工作程序和内容
1.1
风险点确定 风险点划分原则
设施、部位、场所、区域
1.1.1
1.1.1.1
风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。
示例：按区域场所划分如原料仓库、生产车间、成品仓库、储罐区、制
冷车间、污水处理场、锅炉房等；按工序划分如纺织行业的前纺工序、织造工序等；按设施划分如除尘系统等；按部位划分如铁合金生产企业的炉前部位、炉面部位等。
1.1.1.2
操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。
示例：高温熔融金属吊运、危险区域动火作业、受限空间作业等危险作
业。
1.1.2
风险点排查
风险点排查的内容
1.1.2.1
工贸企业应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能
发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表，参见附录A。
1.1.2.2
风险点排查的方法
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
1.2
危险源辨识 辨识方法
生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法（JHA）。即：针
1.2.1
1.2.1.1
对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单，参见附录B.1，工作危害分析评价记录表，参见附录B.2。
1.2.1.2
企业可以针对设备设施等宜采用安全检查表法（SCL法）进行危险
源辨识，建立设备设施清单，参见附录B.3，安全检查分析记录表，参见附录B.4。
1.2.1.3
对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度
评价、事故树分析法等进行危险源辨识。
1.2.1.4 1.2.2
有能力的工贸企业进行危险源辨识时可不限于以上推荐的方法。
辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等
阶段；
——常规和非常规作业活动； ——事故及潜在的紧急情况； ——所有进入作业场所人员的活动； ——原材料、产品的运输和使用过程；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； ——工艺、设备、管理、人员等变更； ——丢弃、废弃、拆除与处置； ——气候、地质及环境影响等。
1.2.3
危险源辨识
企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识
1.2.3.1
范围组织全员有序地开展危险源辨识。
1.2.3.2
辨识时应依据GB/T13861的规定充分考虑四种不安全因素：人的
因素、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版》中提及的较大危险因素。
1.2.3.3
运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在
对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容），也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。
1.2.3.4
运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，
应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。
附录A风险点统计表
管控层级 序号 名称 类区域型 位置 可能发生的事故类型及后果 现有风险控制 措施 责任 责任单位 人 备注 附录B.1作业活动清单
（记录受控号）单位:№： 序号 作业活动名称 作业活动内容 岗位/地点 活动频率 备注 填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日
注：当选用风险矩阵分析法（LS）时可不填写活动频率
附录B.2工作危害分析（JHA）评价记录
工作危害分析（JHA）+评价记录
（记录受控号）风险点：岗位：作业活动：№： 分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：
现有控制措施 风险评价 建议改进（新增）措施 管工培个应控备程管训体急层注 技理教防处级 术措育护置措施 措措措施 施 施 施 作序业 号 步骤 危险源或风潜在事件可能发生工管培个应可严频风评险（人、物、的事故类程理训体急能重次 险价分作业环型及后果 技措教防处性 性 值 级级 境、管理） 术施 育护置别 措措措措施 施 施 施 注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为
上级负责人。
2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。
3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。
4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。
6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。
附录B.3设备设施清单
（记录受控号）单位:№： 序号 设备名称 类别 型号 位号/所在是否特备注 部位 种设备 填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日
注：1.按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。
2.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。
附录B.4安全检查表分析（SCL）评价记录
安全检查表分析（SCL）+评价记录
（记录受控号）风险点：岗位：设备设施：№： 分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：
现有控制措施 风险评价 序 检查项号 目 不符合标风工管培个应可严频风评准 险程理训体急能重次 险价情况及后分技措教防处性 性 值 级果 级 术施 育护置别 措措措措施 施 施 施 标准 建议改进（新增）措施 管工管培个应控程理训体急备注 层技措教防处级 术施 育护置措措措措施 施 施 施 注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为
上级负责人。
2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。
3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。
4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。
6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。
附录C危险源统计表
各等级危险源数量 蓝（4级、5橙（2级） 黄（3级） 级） 序号 风险点名称 红（1级） 合计 备注 合计 附件A:风险点分类标准
A.1物的不安全状态
A.1.1装置、设备、工具、厂房等 a)设计不良
——强度不够；——稳定性不好；——密封不良；——应力集中；——外型缺陷、外露运动件；——缺乏必要的连接装置；——构成的材料不合适；——其他。
b)防护不良
——没有安全防护装置或不完善；——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；——没有指定使用或禁止使用某用品、用具；——其他。 c)维修不良
——废旧、疲劳、过期而不更新；——出故障未处理；——平时维护不善；——其他。
A.1.2物料
a)物理性
——高温物（固体、气体、液体）；——低温物（固体、气体、液体）；——粉尘与气溶胶；——运动物。
b)化学性
——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；——自燃性物质；——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；——其他化学性危险因素。
c)生物性
——致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；——传染病媒介物；——致害动物；——致害植物；——其他生物性危险源因素。
A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.5有害电磁辐射的产生
——电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；——非电离辐射（超高压电场、此外线等）。 A.2人的不安全行为
A.2.1不按规定的方法
——没有用规定的方法使用机械、装置等；——使用有安全隐患的机械、工具、用具等；——选择机械、装置、工具、用具等有误；——离开运转着的机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快；——机动车超速；——机动车违章驾驶；——其他。
A.2.2不采取安全措施
——不防止意外风险；——不防止机械装置突然开动；——没有信号就开车；——没有信号就移动或放开物体；——其他。
A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节
——对运转中的机械装置等；——对带电设备；——对加压容器；——对加热物；——对装有危险物；——其他。
A.2.4使安全防护装置失效
——拆掉、移走安全装置；——使安全装置不起作用；——安全装置调整错误；——去掉其他防护物。
A.2.5制造危险状态
——货物过载；——组装中混有危险物；——把规定的东西换成不安全物；——临时使用不安全设施；——其他。
A.2.6使用保护用具的缺陷
——不使用保护用具；——不穿安全服装；——保护用具、服装的选择、使用方法有误。
A.2.7不安全放置
——使机械装置在不安全状态下放置；——车辆、物料运输设备的不安全放置；——物料、工具、垃圾等的不安全放置；——其他。
A.2.8接近危险场所
——接近或接触运转中的机械、装置；——进入危险有害场所；——上或接触易倒塌的物体；——攀、坐不安全场所；——其他。
A.2.9某些不安全行为
——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。
误动作
——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。
其他不安全行动 A.3作业环境的缺陷
A.3.1作业场所 ——没有确保通路；——工作场所间隔不足；——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；——物体放置的位置不当；——物体堆积方式不当；——对意外的摆动防范不够；——信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。
A.3.2环境因素
——采光不良或有害光照；——通风不良或缺氧；——温度过高或过低；——压力过高或过低；——湿度不当；——给排水不良；——外部噪声；——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。 A.4安全健康管理的缺陷
A.4.1安全生产保障
a)安全生产条件不具备；
b)没有安全管理机构或人员； c)安全生产投入不足； d)违反法规、标准。 A.4.2危险评价与控制
a)未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；
b)未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；
c)对重要危险的控制措施不当。 A.4.3作用与职责 a)职责划分不清； b)职责分配相矛盾； c)授权不清或不妥；
d)报告关系不明确或不正确。 A.4.4培训与指导
a)没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）； b)培训计划设计有缺陷； c)培训目的或目标不明确；
d)培训方法有缺陷（包括培训设备）； e)知识更新和再培训不够； f)缺乏技术指导。
A.4.5人员管理与工作安排 a)人员选择不当
——无相应资质，技术水平不够； ——生理、体力有问题； ——心理、精神有问题。
b)安全行为受责备，不安全行为被奖励； c)没有提供适当的劳动防护用品或设施； d)工作安排不合理
——没有安排或缺乏合适人选； ——人力不足；
——生产任务过重，劳动时间过长。 e)未定期对有害作业人员进行体检。 A.4.6安全生产规章制度和操作规程 a)没有安全生产规章制度和操作规程；
b)安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混
乱含糊，复盖不全，不实际等）；
c)安全生产规章制度和操作规程不落实。 A.4.7设备和工具
a)选择不当，或关于设备的标准不适当； b)未验收或验收不当；
c)保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；
d)维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）； e)过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；
f)判废不当或废旧处理和再次利用不妥； g)无设备档案或不完全。 A.4.8物料（含零部件）
a)运输方式或运输线路不妥；
b)保管、储存的缺陷（包括存放超期）； c)包装的缺陷；
d)未能正确识别危险物品；
e)使用不当，或废弃物料处置不当；
f)缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。 A.4.9设计
a)工艺、技术设计不当
——所采用的标准、规范或设计思路不当； ——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； ——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）； ——无独立的设计评估。
b)设备设计不当，未考虑安全卫生问题；
c)作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）； d)设计不符合人机工效学要求。 应急准备与响应
a)未制订必要的应急响应程序或预案； b)未进行必要的应急培训和演习； c)应急设施或物资不足；
d)应急预案有缺陷，未评审和修改。 相关方管理
a)对设计方、承包商、供应商未进行资格预审； b)对承包商的管理
——雇用了未经审核批准的承包商； ——无工程监管或监管不力。 c)对供应商的管理
——收货项目与订购项目不符；
（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）
——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；
d)对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。
监控机制
a)安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；
b)安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）； c)事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷； d)整改措施未落实，未追踪验证；
e)未进行审核或管理评审，或开展不力； f)无安全绩效考核和评估或欠妥。 沟通与协商
a)内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）； b)与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业
方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）； （上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）
c)最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位； d)通讯方法和手段有缺陷；
e)员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。
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