砸击碎后下压套管清除。对地下管线、钢筋、型钢等大型障碍物可抽干积水，在保障安全的前提下吊放人员下孔切割处理。特殊情况可由潜水员下孔处理。
5.2.3 B序桩切割成孔困难时的处理措施
⑴如图所示，B桩成孔施工时,其一侧A1桩的砼已经凝固,使套管钻机不能按正常要求切割咬合A1、A2桩。在这种情况下，宜向A2桩方向平移B桩桩位，使套管钻机单侧切割A2桩施工B桩，并在A1桩和B桩外侧另增加一根旋喷桩作为防水处理。施工方法示意见图5-8。
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旋喷桩平移桩与缓凝A桩相切A1早凝A桩BA2
图5-8 旋喷桩外侧封堵示意图 ⑵B1桩成孔施工时，其两侧A1、A2桩的混凝土均已凝固，在这种情况下，则放弃B1桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在B1桩外侧增加一根钢筋桩（与两素桩相交）及两根旋喷桩作为补强、防水处理。在基坑开挖过程中将A1和A2桩之间的夹土清除喷上混凝土即可。具体如图5-9所示。
背桩（钢筋桩）旋喷桩B1A1A2冠梁早凝A1桩
图5-9嵌岩咬合桩背后补强示意图 ⑶预留咬合锲口
在B1桩成孔施工中发现A1桩砼已有早凝倾向但还未完全凝固时，此时为避免继续按正常顺序施工造成事故桩，可及时在A1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合锲口，待调整完成后再继续后面桩的施工。具体如图5-10所示。
B1A1B2B1A1B2A2B1A1早凝桩B2砂桩A2早凝桩砂桩早凝桩砂桩
图5-10预留咬合企口示意图 15 / 25
5.2.4 防止管涌的措施
在成孔过程中，依据套管的切割下压能力，一般情况下始终保持套管超前于冲抓面至少2m以上，轻抓慢挖，使孔内留有一定厚度的反压土层，防止管涌现象的发生。主要措施如下：
①A桩混凝土的坍落度应尽量小一些，不宜超过18cm，以便于降低混凝土的流动性。
②套管底口应始终保持超前于开砼面一定距离，以便于造成一段“瓶颈”，阻止混凝土的流动，如果钻机能力许可，这个距离越大越好，但至少不应小于2.5m。
③B桩成孔过程中应注意观察相邻两侧A桩混凝土顶面，如发现A桩混凝土下陷应立即停止B桩开挖，并一边将套管尽量下压一边向B桩内填土或注水，直到完全制止住“管涌”为止。具体如图5-11所示。
冲抓斗砼导墙砼导墙套取土面素砼Ax桩瓶颈段管钢筋砼Bx桩成孔）素砼Ax+1桩L＞2.5m--套管底口超前套 管内取土面距离 --砼管涌方向
图5-11 B桩施工过程中砼管涌现象示意图 5.2.5 防止串孔的措施
在B桩成孔过程中，由于A桩砼未凝固，还处于流动状态，因此，A桩砼有可能从A、B桩相交处涌入B桩孔内，称之为“串孔”，防止串孔发生通常有以下几个方法可以采用：
⑴A桩砼的塌落度应尽量小一些，为16±2cm，以便降低砼的流动性，B桩为20±2cm。
⑵套管底口应始终保持超前于开挖面一定距离，至少不应少于2.5m，以便造成一段
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“瓶颈”阻止砼的流动。
⑶如有必要(如遇地下障碍物套管底无法超前时)可向套管内浇注入一定量的水，使其保持一定的反压来平衡A桩砼的压力，阻止“串孔”的发生。
⑷B桩成孔过程中应注意观察相邻两侧A桩砼顶面，如发现A桩下陷应立即停止B桩开挖，并一边将套管尽量下压，一边向B桩内填土或注水，直到完全制止住“串孔”为止。
⑸B型桩成孔期间加强过程控制，保证桩的垂直精度，在成孔过程中冲击抓斗轻抓慢进，套管钻机尽量减小摇管幅度，以此减弱对两侧A型桩混凝土的扰动，可以预防混凝土“串孔”问题。
5.2.6 水下混凝土灌注事故处理措施 ⑴导管进水 其主要原因如下：
A、首批混凝土储存量不足或导管底口距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；
B、导管试压不好，接头不严，接头间橡皮垫被管内气囊挤开，水从接头流入； C、导管提升过猛，或测探错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 预防和处理方法：
查明事故原因，采取相应的措施加以预防。可采取以下处理方法：
A、如是上述A中原因引起，应立即提出导管，抓斗清除桩底混凝土，储存足够的首批混凝土，重新罐注。
B、如是上述B、C中原因引起，应视具体情况，除原管重新下管，或是原管插入继续灌注。但灌注前必须将进入管内的水泥或沉泥清理出。
⑵埋管
导管无法拔出称为埋管，其主要的原因是：导管埋入混凝土过深，或混凝土初凝使导管与混凝土间摩阻力过大。
预防方法：应严格控制导管埋深，使其不超过6m，在等待混凝土期间，每隔10分钟上下移动导管，使导管周围的混凝土不致过早初凝。导管接头螺栓事先应检查是否稳
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妥，提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，可用吊车拔出，拔时详细测算桩底的埋置深度，以防超拔。
⑶钢筋笼上浮
钢筋笼上浮，除了由于套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，混凝土的灌注速度过快，使混凝土下落冲出导管低口向上反冲，其托力大于钢筋笼的重力时所致。为防止其上升，应放慢混凝
土灌注速度，最大速度不超过0.4m3/min，另外可在钢筋笼下端焊接混凝土块（直径70cm，厚度10cm）,防止其上浮。
采用φ20吊筋将钢筋笼吊在钻机平台上，可防止钢筋笼下沉，钢筋笼底端的混凝土块也能增加钢筋笼浮力，防止其下沉。
5.2.7 断桩事故的处理措施
如因不可抗拒原因造成断桩事故，应先重新下导管将该桩灌注完成，然后按顺序施工其它桩，最后在该桩外侧施工两根高压旋喷桩以加强此根桩水平推力，必要时采取背桩补强措施。
六、安全、质量、环境及文明施工控制措施
1、安全控制措施
⑴吊车作业时,必须在专人指挥下进行,做到定机、定人、定指挥。严格控制吊车回转半径，避免触及周围建筑物与高压线。严禁高空抛物，以免伤人。起重工、吊车司机必须持证上岗，严谨酒后作业。
⑵分部分项安全施工交底工作必须由当班施工员根据当时施工条件及作业环境，生产条件作安全交底，并要有记录。
⑶钢筋笼吊放前，对钢筋笼制作必须实行三检制：班组自检，项目体人员复查，专职人员专检确保起吊安全，方可起吊。
⑷配电箱、机电设备应有接地保护装置，电线应架空，危险区域应设立安全标志，暴露在外的电器设备未经许可不得移动。
⑸用电线路应严格选择合理规格，非电工人员不得随便移动线路器材，临时用电线中间不得有接头。
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⑹电焊、气焊做好安全生产“十不烧”规定。
⑺安全工作做到班前交底分工明确，做好每天上岗交底记录，每周不少于一次安全讲评活动。
⑻现场危险区域做好安全防护措施，在集土坑、泥浆池等位置拉好警界线，设置警令标志。
⑼加强对施工人员的安全教育，增强安全意识，遵守各项安全规章制度，施工现场设专职安全员，处理安全和劳动保护问题及可能发生的事故，现场应设置安全管理网络，对现场进行安全管理。
⑽对各围栏、防护设施加强检查，落实人员修补工作。 ⒇市政管线保护措施
① 施工队伍必须熟悉由业主提供的地下管线图。
② 工地现场车辆进出通道应尽量避开管线，如无法避开的则应在通道口用混凝土加固路面或铺设钢板。
③ 在上水管、雨水管、污水管上面不宜堆放重物，如砂、石、钢筋、水泥等堆场。 ④ 对施工现场清洗搅拌车、导管及施工临时通道所产生的污水经过沉淀后排入市政污水管道以防止污水管道堵塞。
⑤ 在上述措施前提下，如在施工中发现机械损坏管道或意想不到管道损坏情况，应及时会同业主通知有关部门，以便尽早采取补救措施。
2、质量控制措施
⑴ 成孔质量保证措施
① 按照设计图纸及规范要求，预先作桩基静载试验。通过试验取得施工过程中所需的详细施工参数，并作好记录。
② 按钻孔灌注桩设计情况及地质情况，确定护筒标高。钢护筒要有足够的刚度，保证施工过程中钢护筒不发生变形。钢护筒的埋设要准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，倾斜率不大于1%，护筒顶端高度高出地面不少于300mm，护筒底高程必须符合设计要求。
③ 根据桩径、桩长、地质状况和设备性能，选用合适的机械设备，并经常维修、保
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养，保证正常施工。
④ 根据现行施工规范、试桩及施工组织选择适宜的泥浆，并确定造浆池、储浆池、沉淀池的容积和位置。
⑤ 钻机安装时，钻盘中心、钻架上吊轮与桩中心要保持在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于20mm。
⑥钻机在钻进过程中，要根据地层土质、钻孔深度、泥浆供应量等控制钻进速度，遇松散、易坍孔的粉细沙地层钻进时，要控制进尺，低档慢速，减少对粉细砂的扰动。同时，加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁，防止坍孔。
⑦ 桩孔沉碴厚度不得超过100mm，为此要多次清孔，保证要求。
⑧ 清孔后要作泥浆的相对密度、粘度、胶体率，PH值检查并符合有关规定。 ⑵ 钢筋笼制安质量保证措施
① 严把材料关，加强材料的保管及加工后的钢筋笼的存放管理。
② 钢筋笼加工过程中，严把制作质量和焊接质量，建立严格的工序质量控制程序，焊工必须是经过培训并取得岗位资格的人员。
③ 钢筋笼吊运时，采取适当措施防止发生扭转、弯曲，清孔后立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其在混凝土灌注过程中不上浮，也不下沉。安装钢筋笼时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。
⑤ 为保证钢筋笼的保护层厚度，设置定位钢筋耳环、混凝土垫块等。 ⑶ 桩芯混凝土灌注质量保证措施
① 导管在使用前，先进行密封性试验，保证所使用的导管不漏水。导管安装时要尽可能靠近孔中心部位，避免在灌注水下混凝土过程中因导管钩挂钢筋笼而发生质量事故。
② 水下混凝土灌注前，采用高压风将孔底沉碴吹起悬浮，待监理检查后，及时进行水下混凝土灌注。
③ 精选混凝土施工配合比。选用低水化热的水泥和符合要求的粗细骨料，并掺入外加剂和掺和料，同时严格控制混凝土的水灰比和水泥用量，防止混凝土水化热过高和收缩量过大，原材料选用要严格执行技术规范及《大连市预防混凝土碱骨料反应技术管理
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规定(试行)》。
④ 认真组织商品混凝土的生产、运输、灌注工作，防止混凝土生产、运输、灌注脱节造成断桩。施工中，严格按照事先确定的灌注程序灌注，同时必须严格控制混凝土的和易性，防止发生堵管等事故。
⑤ 勤测混凝土面，确定导管埋深与拆管长度。当混凝土灌注后期孔内泥浆较稠时，向孔内注清水稀释泥浆，加大测锤重量，保证探测的混凝土面准确。
⑥ 水下混凝土灌注，当混凝土顶面接近钢筋笼底时，降低混凝土灌注速度，以减少对钢筋笼的冲击。灌注过程中，适当减小导管埋深，降低上浮力，防止钢筋笼上浮。
⑦ 桩顶混凝土要比设计多灌注0.5m，以保证桩头混凝土质量。在灌注结束后，提升导管时要缓慢进行，防止因过快在导管中心形成负压，使泥浆涌入混凝土中。
3、环境及文明施工控制措施
3.1 自然环境保护
⑴对施工场地进行详细测量，编制出详细的场地布置图，合理布置施工场地生产、办公设施布置在征地红线以内，尽量不破坏原有的植被，保护自然环境，并且按图布置的施工场地围挡及临时设施要考虑到同周围环境协调。
⑵对施工中可能遇到的各种公共设施，制定可靠的防止损坏和移位的实施措施，向全体施工人员交底。
⑶对施工影响到的需要迁移的树木须报请园林部门确认后及时向业主报告，由业主委托园林部门进行迁移，不得私自移除或破坏。
⑷对施工场地内需拆除的现在建筑物，其拆除物应尽可能地直接作为建筑材料再利用或分类回收利用，不能利用的废弃物应按照管理部门的要求运往指定的消纳场所，含有害物质拆除物的处置经相关部门认可。
⑸工程竣工后搞好地面恢复，恢复原有植被，防止水土流失。 3.2 保持环境卫生
⑴施工场地采用硬式围挡，施工区的材料堆放、材料加工、出碴及出料口等场地均设置围挡封闭。施工现场以外的公用场地禁止堆放材料、工具、建筑垃圾等。建筑垃圾应及时清理，运至指定地点。
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⑵场地出口设洗车槽，并设专人对所有出场地的车辆进行冲洗，严禁遗洒，运碴车辆，碴土应低于槽帮10cm并用苫布等覆盖，严防落土掉碴污染道路，影响环境。
⑶落实“门前三包”责任制，保持施工区和生活区的环境卫生及时清理垃圾，运至指定地点进行掩埋或焚烧处理，生活区设置化粪设备，生活污水和大小便经化粪设备处理后才能排入市政污水管道。
⑷工程车辆的行驶路线和时间要严格遵守交管部门的要求，禁止超载、超高、超速行驶，对工地周围的道路派专人清扫，保持周边环境的整洁。
⑸燃料、燃油必须采用专用车辆运输，并要有专人负责保护。 3.3 施工噪音控制
⑴工程施工期间，严格按照国家和大连市有关法规要求，控制噪声、振动对周围地区建筑物及居民的影响。施工噪声遵守《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90），施工振动对环境的影响遵守《城市区域环境振动标准》（GB10070-88）。
⑵优先选用先进的环保机械。采取空压机房外墙加铺吸音材料，邻近空压机房处围挡设立隔音墙，电动葫芦设置隔音罩等消音措施，控制施工噪音，确保离开施工作业区边界30m处噪音小于70 dB，撞击噪音最大不超过90dB。同时尽可能避免夜间施工。
⑶合理安排施工作业、重型运输车辆的运行时间，避开噪声敏感时段；较高噪声、较高振动的施工作业尽量安排在环境噪声值较高的白天施工；禁止施工人员在居民区附近和夜间施工时高声喧哗，避免人为噪声扰民。
⑷承担夜间材料运输的车辆，进入施工现场禁止鸣笛，装卸材料时轻拿轻放，最低限度地减少噪声扰民。
3.4 扬尘和大气污染控制措施
⑴施工现场采用全封闭式围挡，施工场地及道路进行硬化，适时洒水，减轻扬尘污染。土、石、砂、水泥等材料运输和堆放进行遮盖，减少污染。
⑵遇有四级风以上天气不得进行土方回填、运转以及其他可能产生扬尘污染的施工。
⑶严禁在施工现场焚烧任何废弃物和会产生有毒有害气体、烟尘、臭气的物质，熔融沥青等有害物质要使用封闭和带有烟气处理设备的装置
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⑷施工垃圾清运采用封闭式专用容器吊运，严禁凌空抛撒。施工垃圾及时清运，清运前提前适量洒水，同时建立登记制度，防止中途倾倒事件发生。
⑸优先选用电动机械，尽量减少内燃机械对空气的污染。 3.5 施工污水处理措施
⑴废水排入城市下水道，悬浮物执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准400mg/1；废水排入自然水体，悬浮物执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的二级标准130mg/1。
⑵根据本工程施工地区排水网的走向和过载能力，选择合适的排口位置和排放方式。
⑶在工程开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，保证工地排水和废水处理设施在整个施工过程的有效性，做到现场无积水、排水不外溢、不堵塞、水质达标。
⑷现场存放油料的库房，必须进行防渗漏处理。储存和使用都要采取措施，防止跑、冒、滴、漏，污染土壤水体。
⑸在工作场地内设置沉淀池，对施工废水进行沉淀净化，并用于洒水降尘。 ⑹生活区设置化粪设备，不得直接排入施工场地外，以免污染周边地区水资源。 3.6 泥浆及固体废弃物处理、处置方案
⑴在工作场地内设置沉淀池，对施工中产生的废泥浆进行沉淀过滤后排入市政管网。
⑵制定泥浆和废渣的处理、处置方案，废泥浆和淤泥使用专门的车辆运输，防止遗洒、污染路面。
⑶选择对外环境影响小的出料口、运输路线和运输时间。
⑷剩余料具、包装及时回收、清退。对可再利用的废弃物尽量回收利用。
⑸施工现场内无废弃混凝土和砂浆，运输道路和操作面落地料及时清用。混凝土、砂浆倒运时采取防撒落措施。
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