一、施工基本概况
本段起点桩号为K28+982.6终点桩号为K52+445.32，路线全长23.462Km。根据施工设计图的要求路床上部40cm采用4%水泥土处理路床；每层厚度20cm，宽度40.3，半幅宽度20.15。
为保证工程质量，加快工程进度，为大规模4%水泥土路床处理施工提供各项基础数据和参考经验，我项目部于2016年3月25日在K42+050-K42+200段右侧进行了4%水泥土路床处理试验段施工，施工厚度为20cm，试验段经检验各项指标均符合设计及规范要求，现将试验段成果总结如下： 二、施工人员、设备投入情况
(一)、主要机械配置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8
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4%水泥土路床处理试验段现场主要机械表 机械名称 规格型号 数量 稳定土拌和机 陕建WB400 1台 稳定土拌和机 徐州威马WB23 1台 压路机 徐工190 1台 压路机 三一重工220 1台 压路机 临工220 1台 平地机 PY200 1台 推土机 山推SD18 1台 洒水车 12T 1辆 （二）、主要人员配置
4%水泥土路床处理试验段现场主要人员表
姓名 赵西彦 魏义娟 郑东启 冷如涛 陈玉洋 张伟 贾 云 王宣杰 职务 施工总负责 总工 质检负责人 现场施工负责人 施工队长 技术负责人 测量负责人 技术员 姓名 李 娜 孙 超 职务 试验负责人 现场试验员 三、施工工艺流程
根据有关规范，图纸设计要求，确定试验段施工工艺流程如下：
准备下承层 施工放样 备土整平 洒水闷土 布水泥 拌和 整平稳压 精平 碾压 养生 四、施工方法
（一）施工准备 1、技术准备
施工前，先对设计图纸中平面图、纵断面图、横断面图、占
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地图、路基设计表等进行复核。对参加路基土方试验段作业的施工人员，从设计图纸、施工技术要求，质量标准等方面进行了技术交底，要求掌握施工要点、关键工序的转换与衔接、检测项目与技术指标，做到人人心中有数，有条不紊的开展此道工序施工。
2、试验准备 （1）、材料
①土：试验段取土场为本段落挖出的原地土，其土质符合填筑路基的技术要求，已经监理工程师抽检批准，可以使用。
② 水泥：采用禹州市灵威水泥熟料有限公司湖波牌P.C32.5复合硅酸盐水泥，并已进行了相关的质量检验，各项指标满足规范要求。
（2）、标准击实试验
经过试验，试验段4%水泥稳定土的最大干密度1.939g/cm，最佳含水量为10.7%。
（二）施工过程 1、准备下承层
在试验段施工前，将下承层表面的杂物清除干净，并扫去附着的浮土，松散处清扫干净并洒水湿润，保证下承层的密实。
2、施工放样
在路基上恢复中桩，按25m间距放出的路基中线及边线，并在边缘外0.3-0.5m的位置设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥土边缘的设计高。路床处理范围：以距中线50cm为内边缘线，距中线20.65m为外边缘线，处理宽度20.15m。
3、备土、整平
路床处理土的松铺系数定为1.25，土方回填采用从挖方段运土回填，先清除取土段落树根、草根及不合格土层，然后在取
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土位置按预定深度范围内由上而下用挖掘机挖取，确保同一施工段落土质均匀，挖土装车时尽量保证每车土数量一致。
在准备好的下承层上根据土的含水量及每车土的数量计算每车土的摊铺面积，用白灰线打成方格网，以避免土量过多或过少。用推土机摊平并稳压，厚度控制在23cm，用平地机整平后，振动压路机碾压1～2遍，进行水平测量，控制厚度在21cm，用平整机精平。
4、洒水闷土
准备施工的前一天将备好的土按照大于最佳含水量4--5%进行洒水闷土，保证第二天施工时土壤的含水量能达到大于最佳含水量2--3%。
5、布水泥
布水泥之前检测了素土的含水量，含水量为13.1%，最佳含水量为10.7，大于最佳含水量2.4%，可以直接布水泥。在布土顶面标示出路床水泥土的宽度，外边缘距路中心线20.65m，内边缘距路中心线0.5m，水泥土宽度为20.15m。水泥用袋装水泥，每袋大约50千克，计算每袋的摊铺面积 { 0.05÷[0.2×1.939×（4/100）]=3.22m²} ，用石灰粉在路床处理宽度范围内打出2.4m×4.03m的方格，每格内放三袋水泥，水泥当日用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在布料方格以内，并检查有无遗漏和多余。打开水泥袋，将水泥倒在布料方格内，用刮板将其均匀摊开，水泥铺完后，表面无空白，水泥无明显的起伏，以保证其均匀性。
6、拌和
在水泥摊铺均匀后，两台路拌机同时进行拌和，拌和开始时间为12点30分，结束时间为14点整。路拌机行驶速度约为0.9km/h，拌和深度侵入下承层1cm左右，以利于上下层粘结，纵向重叠30-40cm，为确保拌和深度，派专人跟随路拌机，挖取
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试坑进行深度检查，并随时进行调整。
7、整平稳压
混合料拌和均匀后，用推土机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，立即用平地机进行初平，初平后用压路机进行稳压，人工整平局部的坑洼和车辙。
8、精平
根据中桩设计高程及设计横坡，每10m一个断面进行高程测量，每个断面5个点位，并用白灰做出标记。测量时比设计高程高出3cm，做为预留厚度，然后用平地机从外向内进行整平。
9、碾压
14点30分整平结束后，立即开始碾压。碾压时，由路基外侧向路中心碾压，先静压一遍，弱振1遍，然后用强振碾压5遍，第四遍以达到规定的压实度，最后用胶轮压路机终压2遍。压路机碾压时每磙重叠1/3左右，并以匀速行驶，碾压速度控制在2～3Km/h，碾压结束时间为19点，从拌和开始到碾压结束用了6小时30分钟，在水泥初凝时间内，符合设计要求。
在碾压过程中，水泥土表面始终保持潮湿。
碾压过程中，路拱和标高经测量符合设计要求，终平应仔细进行，并将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼处不再进行找补，留待铺筑下一结构层时处理。
10、养生
试验段施工完毕后，立即开始洒水养生，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间，始终保持土层表面潮湿，不得时干时湿，养生期不少于7天。养生期间除洒水车外应封闭交通，严禁车辆通行。
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五、施工要点控制
1、做好各项工序的衔接并调配足够的拌和、整平、压实机械，保证在水泥的初凝时间之内完成拌和碾压工序。
2、所用土应均匀一致，并清除其中的树皮和草根。 3、拌和时应保证深度，严禁出现素土夹层。 4、施工时每侧宽度应超宽碾压50cm。
5、洒水车补水时，不应在路段上调头或停留，以防局部水量过大。
6、施工中加强劳动保护，减少对操作人员的损害，以及减少对环境的污染。
7、含水量的控制
通过现场含水量检测我们发现在布水泥、拌和、整平施工过程中，含水量约下降2%，考虑到当前配合比的最佳含水量为10.7%，通过反推，我们认为水泥土素土含水量应控制在12.7%左右。
在布水泥之前，应检测素土的含水量， 如含水量过小时，应根据以下公式加水，以保证碾压前含水量，较最佳含量大2%。
加水公式：Qw = Qn×W- QC×[WC/（1+0.01 WC）] Qw—混合料中应加的水量
Qn—根据计算混合料中干混合料的质量 Qc—素土的质量，检测其含水量为WC W—要求达到的混合料的含水量 严禁在铺水泥后加水。
8、两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5-8米不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起进行拌和，并与后一段进行碾压。
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六、环境保护和安全文明生产措施 1、环境保护
（1）水泥袋及时处理，禁止水泥袋到处乱扔污染附近环境。 （2）尽量避免大风天气布水泥，以防水泥飞扬污染空气和造成农作物减产。 2、安全文明生产
（1）做好劳动保护工作，布水泥时，应给施工人员配置安全帽、口罩、手套、等保护设施。
（2）对施工便道要经常进行洒水和养护，做到晴天湿润不起尘、雨天排水畅通不泥泞。
（3）对运输车辆的行驶路线进行规定，严格按路线行车。在施工便道与地方道路的交叉口处，设立醒目的限速、警示标志，防止交通安全事故的发生。
（4）各种机械、车辆在使用过程中，应加强检修和保养，保证机械的完好率和使用率。
（5）雨天不应施工，但应配备足够数量的防雨塑料布，以便突然下雨时，对已布的水泥或拌和好的混合料进行覆盖，雨后能尽快恢复生产，加快进度，减少损失。
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七、结论
在试验段过程中，我们对整个施工过程进行了详细的记录，得出结论如下； 序号 1 项目 素土稳压后松铺系数 1.15 确定参数 2 稳定土碾压前的松铺系数 1.16 3 材料的摊铺方法、顺序及适土：推土机推平，平地机整平 用的工具 水泥：打格人工摊铺，用刮板刮平 4 合适的拌和机械、方法、深水泥摊开后用路拌机机拌和1遍，拌至下承度、遍数 整平、整形合适的机具和工艺方法 压实机具的组合，压实顺层表面0.5-1㎝ 拌和完毕，推土机排压1遍，用平地机粗平，然后用平地机精平，并采用10m断面挂线法控制高程 压实机具：三一重工220振动压路机1台，临工220振动压路机一台，碾压顺序：先用振动压路机弱振1遍，再用振动压路机强振4遍， 胶轮压路机收面。碾压速度2-3Km/h 每一作业面的长度控制在100m左右 从水泥拌和开始到碾压成型合格所用时间在6.5h内，在水泥初凝时间内。 5 6 序、速度和压实度达到96%的遍数 7 8 9 10
确定每一作业面的合适 长度 混合料从拌和到碾压成型合格所用时间 检验内容、频率、方法 见土方路基实测项目表 试验段质量检验结果 详见中间检验资料 8
七、下步工作计划
1、所有填筑至路床顶下40cm的路段，经监理验收合格后，立即进行路床处理施工。
2、根据审批的试验段总结，上报路床处理开工报告。 3、将批准的总结传达给具体施工人员重新进行技术交底。 4、做好下一步大规模施工的各项准备工作。
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压实度检测数据汇总表： 碾压遍数 第一遍 第二遍 第三遍 第四遍 第五遍 第六遍
平均压实度 93.2 95.4 97.0 97.0 平均含水量 12.12 11.50 11.12 11.19 备注 10
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