进料检验作业规范

文件编号 版 本 页 码 生效日期 核 准 1.0 1 OF 6 品质部 制订日期 审 核 为确保本公司所购物料品质得到有效管控，最终满足产品和客户要求，特制定本规范。 2.范围

适用于我司所有采购的原材料、外购成品件、辅助材料的检验。 3.定义

IQC：意思为来料质量控制 4.权责 4.1 品质部

4.1.1 品质经理:进料检验规范制定，物料品质异常处理与改善追踪； 4.1.2 IQC：进料检验执行，检验记录与标识；

4.2 采购部：协力厂商退料、退货作业联络与执行，协力厂商资料跟催与提供； 4.3 仓储部：负责来料点收、退货、保管、保存、发料，不合格品隔离； 4.4 业务部：负责图纸、检验标准、标准样的提供； 4.5 生产部：制程材料不良反馈及退库处理； 4.6 工程部：负责涉及到产品结构、设计时物料评审 5.作业内容 5.1收料

5.1.1由仓库指定协力厂商将来料摆放在指定物料暂放区待验，并依[采购单]与协力厂商之送货凭据，进行品名、规格、数量收料并开立[收料单]，然后通知IQC检验。 5.2检验前判定

5.2.1 IQC检验员对来料，依据文控分发的《合格供应商名录》核对供应商，若不在合格供应商清单则反馈相对应的品质经理，由品质经理找采购确认，需有相关的合格资料，如无则对未承认的材料视为不合格,直接做判退处理。

5.2.2 IQC依照收料单，核对物料规格与《物质环境资料一览表》中信息，若在《物质环境资料一览表》中找不到此供应商对应型号信息、报告有效期超过一年或信息不完整，则反馈给对应品质经理，由品质经理找采购确认处理，如无法提供完整资料，则直接判退处理；

○程序文件 ●作业指导书 文件名称：进料检验作业规范 文件编号 版 本 页 码 1.0 2 OF 6 5.2.3如来料部分为客供品，涉及生产制程或成品的部件时，为确保厂内制程有害物质管控要求，需请客户提供相关的第三方检测报告，没列入《合格供应商名录》也可作进料检查。

5.2.4 来料为半成品，则按照各工序成品检验标准检验，相关测试参照成品检验测试标准。 5.3 检验前准备 5.3.1 检验规范准备：IQC检验员依来料规格品名，准备各物料检验标准、样稿、抽样计划等相关资料。如为新物料，无相关的检验规范，则由工程提前或随货提供相关物料品质管控要求资料给品质经理或IQC单位主管，由品质经理或IQC单位主管依据工程提供的相关管控要求制定各物料检验规范，并对其检验员进行检验规范宣导。 5.3.2量测工具准备：IQC检验员每日上班前须确认量测工具可正常使用且在校验有效期内，异常工具需及时反馈至仪校室单位处理，并要求提供可用工具供量测。 5.4 进料检验 5.4.1 生产必检物料检验： 5.4.1.1 抽样计划选择：不同产品依对应作业指引进行检验，具体抽样数对照《正常检验单次抽样方案（MIL-STD-105E）》执行，对抽取一批次材料，不同放置区域时，使用随机分散方式对材料进行抽样,若客户有指定的抽样标准方法，则依客户要求进行抽样。 抽检方案按《GB/T2828.1计数抽样检验程序 第1部分》，检验水平为一般检验水平Ⅱ级，如下表： 正常检验单次抽样方案（GB2828.1 一般检验水平‖级）LOT SIZE批量(大小)样本大小0.010.0150.0250.040.0650.1ACCEPTABLE QUALITY LEVELS合格质量水平(AQL)0.150.250.40.651.01.52.5ACRE ACRE ACRE ACRE ACRE ACRE ACRE ACRE ACRE ACRE ACRE ACRE ACRE (A)2-82(B)9-153(C)16-255(D)26-508(E)51-9013(F)91-15020(G)151-28032(H)281-50050(J)501-120080(K)1201-3200125(L)3201-10000200(M)10001-35000315(N)35001-150000500(P)150001-5000008000(Q)500001-以上1250010000000010010111122111222233334523461235723468111212232334345656787810111011141511235710142123468111522112357101421234681115221111223345678101114152122说明：1、\" ↓\"采用箭头下第一个抽样计划，如样本大小等于或超过批量时，则用100%检验。 2、\" ↑ \"采用箭头上第一个抽样计划。 3、AC=允收数 RE=拒收数。

○程序文件 ●作业指导书 文件名称：进料检验作业规范 文件编号 版 本 页 码 1.0 3 OF 6 5.4.1.2 IQC正常及加严转换原则（如正常检验采用正常检验单次抽样方案（MIL-STD-105E）,检验水准Ⅱ级AQL=0.4时，加严则AQL=0.25，以此类推），正常检验，连续三批有两批不良，则转加严检验；加严检验，连续三批均无不良时，则第四批开始转正常检验执行。当有客诉或制程中反馈有原物料品质异常时，该物料进料检验由正常转加严检验，持续加严三批无不良时，则呈报于品质经理处理。

5.4.1.3 IQC收到送检申请后, 按5.4.5处理时效内以先进先检急料优先之原则进行检验，IQC检验员根据IQC作业指引、图面及相关资料，对每项要求检验项目进行检验,若客户对物料有特别要求时，则依客户标准执行。对于文字难以叙述清楚或不易判定的外观缺点,则以样品或图片方式说明作为进料检验时判定依据。 5.4.1.4环保检测依照《环境物质检测方案》中定义的频率执行检验；

5.4.1.5来料为不易取放、整体包装的特殊材料（如原纸类）,采用以下原则进行抽样检验： a. 抽取板数为：5板以内抽2板，6-10板抽4板，11-20板以上抽6板,20板以上抽10板； b. 抽取数量为每板抽取5-10PCS产品进行抽样； c. 随机运用方便抽取拆(包)数和抽取数量相结合的方法； d. 此特殊抽样结果不良率≥20%时，即判定为不合格。 5.4.1.6 检验完后需记录于《进料检验报告》中； 5.4.2免检物料：

5.4.2.1 所购物料不直接作用于产品（非生产物资）或不影响产品的最终功能，公司将其纳入免检物料，见《免检物料一览表》，但要求供应商对免检物料提供品质证明文件或厂商出货检验报告。免检物料由IQC直接在进料标签上及来料收料单上加盖免检印章。

5.4.2.2对所有材料环境物质含量检验不可免检，均依《环境物质检测方案》执行。 5.4.3紧急放行作业

5.4.3.1因生产急需或其它原因使进料检验来不及进行﹐而先行入库时﹐由需求单位开立《紧急物料放行单》给IQC，IQC依据签核之紧急物料放行单对物料进行放行；

5.4.3.2紧急放行作业原则上仅限于公司内合格供应商提供之产品； 5.4.3.3紧急物料放行出现异常时，依照《不合格品管控程序》执行。 5.4.4 长期库存或制程异常重检：

5.4.4.1 当库存物料超过物料期限时，仓库人员提供物料明细由IQC进行重检. IQC检验OK后再由技术/工程评估有效期。

5.4.4.2 生产过程中出现原物料品质异常时,发现单位需立即通知品质经理处理，确认实属不良，则由PQC开出异常单，由品质经理按8D方式处理，同步通知IQC重新检验库存后再决议是否需加严检验。

○程序文件 ●作业指导书 文件名称：进料检验作业规范 文件编号 版 本 页 码 1.0 4 OF 6 5.4.5 检验时效：特急料需于2个工作小时内完成检验，急料4个工作小时内完成，一般物料在一个工日内 完成；IQC依据物料的轻重缓急安排检验，同等时效要求前提下，按先进先检原则； 5.4.6进料检验拒检启动/恢复机制

5.4.6.1拒检启动(以下规则，对同一天到货多批不良，统计为一批) a.同一厂商同一物料同一不良现象连续3批次尺寸/性能检验NG时；

b.正常连续10批交货中，存在6批不良，若交货批数不足10批，但IQC就已发现6批不良即可启动拒检(发现3批不良时需要提出预警)； c.供应商存在诚信问题(如违反PCN)时； d.入检物料同批发生可靠性问题时； 5.4.6.2拒检恢复

a.拒检机制启动后供应商当日内提供8D改善报告，品质最高层至裕同述职报告改善进度， 品质经理至供应商现场确认对策有效落地并问题已确认改善，则予以重新启动检验机制； 5.5标识

5.5.1IQC依据检验结果，对物料进行不同标识；

5.5.1.1盖章：将章盖于进料标签与供应商出货标签之前，且章必须清晰可识别；

5.5.1.2标签：根据材料包装形态，将标签贴于供应商出货标签旁，标签字体需清晰可识别； 5.6 材料入库

5.6.1 IQC检验员根据IQC各物料检验标准、样稿及相关资料，对每项要求检验项目进行检验，符合标准要 求时，将物料贴上合格标签或盖合格章后入库，若相关规格不一致时，则依最严规格进行管控。 5.6.2 异常处理时效：

5.6.2.1 不急料：品质经理以上主管判定不良属实后，4小时内开立《进料品质异常反馈单》，并 会签于采购，采购评估物料非紧急时，由采购联络厂商退货处理；品质经理开立《进料品质异常8D改善报告》传于责任供应商进行改善，具体依 5.7执行。

5.6.2.2 急料：采购评估退货处理会影响生产或出货时，由需求单位主导召开MRB评审，具体依《MRB作业指引》执行。

5.6.3 环境物质测试超标时，由品质经理处理并汇报品质最高主管，对在此之前与上次测试间隔所有批次该规格的物料追溯隔离，按批次进行取样实际测试，如有出货到客户端时，则由CQE及时通知到客户； 5.7纠正及预防措施：

5.7.1来料不合格时，由IQC开出《进料品质异常反馈单》会签至相关单位，会签完毕后由品质经理传《进料品质异常8D改善报告》于责任供应商品质并跟催改善报告回复。供应商收到不良样品后需3个工作日内回复。若供应商因工艺问题分析受阻，需提前通报我司，经我司审批改善报告后方可顺延。

○程序文件 ●作业指导书 文件名称：进料检验作业规范 5.8 效果确认/结案：

文件编号 版 本 页 码 1.0 5 OF 6 5.8.1 供应商回复改善报告后，品质经理确认其报告内容的完整性及合理性，不合理则退件，延误8D回复时效则依《质量协议》处理，改善对策后入料连续追踪三批，均无此不良现象或三个月内此物料（或同系列相似料）无进料时，提报品质经理单位课级（含）以上主管作结案判定。 6.相关附件及表单

6.1正常检验单次抽样方案（MIL-STD-105E） 6.2进料品质异常反馈单 6.3进料品质异常8D改善报告 6.4物料紧急放行申请单 6.5标签\\标识

不合格标签（红色） 特采标签（黄色） .

○程序文件 ●作业指导书 文件名称：进料检验作业规范 6.6流程图

文件编号 版 本 页 码 1.0 6 OF 6 送检 检验前判定 NG OK 品质经理处理 检验前准备 进料检验 NG OK 标识入库 标识/隔离 开出进料异常反馈单 评审物料是否急需 供应商异常回复 效果确认/结案 特采/挑选/退货 记录保存 退货