安全技术对策措施的原则是优先应用无危险或危险性较小的工艺和物料，广泛采用综合机械化、自动化生产装置(生产线)和自动化监测、报警、排除故障和安全连锁保护等装置，实现自动化控制、遥控或隔离操作。尽可能防止操作人员在生产过程中直接接触可能产生危险因素的设备、设施和物料，使系统在人员误操作或生产装置(系统)发生故障的情况下也不会造成事故的综合措施，是应优先采取的对策措施。
1 厂址及厂区平面布局的对策措施
1．1 项目选址
选址时，除考虑建设项目的经济性和技术合理性并满足工业布局和城市规划要求外，在安全方面应重点考虑地质、地形、水文、气象等自然条件对企业安全生产的影响和企业与周边区域的相互影响。
1)自然条件的影响
(1)不得在各类(风景、自然、历史文物古迹、水源等)保护区、有开采价值的矿藏区、各种(滑坡、泥石流、溶洞、流沙等)直接危害地段、高放射本底区、采矿陷落(错动)区、淹没区、地震断层区、地震烈度高于九度地震区、Ⅳ级湿陷性黄土区、Ⅲ级膨胀土区、地方病高发区和化学废弃物层上面建设。
(2)依据地震、台风、洪水、雷击、地形和地质构造等自然条件资料，结合建设项目生产过程和特点，采取易地建设或采取有针对性的、可靠的对策措施，如设置可靠的防洪排涝设施，按地震烈度要求设防，工程地质和水文地质不能完全满足工程建设需要时的补救措施，产生有毒气体的工厂不宜设在盆地窝风处等。
(3)对产生和使用危险危害性大的工业产品、原料、气体、烟雾、粉尘、噪声、振动和电离、非电离辐射的建设项目，还必须依据国家有关专门(专业)法规、标准的要求，提出对策措施。例如生产和使用氰化物的建设项目禁止建在水源的上游附近。
2)与周边区域的相互影响
除环保、消防行政部门管理的范畴外，主要考虑风向和建设项目与周边区域(特别是周边生活区、旅游风景区、文物保护区、航空港和重要通讯、输变电设施以及开放型放射工作单位、核电厂、剧毒化学品生产厂等)在危险、危害性方面相互影响的程度，采取位置调整、按国家规定保持安全距离和卫生防护距离等对策措施。
例如，根据区域内务工厂和装置的火灾、爆炸危险性分类，考虑地形、风向等条件进行合理布置，以减少相互间的火灾爆炸的威胁；易燃易爆的生产区沿江河岸边布置时，宜位于邻近江河的城镇、重要桥梁、大型锚地、船厂、港区、水源等重要建筑物或构筑物的下游，并采取防止可燃液体流入江河的有效措施；公路、地区架空电力线路或区域排洪沟严禁穿越厂区，与相邻的工厂或设施的防火间距应符合《建筑设计防火规范》(GBJ 16—1987)(2001年修订版)、《石油化工企业设计防火规范》(GB 50160—1992)(1999年修订版)等有关标准的规定，危险、危害性大的工厂企业应位于危险、危害性小的工厂企业全年主导风向的下风侧或最小频率风向的上风侧；使用或生产有毒物质、散发有害物质的工厂企业应位于城镇和居住区全年主导风向的下风侧或最小频率风向的上风侧；有可能对河流、地下水造成污染的生
产装置及辅助生产设施，应布置在城镇、居住区和水源地的下游及地势较低地段(在山区或丘陵地区应避免布置在窝风地带)；产生高噪声的工厂应远离噪声敏感区(居民、文教、医疗区等)，并位于城镇居民集中区的夏季最小风频风向的上风侧，对噪声敏感的工业企业应位于周围主要噪声源的夏季最小风频风向的下风侧；建设项目不得建在开放型放射工作单位的防护检测区和核电厂周围的限制区内；按建设项目的生产规模、产生危险、有害因素的种类和性质、地区平均风速等条件，与居住区的最短距离，应不小于规定的卫生防护距离；与爆炸危险单位(含生产爆破器材的单位)应保持规定的安全距离等。
1．2 厂区平面布置
在满足生产工艺流程、操作要求、使用功能需要和消防、环保要求的同时，主要从风向、安全(防火)距离、交通运输安全和各类作业、物料的危险、危害性出发，在平面布置方面采取对策措施。
1)功能分区
将生产区、辅助生产区(含动力区、贮运区等)、管理区和生活区按功能相对集中分别布置，布置时应考虑生产流程、生产特点和火灾爆炸危险性，结合周边地形、风向等条件，以减少危险、有害因素的交叉影响。管理区、生活区一般应布置在全年或夏季主导风向的上风侧或全年最小风频风向的下风侧。
辅助生产设施的循环冷却水塔(池)不宜布置在变配电所、露天生产装置和铁路冬季主导风向的上风侧和怕受水雾影响设施全年主导风向的上风侧。
2)厂内运输和装卸
厂内运输和装卸包括厂内铁路、道路、输送机通廊和码头等运输和装卸(含危险品的运输、装卸)。应根据工艺流程、货运量、货物性质和消防的需要，选用适当运输和运输衔接方式，合理组织车流、物流、人流(保持运输畅通、物流顺畅且运距最短、经济合理，避免迂回和平面交叉运输，道路与铁路平交和人车混流等)。为保证运输、装卸作业安全，应从设计上对厂内的路和道路(包括人行道)的布局、宽度、坡度、转弯(曲线)半径、净空高度、安全界线及安全视线、建筑物与道路间距和装卸(特别是危险品装卸)场所、堆扬(仓库)布局等方面采取对策措施。
依据行业、专业标准(如化工企业、炼油厂、工业锅炉房、氧气站、乙炔站等)规定的要求，应采取其他运输、装卸对策措施。
根据满足工艺流程的需要和避免危险、有害因素交叉相互影响的原则，布置厂房内的生产装置、物料存放区和必要的运输、操作、安全、检修通道。
例如，全厂性污水处理场及高架火炬等设施，宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小风频风向的上风侧；空气分离装置，应布置在空气清洁地段并位于散发乙炔、其他烃类气体、粉尘等场所的全年最小风频风向的下风侧；液化烃或可燃液体罐组，不应毗邻布置在高于装置、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上，并且不宜紧靠排洪沟；当厂区采用阶梯式布置时，阶梯间应有防止泄漏液体漫流措施；设置环形通道，保证消防车、急救车顺利通过可能出现事故的地点；易燃、易爆产品的生产区域和仓储区域，根据安全需要，设置限制车辆通行或禁止车辆通行的路段；道路净空高度不得小于5m；厂内铁路线路不得穿过易燃、易爆区；主要人流出入口与主要货流出入口分开布置，主要货流出口、入口宜分开布置；码头应设在工厂水源地下游，设置单独危险品作业区并与其他作业区保持一定的防护距离等；汽车装车站、液化烃装车站、危险品仓库等机动车辆频繁出入的设施，应布置在
厂区边缘或厂区外，并设独立围墙；采用架空电力线路进出厂区的总变配电所，应布置在厂区边缘等。
3)危险设施／处理有害物质设施的布置
可能泄漏或散发易燃、易爆、腐蚀、有毒、有害介质(气体、液体、粉尘等)的生产、贮存和装卸设施(包括锅炉房、污水处理设施等)、有害废弃物堆场等的布置应遵循以下原则： (1)应远离管理区、生活区、中央实(化)验室、仪表修理间，尽可能露天、半封闭布置。应布置在人员集中场所、控制室、变配电所和其他主要生产设备的全年或夏季主导风向的下风侧或全年最小风频风向的上风侧并保持安全、卫生防护距离；当评价出的危险、危害半径大于规定的防护距离时，宜采用评价推荐的距离。贮存、装卸区宜布置在厂区边缘地带。 (2)有毒、有害物质的有关设施应布置在地势平坦、自然通风良好地段，不得布置在窝风低洼地段。
(3)剧毒物品的有关设施还应布置在远离人员集中场所的单独地段内，宜以围墙与其他设施隔开。
(4)腐蚀性物质的有关设施应按地下水位和流向，布置在其他建筑物、构筑物和设备的下游。
(5)易燃易爆区应与厂内外居住区、人员集中场所、主要人流出入口、铁路、道路干线和产生明火地点保持安全距离；易燃易爆物质仓储、装卸区宜布置在厂区边缘，可能泄漏、散发液化石油气及相对密度大于0．7(空气＝1)的可燃气体和可燃蒸气的装置不宜毗邻生产控制室、变配电所布置；油、气贮罐宜低位布置。
(6)辐射源(装置)应设在僻静的区域，与居住区、人员集中场所，人流密集区和交通主干道、主要人行道保持安全距离。
4)强噪声源、振动源的布置
(1)主要噪声源应符合《工业企业厂界噪声标准》(GBl2348—1990)、《工业企业噪声控制设计规范》(GBJ 87—1885)、《工业企业设计卫生标准》(GBZ l—2002)等的要求，噪声源应远离厂内外要求安静的区域，宜相对集中、低位布置；高噪声厂房与低噪声厂房应分开布置，其周围宜布置对噪声非敏感设施(如辅助车间、仓库、堆场等)和较高大、朝向有利于隔声的建(构)筑物作为缓冲带；交通干线应与管理区、生活区保持适当距离。
(2)强振动源(包括锻锤、空压机、压缩机、振动落沙机、重型冲压设备等生产装置、发动机实验台和火车、重型汽车道路等)应与管理、生活区和对其敏感的作业区(如实验室、超精加工、精密仪器等)之间，按功能需要和精密仪器、设备的允许振动速度要求保持防振距离。
5)建筑物自然通风及采光
为了满足采光、避免西晒和自然通风的需要，建筑物的采光应符合《工业企业采光设计标准》(GB 50033—1991)和《工业企业设计卫生标准》(GBZ 1—2002)的要求，建筑物(特别是热加工和散发有害介质的建筑物)的朝向应根据当地纬度和夏季主导风向确定(一般夏季主导风向与建筑物长轴线垂直或夹角应大于45°)。半封闭建筑物的开口方向，面向全年主导风向，其开口方向与主导风向的夹角不宜大于45°。在丘陵、盆地和山区，则应综合考虑地形、纬度和风向来确定建筑物的朝向。建筑物的间距应满足采光、通风和消防要求。
6)其他要求
依据《工业企业总平面设计规范》(GB 50187—1993)、《厂矿道路设计规范》(GBJ 22—1987)、行业规范(机械、化工、石化、冶金、核电厂等)和有关单体、单项(石油库、氧
气站、压缩空气站、乙炔站、锅炉房、冷库、辐射源和管路布置等)规范的要求，应采取其他相应的平面布置对策措施。
2 防火、防爆对策措施
引发火灾、爆炸事故的因素很多，一旦发生事故，后果极其严重。为了确保安全生产，首先必须做好预防工作，消除可能引起燃烧爆炸的危险因素。从理论上讲，使可燃物质不处于危险状态或者消除一切着火源，这两项措施，只要控制其一，就可以防止火灾和化学爆炸事故的发生。但在实践中，由于生产条件的限制或某些不可控因素的影响，仅采取一种措施是不够的，往往需要采取多方面的措施，以提高生产过程的安全程度。另外，还应考虑其他辅助措施，以便在万一发生火灾爆炸事故时，减少危害的程度，将损失降到最低限度，这些都是在防火防爆工作中必须全面考虑的问题。
2．1 防火、防爆对策措施的原则
1)防止可燃可爆系统的形成
防止可燃物质、助燃物质(空气、强氧化剂)、引燃能源(明火、撞击、炽热物体、化学反应热等)同时存在；防止可燃物质、助燃物质混合形成的爆炸性混合物(在爆炸极限范围内)与引燃能源同时存在。
为防止可燃物与空气或其他氧化剂作用形成危险状态，在生产过程中，首先应加强对可燃物的管理和控制，利用不燃或难燃物料取代可燃物料，不使可燃物料泄漏和聚集形成爆炸性混合物；其次是防止空气和其他氧化性物质进入设备内，或防止泄漏的可燃物料与空气混合。
(1)取代或控制用量。
在工艺上可行的条件下，在生产过程中不用或少用可燃可爆物质，如用不燃或不易燃烧爆炸的有机溶剂(如CCl4或水)取代易燃的苯、汽油，根据工艺条件选择沸点较高的溶剂等。 (2)加强密闭。
为防止易燃气体、蒸气和可燃性粉尘与空气形成爆炸性混合物，应设法使生产设备和容器尽可能密闭操作。对具有压力的设备，应防止气体、液体或粉尘溢出与空气形成爆炸性混合物；对真空设备，应防止空气漏入设备内部达到爆炸极限。开口的容器、破损的铁桶，容积较大且没有保护措施的玻璃瓶，不允许贮存易燃液体；不耐压的容器不能贮存压缩气体和加压液体。
为保证设备的密闭性，对处理危险物料的设备及管路系统应尽量少用法兰连接，但要保证安装检修方便；输送危险气体、液体的管道应采用无缝钢管；盛装具有腐蚀性介质的容器，底部尽可能不装阀门，腐蚀性液体应从顶部抽吸排出。如用液位计的玻璃管，要装设坚固的保护装置，以免打碎玻璃，漏出易燃液体。应慎重使用脆性材料。
如设备本身不能密封，可采用液封或负压操作，以防系统中有毒或可燃性气体逸入厂房。 加压或减压设备，在投产前和定期检修后应检查密闭性和耐压程度。所有压缩机、液压泵、导管、阀门、法兰接头等容易漏油、漏气部位应经常检查，填料如有损坏应立即调换，以防渗漏。设备在运行中也应经常检查气密情况，操作温度和压力必须严格控制，不允许超温、超压运行。
接触氧化剂如高锰酸钾、氯酸钾、硝酸铵、漂白粉等生产的传动装置部分的密闭性能必须良好。应定期清洗传动装置，及时更换润滑剂，以免传动部分因摩擦发热而导致燃烧爆炸。 (3)通风排气。
为保证易燃、易爆、有毒物质在厂房生产环境中其浓度不超过危险浓度，必须采取有效的通风排气措施。
在防火防爆环境中对通风排气的要求应按两方面考虑，即当仅是易燃易爆物质，其在车间内的浓度一般应低于爆炸下限的1／4；对于具有毒性的易燃易爆物质，在有人操作的场所，还应考虑该毒物在车间内的最高容许浓度。
应合理选择通风方式。通风方式一般宜采取自然通风，但自然通风不能满足要求时应采取机械通风。
对有火灾爆炸危险的厂房，通风气体不能循环使用；排风／送风设备应有独立分开的风机室，送风系统应送入较纯净的空气；排除、输送温度超过80℃的空气或其他气体以及有燃烧爆炸危险的气体、粉尘的通风设备，应用非燃烧材料制成；空气中含有易燃易爆危险物质的厂所使用的通风机和调节设备应防爆。
排除有燃烧爆炸危险的粉尘和容易起火的碎屑的排风系统，其除尘器装置也应防爆。有爆炸危险粉尘的空气流体宜在进入排风机前选用恰当的方法进行除尘净化，如粉尘与水混合会发生爆炸，则不应采用湿法除尘。
对局部通风，应注意气体或蒸气的密度，密度比空气大的气体要防止其在低洼处积聚，密度比空气小的气体要防止其在高处死角上积聚。有时即使是少量气体也会使厂房局部空间达到爆炸极限。
设备的一切排气管(放气管)都应伸出屋外，高出附近屋顶；排气不应造成负压，也不应堵塞。如排出蒸气遇冷凝结，则放气管还应考虑有加热蒸气保护措施。
(4)惰性化。
在可燃气体或蒸气与空气的混合气中充入惰性气体，可降低氧气、可燃物的百分比，从而消除爆炸危险和阻止火焰的传播。在以下几种场合常采用惰性化。 易然固体的粉碎、研磨、混合、分以及粉状物料的气流输送。 可燃气体混合物的生产与处理过程。 易燃液体的输送和装卸作业。 ④开工、检修前的处理作业等。 2)消除、控制引燃能源
为预防火灾及爆炸灾害，对点火源进行控制是消除燃烧三要素同时存在的一个重要措施。引起火灾爆炸事故的能源主要有明火、高温表面、摩擦和撞击、绝热压缩、化学反应热、电气火花、静电火花、雷击和光热射线等。在有火灾爆炸危险的生产场所，对这些着火源都应引起充分的注意，并采取严格的控制措施。 (1)明火和高温表面。
对于易燃液体的加热应尽量避免采用明火。一般加热时可采用过热水或蒸汽；当采用矿物油、联苯醚等载热体时，加热温度必须低于载热体的安全使用温度，在使用时要保持良好的循环并留有载热体膨胀的余地，防止传热管路产生局部高温出现结焦现象；定期检查载热体的成分，及时处理或更换变质的载热体；当采用高温熔盐载热体时，应严格控制熔盐的配比，不得混入有机杂质，以防载热体在高温下爆炸。如果必须采用明火，设备应严格密封，燃烧室应与设备分开建筑或隔离，并按防火规定留出防火间距。
在使用油浴加热时，要有防止油蒸气起火的措施。在积存有可燃气体、蒸气的管沟、深坑、下水道及其附近，没有消除危险之前，不能有明火作业。
在有火灾爆炸危险的场所必须进行明火作业时，应按动火制度进行。汽车、拖拉机、柴油机等在未采取防火措施时不得进入危险场所。烟囱应有足够的高度，必要时装火星熄灭器，且在一定范围内不得堆放易燃易爆物品。
高温物料的输送管线不应与可燃物、可燃建筑构件等接触；应防止可燃物散落在高温表
面上；可燃物的排放口应远离高温表面，如果接近，则应有隔热措施。
设立固定动火区应符合下述条件：固定动火区距易燃易爆设备、贮罐、仓库、堆场等的距离，应符合有关防火规范的防火间距要求；区内可能出现的可燃气体的含量应在允许含量以下；在生产装置正常放空时，可燃气应不致扩散到到动火区；室内动火区应与防爆生产现场隔开，不准有门窗串通，允许开的门窗应向外开启，道路应畅通，周围10m以内不得存放易燃易爆物；区内备有足够的灭火器具。
维修作业在禁火区动火，有关动火审批、动火分析等要求，必须按有关规范规定严格执行，采取预防措施，并加强监督检查，以确保安全作业。
对危险化学品的设备、管道，维修动火前必须进行清洗、扫线、置换，此外对其附近的地面、阴沟也要用水冲洗。
明火与有火灾及爆炸危险的厂房和仓库等相邻时，应保证足够的安全间距。 (2)摩擦与撞击。
摩擦与撞击往往成为引起火灾爆炸事故的原因。如机器上轴承等摩擦发热起火；金属零件、铁钉等落入粉碎机、反应器、提升机等设备内，由于铁器和机件的撞击起火；磨床砂轮等摩擦及铁质工具相互撞击或与混凝土地面撞击发生火花；导管或容器破裂，内部溶液和气体喷出时摩擦起火；在某种条件下乙炔与铜制件生成乙炔铜，一经摩擦和冲击即能起火起爆等等。因此在有火灾爆炸危险的场所，应采取防止火花生成的措施。
①机器上的轴承等转动部件，应保证有良好的润滑，要及时加油并经常清除附着的可燃污垢；机件的摩擦部分，如搅拌机和通风机上的轴承，最好采用有色金属制造的轴瓦。 ②锤子、扳手等工具应防爆。
③为防止金属零件等落入设备或粉碎机里，在设备进料口前应装磁力离析器。不宜使用磁力离析器的危险物料破碎时，应采用惰性气体保护。
④输送气体或液体的管道，应定期进行耐压试验，防止破裂或接口松脱而喷射起火。 ⑤凡是撞击或摩擦的两部分都应采用不同的金属(如铜与钢)制成，通风机翼应采用不发生火花的材料制作。
⑥搬运金属容器，严禁在地上抛掷或拖拉，在容器可能撞碰部位覆盖不会产生火花的材料。
⑦防爆生产厂房，地面应铺不燃材料的地坪，进入车间禁止穿带铁钉的鞋。
⑧吊装盛有可燃气和液体的金属容器用的吊车，应经常重点检查，以防吊绳断裂、吊钩松脱，造成坠落冲击发火。
⑨高压气体通过管道时，应防止管道中的铁锈因随气流流动与管壁摩擦变成高温粒子而成为可燃气的着火源。
(3)防止电气火花。
一般的电气设备很难完全避免电火花的产生，因此在火灾爆炸危险场所必须根据物质的危险特性正确选用不同的防爆电气设备。
必须设置可靠的避雷设施；有静电积聚危险的生产装置和装卸作业应有控制流速、导除静电、静电消除器、添加防静电剂等有效的消除静电措施。
根据整体防爆的要求，按危险区域等级和爆炸性混合物的类别、级别、组别配备相应符合国家标准规定的防爆等级的电气设备，并按国家规定的要求施工、安装、维护和检修(详见电气防火、防爆措施部分)。
3)有效监控，及时处理
在可燃气体、蒸气可能泄漏的区域设置检测报警仪，这是监测空气中易燃易爆物质含量的重要措施。当可燃气体或液体万一发生泄漏而操作人员尚未发现时，检测报警仪可在设定
的安全浓度范围内发生警报，便于及时处理泄漏点，从而避免发生重大事故。 早发现，早排除，早控制，防止事故发生和蔓延扩大。
2．2 工艺防火、防爆对策措施
有爆炸危险的生产过程，应尽可能选择物质危险陛较小、工艺条件较缓和和成熟的工艺路线；生产装置、设备应具有承受超压性能和完善的生产工艺控制手段，设置可靠的温度、压力、流量、液面等工艺参数的控制仪表和控制系统，对工艺参数控制要求严格的，应设置双系列控制仪表和控制系统；还应设置必要的超温超压的报警、监视、泄压、抑制爆炸装置和防止高低压窜气(液)、紧急安全排放装置。
1)工艺过程的防火、防爆设计
(1)工艺过程中使用和产生易燃易爆介质时，必须考虑防火、防爆等安全对策措施，在工艺设计时加以实施。
(2)工艺过程中有危险的反应过程，应设置必要的报警、自动控制及自动连锁停车的控制设施。
(3)工艺设计要确定工艺过程泄压措施及泄放量，明确排放系统的设计原则(排入全厂性火炬、排入装置内火炬、排入全厂性排气管网、排入装置的排气管道或直接放空)。 (4)工艺过程设计应提出保证供电、供水、供风及供汽系统可靠性的措施。
(5)生产装置出现紧急情况或发生火灾爆炸事故需要紧急停车时，应设置必要的自动紧急停车措施。
(6)采用新工艺、新技术进行工艺过程设计时，必须审查其防火、防爆设计技术文件资料，核实其技术在安全防火、防爆方面的可靠性，确定所需的防火、防爆设施。
(7)引进国外技术，国内自行设计时，生产工艺过程的防火、防爆设计，必须满足我国安全防火、防爆法规及标准的要求，应审查生产工艺的防火、防爆设计说明书。
(8)成套引进建设工程，国外提供初步设计中，其生产过程的防火、防爆设计，除必须符合引进合同所规定的条款及确认的标准规范外，应审查国外厂商提供的各种防火、防爆设计内容，不得低于我国现行防火、防爆规范、法规及标准的要求。
2)物料的防爆设计
(1)对生产过程中所用的易发生火灾爆炸危险的原材料、中间物料及成品，应列出其主要的化学性能及物理化学性能(如爆炸极限、密度、闪点、自燃点、引燃能量、燃烧速度、导电率、介电常数、腐蚀速度、毒性、热稳定性、反应热、反应速度、热容量等)。
(2)对生产过程中的各种燃烧爆炸危险物料(包括各种杂质)的危险性(爆炸性、燃烧性、混合危险性等)，应综合分析研究，在设计时采取有效措施加以控制。
3)工艺流程防火、防爆设计
(1)火灾爆炸危险性较大的工艺流程设计，应针对容易发生火灾爆炸事故的部位和一定时机(如开车、停车及操作切换等)，采取有效的安全措施，并在设计中组织各专业设计人员加以实施。
(2)工艺流程设计，应考虑正常开停车、正常操作、异常操作处理及紧急事故处理时的安全对策措施和设施。
(3)工艺安全泄压系统设计，应考虑设备及管线的设计压力，允许最高工作压力与安全阀、防爆膜的设定压力的关系，并对火灾时的排放量，停水、停电及停汽等事故状态下的排放量
进行计算及比较，选用可靠的安全泄压设备，以免发生爆炸。
(4)化工企业火炬系统的设计，应考虑进入火炬的物料处理量、物料压力、温度、堵塞、爆炸等因素的影响。
(5)工艺流程设计，应全面考虑操作参数的监测仪表、自动控制回路，设计应正确可靠，吹扫应考虑周全。应尽量减少工艺流程中火灾爆炸危险物料的存量。
(6)控制室的设计，应考虑事故状态下的控制室结构及设施，不致受到破坏或倒塌，并能实施紧急停车、减少事故的蔓延和扩大。
(7)工艺操作的计算机控制设计，应考虑分散控制系统、计算机备用系统及计算机安全系统，确保发生火灾爆炸事故时能正常操作。
(8)对工艺生产装置的供电、供水、供风、供汽等公用设施的设计，必须满足正常生产和事故状态下的要求，并符合有关防火、防爆法规、标准的规定。
(9)应尽量消除产生静电和静电积聚的各种因素，采取静电接地等各种防静电措施。静电接地设计应遵守有关静电接地设计规程的要求。
(10)工艺过程设计中，应设置各种自控检测仪表、报警信号系统及自动和手动紧急泄压排放安全连锁设施。非常危险的部位，应设置常规检测系统和异常检测系统的双重检测体系。
4)工艺布置的防火、防爆设计
(1)生产装置的平面布置，除应按工艺流程进行设计外，还应考虑符合有关防火、防爆规范的要求。
(2)生产装置中处理同类火灾爆炸危险物料的设备或厂房，应尽量集中布置，便于统筹安排防火防爆设施。
(3)生产装置内的设备，应尽量布置在露天、敞开或半敞开式的建筑物、构筑物内，以减少火灾爆炸时造成的损坏。
(4)室内有爆炸危险的生产部位应布置在单层厂房内，并应靠近厂房的外墙。在多层厂房内，易燃易爆的生产部位应布置在最上一层靠外墙处。在有爆炸危险的厂房内，不应设置办公室、休息室等管理设施。
(5)有火灾爆炸危险的生产厂房，靠近易爆部位应设置必要的泄压面积，泄压部位不应布置在邻近人员集中或交通要道处，以减小对邻近生产装置和建筑物的影响。必要时可设防护挡板或防护空地。有火灾爆炸危险的生产设备、建筑物、构筑物应布置在一端，也可设在防爆构筑物内，如爆炸危险性大的反应器与其他设备之间应设防爆墙隔离；若多个反应器，其间也应设防爆墙相互隔离。明火设备的布置应远离可能泄漏易燃液化气、可燃气体、可燃蒸气的工艺设备及贮罐。
(6)工艺生产装置内露天布置的设备、贮罐、建筑物及构筑物，宜按生产流程分区集中布置。
(7)生产装置的集中控制室、变配电室、分析化验室等辅助建筑物，应布置在非防火、防爆危险区。
(8)工艺装置各类机械设备、建筑物、构筑物的分布间距，应考虑防火、防爆距离及安全疏散通道，且有足够的道路及空间便于作业人员操作检修。
2．3 仪表及自控防火、防爆对策措施
尽可能提高系统自动化程度，采用自动控制技术、遥控技术，自动(或遥控)控制工艺操作程序和物料配比、温度、压力等工艺参数；在设备发生故障、人员误操作形成危险状态时，通过自动报警、自动切换备用设备、启动连锁保护装置和安全装置、实现事故性安全排放直
至安全顺序停机等一系列的自动操作，保证系统的安全。
针对引发事故的原因和紧急情况下的需要，应设置故障的安全控制系统、特殊的连锁保护、安全装置和就地操作应急控制系统，以提高系统安全的可靠性。仪表及自控防火、防爆的具体要求：
(1)采用本质安全型电动仪表时，即使由于某种原因而产生火花、电弧或过热也不会构成点火源而引起燃烧或爆炸，因此原则上可以适用于最高级别的火灾爆炸危险场所。但在安装设计时必须要考虑有关的技术规定，如本质安全电路和非本质安全电路不能相混；构成本质安全电路必须应用安全栅；本质安全系统的接地问题必须符合有关防火、防爆规定的要求。 (2)生产装置的监测、控制仪表除按工艺控制要求选型外，还应根据仪表安装场所的火灾危险性和爆炸危险性，按爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范选型。
(3)设计所选用的控制仪表及控制回路必须可靠，不得因设计重复控制系统而选用不能保证质量的控制仪表。
(4)当仪表的供电、供气中断时，调节阀的状态应能保证不导致事故或扩大事故。
(5)仪表的供电应有事故电源，供气应有贮气罐，容量应能保证停电、停气后维持30min的用量。
(6)在考虑信号报警器及安全连锁防爆设计时，应遵循下列原则：
①系统的构成可以选用有触点的继电器，也可以选用无触点的回路，但必须保证动作可靠。
②信号报警接点可利用仪表的内藏接点，也可以单独设置报警单元。自动保护(连锁)用接点，重要场合宜与信号接点分开，单独设置故障检出。
③连锁系统动作后应有征兆报警设施。重要场合，连锁故障检查器可设2个或2个以上，以确保可靠性。
(7)可燃气体监测报警仪的报警系统应设在生产装置的控制室内，设计时必须考虑以下几点：
可燃气体和有毒有害气体监测报警仪的质量、防爆性能必须达到国家标准。 必须正确确定监测报警仪的监测地点。
检测器和报警器等的选用和安装必须符合有关规定。
(8)引进技术所选用的监测控制仪表不应低于我国现行标准的要求。 (9)生产装置的控制室不得兼值班工人休息室。
(10)在容易泄漏油气和可能引起火灾爆炸事故的地点，如甲类压缩机附近，集中布置的甲类设备和泵附近，加热炉的防火墙外侧及其仪表送配电室，变电所附近的门外等处，在条件可能时，应设置可燃气体报警仪。
2．4 设备防火、防爆设计
设备、机器种类繁多，其中化工设备就可分为塔槽类、换热设备、反应器、分离器、加热炉和废热锅炉等；压力容器按工作压力不同，分为低压、中压、高压和超高压4个等级；化工机器是完成化工生产正常运行必不可少的。
以化工设备、机器为例，生产过程中接触的物料大多具有易燃易爆、有毒、有腐蚀性，且生产工艺复杂，工艺条件苛刻，设备与机器的质量、材料等要求高。材料的正确选择是设备与机器优化设计的关键，也是确保装置安全运行、防止火灾爆炸的重要手段。选择材料应注意以下几个问题：
(1)必须全面考虑设备与机器的使用场合、结构型式、介质性质、工作特点、材料性能、工艺隆能和经济合理性。
(2)材料选用应符合各种相应标准、法规和技术文件的要求。
(3)选用材料的化学成分、金相组织、机械性能、物理性能、热处理焊接方法应符合有关的材料标准，与之相应的材料试验和鉴定应由用户和制造厂商定。
(4)由制造厂提供的其他材料，经试验、技术鉴定后，确能保证设计要求的，用户方可使用。
(5)处理、输送和分离易燃易爆、有毒和强化学腐蚀性介质时，材料的选用尤其慎重，应遵循有关材料标准。
(6)与设备所用材料相匹配的焊接材料要符合有关标准、规定。
(7)进行技术革新、设备改造，使用代材时，要有严格的审批手续。
(8)严格执行进厂设备、备件、材料的质量检查验收制度，防止不合格设备、备件、材料进入生产装置投入生产，消除设备本身的不安全因素。
(9)在设计、材料分类和加工等各阶段，都可能发生材料误用问题，因此要严格管理制度，严把设备采购关，防止低劣产品进厂。
在设备与机器的火灾爆炸破坏事故中，有的是由于结构设计不合理引起的。因此在结构安全设计上要符合要求，便于制造、便于无损检测，并考虑尽量降低局部附加应力和应力集中。
设备的强度设计直接涉及其安全可靠性，因此在设计中，一定要选择正确的计算方法。 总之，设备与机器在设计时必须安全可靠，其选型、结构、技术参数等方面必须准确无误，并符合设计标准的要求；工艺提出的专业设计条件应正确无误(包括型式、结构、材料、压力、温度、介质、腐蚀性、安全附件、抗震、防静电、泄压、密封、接管、支座、保温、保冷、喷淋等设计参数)；对于易燃易爆、有毒介质的储运机械设备，应符合有关安全标准要求。
2．5 工艺管线的防火、防爆设计
(1)工艺管线必须安全可靠，且便于操作。设计中所选用的管线、管件及阀门的材料，应保证有足够的机械强度及使用期限。管线的设计、制造、安装及试压等技术条件应符合国家现行标准和规范。
(2)工艺管线的设计应考虑抗震和管线振动、脆性破裂、温度应力、失稳、高温蠕变、腐蚀破裂及密封泄漏等因素，并采取相应的安全措施加以控制。
(3)工艺管线上安装的安全阀、防爆膜、泄压设施、自动控制检测仪表、报警系统、安全连锁装置及卫生检测设施，应设计合理且安全可靠。
(4)工艺管线的防雷电、暴雨、洪水、冰雹等自然灾害以及防静电等安全措施，应符合有关法规的要求。
(5)工艺管线的工艺取样、废液排放、废气排放等设计，必须安全可靠，且应设置有效的安全设施。
(6)工艺管线的绝热保温、保冷设计，应符合设计规范的要求。
2．6 安全防护设计
1)通风设计
非敞开式的甲乙类生产厂房应有良好通风，以减少厂房内部可燃气体、可燃液体蒸气或可燃粉尘的积聚，使之不至于达到爆炸范围。
厂房通风有自然通风、机械通风或正压通风。采用自然通风时，要根据季节风向采取相
应措施，保证厂房内有足够的换气次数。在寒冷季节，自然通风用的进风口的位置其边缘不宜低于4m；如低于4m，应采取防止冷风吹向工作地点的措施。
当自然通风达不到生产要求时，应设置机械通风，且通风机应采用防爆型。 (1)机械通风的进风口位置，应符合下列要求： 应设置在室外空气比较清洁的地点。
应尽量在排风口上风侧（指全年主导风向），且应低于排风口。 进风口的底部距室外地坪不宜低于2m。 ④降温用的通风口，宜设置在北墙外。 (2)机械通风的排风方式应符合下列要求：
①放散的可燃气体较空气轻时，宜从上部排放；
②放散的可燃气体较空气重时，宜从上、下部同时排出，但气体温度较高或受到散热影响产生气流上升时，宜从上部排出；
③当挥发性物质蒸发后，被周围空气冷却下沉或经常有挥发性物质洒落到地面时，应从上、下部同时排出。
有可燃气体的生产车间，应设事故排风装置。
正压通风是化工等生产装置采用的一种独特形式。在多数工艺操作过程中，大量采用仪表自动控制。一般将各种自动控制仪表的表盘及其继电器集中在控制室内。由于各种自动控制仪表的接线点和继电器都不防爆，而大量的可燃气体又随时可能存在，因此，为安全操作仪表及保证仪表的准确性，设计时，要对仪表控制室和在线分析室进行正压通风。 正压通风就是使控制室内的空气压略大于室外空气压。这样，就能阻止室外的可燃气体进入控制室内。送进控制室的正压风必须是清新干净，因此，正压通风的风源必须取自安全清洁的地点。甲乙类生产区域内的变电所也应进行正压通风。各种通风的进风口位置、排风方式等的设计必须遵守有关标准或规范。
2)惰性气体保护
惰性气体保护的作用是缩小或消除易燃可燃物质的爆炸范围，从而防止燃烧爆炸。 工业上常用的惰性气体保护有氮、二氧化碳、水蒸气等，惰性气体保护可应用于以下几种情况：
(1)对具有爆炸性的生产设备和贮罐，充灌惰性气体。
(2)易燃固体的压碎、研磨、筛分、混合以及呈粉末状态输送时，可在惰性气体覆盖下进行。
(3)易燃固体的粉状、粒状的料仓可用惰性气体加以保护。
(4)可燃气体混合物在处理过程中，加惰性气体作为保护气体。
(5)有火灾爆炸危险的工艺装置、贮罐、管道等连接惰性气体管，以备在发生火灾时使用惰性气体充灌保护。
(6)用惰性气体(如氮气)输送爆炸危险性液体。
(7)在有爆炸危险性的生产中，对能引起火花危险的电器、仪表等，用惰性气体(如氮气)正压保护。
(8)有火灾爆炸危险的生产装置停车检修时，在动火之前用惰性气体对有爆炸危险的设备、管线、容器等进行置换。
(9)发生事故有大量危险物质泄漏时，用大量惰性气体(如水蒸气)稀释。
(10)备用的反应器、干燥器等用惰性气体保护。
生产中惰性气体的需用量，一般不是根据惰性气体达到哪一数值时可以遏止爆炸发生，而是根据加入惰性气体后氧的浓度降到哪一数值时才不能发生爆炸来确定。
3)保险装置
保险装置就是当生产中发生危险情况时，能自动地动作以消除危险状态的装置。例如，备用电源能在突然停电时自动投用，从而能避免发生各类事故。一般比较重要的工厂都设置双电源。正常生产时，两回路电源独立供电，每回路各带1／2负荷，事故时带全部负荷。当任一供电线路发生故障突然停电时，在极短的时间内母线联络接头自动闭合，使失电的一段母线立即恢复供电。对一些特别重要的机泵，设计时，应考虑装设失电再启动装置或不间断供电装置(UPS)。
一些关键设备，设计时应考虑气动备用装置，以便在停电的情况下确保安全生产。例如，蒸馏塔的回流调节阀，高压罐的压力控制调节阀，要选用气关式，以备停气时确保调节阀开，避免塔、罐超温超压。贮罐上的呼吸阀是防止贮罐被抽瘪和超压破裂的安全保险设备。
4)安全监测
生产中产生的可燃气体、可燃液体蒸气或可燃粉尘在空气中的浓度达到爆炸极限时，遇火源就会发生爆炸。因此，随时监测空气中可燃物质的浓度是防止发生火灾爆炸的重要措施。当测量仪表测定出空气中的可燃物质浓度超过爆炸下限的20％或25％时，就会发出报警，警告操作者尽快采取措施，降低空气中可燃物质的浓度。爆炸危险性大的生产装置和反应设备，设置可燃气体自动分析仪器并自动报警和连锁控制已成为必不可少的安全措施。
2．7 建(构)筑物防火、防爆措施
1)生产及储存的火灾危险性分类
根据《建筑设计防火规范》(GBJ 16—1987)(2001年修订版)规定，生产的或储存的火灾危险性分为甲、乙、丙、丁、戊5类。《石油化工企业设计防火规范》(GB 50160—1992)(1999年修订版)中，同样以使用、生产或储存的物质的危险性进行火灾危险性分类。根据火灾危险性的不同，可从防火间距、建筑耐火等级、容许层数、安全疏散、消防灭火设施等方面提出防止和限制火灾爆炸的要求和措施。
2)建筑物的耐火等级
在《建筑设计防火规范》里，将建筑物分为4个耐火等级。对建筑物的主要构件，如承重墙、梁、柱、楼板等的耐火性能均作出了明确规定。在建筑设计时对那些火灾危险性特别大的，使用大量可燃物质和贵重器材设备的建筑，在容许的条件下，应尽可能采用耐火等级较高的建筑材料施工。在确定耐火等级时，各构件的耐火极限应全部达到要求。 3）厂房的耐火等级、参数和占地面积。
厂房的耐火等级、参数及面积应符合《建筑设计防火规范》等标准的要求。 4)厂房建筑的防爆设计
(1)合理布置有爆炸危险的厂房。
①除有特殊需要外，一般情况下，有爆炸危险的厂房宜采用单层建筑。 ②有爆炸危险的生产不应设在地下室或半地下室。
③敞开式或半敞开式建筑的厂房，自然通风良好，因而能使设备系统中泄漏出来的可燃气、可燃液体蒸气及粉尘很快地扩散，使之不易达到爆炸极限，有效地排除形成爆炸的条件。但对采用敞开或半敞开式建筑的生产设备和装置，应注意气象条件对生产设备和操作人员健康的影响等，并妥善合理地处理夜间照明、雨天防滑、夏日防晒、冬季防寒和有关休息等方面的问题。
④对单层厂房来说，应将有爆炸危险的设备配置在靠近一侧外墙门窗的地方。工人操作位置在室内一侧，且在主导风向的上风位置。配电室、车间办公室、更衣室等有火源及人员集中的用房，采用集中布置在厂房一端的方式，设防爆墙与生产车间分隔，以保安全。 有爆炸危险的多层厂房的平面设备布置，其原则基本上与单层厂房相同，但对多层厂房不应将有爆炸危险的设备集中布置在底层或夹在中间层。应将有爆炸危险的生产设备集中布置在顶层或厂房一端的各楼层。 (2)采用耐火、耐爆结构。
对有爆炸危险的厂房，应选用耐火、耐爆较强的结构型式，以避免和减轻现场人员的伤亡和设备物资的损失。
厂房的结构型式有砖混结构、现浇钢筋混凝土结构、装配式钢筋混凝土结构和钢框架结构等。在选型时，应根据它们的特点，以满足生产与安全的一致性及使用性和节约投资等方面综合考虑。
钢结构厂房的耐爆强度很高，但受热后由于钢材的强度大大下降(如温度升到500℃时，其强度只有原来的1／2)，耐火极限低，在高温时将失去承受荷载的能力，所以对钢结构的厂房，其容许极限温度应控制在400℃以下。至于可发生400℃以上温度事故的厂房，如用钢结构则应在主要钢构件外包上非燃烧材料的被覆，被覆的厚度应满足耐火极限的要求，以保证钢构件不致因高温而降低强度。 (3)设置必要的泄压面积。
有爆炸危险的厂房，应设置泄压轻质屋盖、泄压门窗、轻质外墙。布置泄压面，应尽可能靠近爆炸部位，泄压方向一般向上；侧面泄压应尽量避开人员集中场所、主要通道及能引起二次爆炸的车间、仓库。
对有爆炸危险厂房所规定的泄压面积与厂房体积的比值(m／m)应采用0．05～0．22。当厂房体积超过1000m3，采用上述比值有困难时，可适当降低，但不宜小于0．03m2／m3。 (4)设置防爆墙、防爆门、防爆窗。
①防爆墙应具有耐爆炸压力的强度和耐火性能。防爆墙上不应开通气孔道，不宜开普通门、窗、洞口，必要时应采用防爆门窗。
②防爆窗的窗框及玻璃均应采用抗爆强度高的材料。窗框可用角钢、钢板制作。而玻璃则应采用夹层的防爆玻璃。
③防爆门应具有很高的抗爆强度，需采用角钢或槽钢、工字钢拼装焊接制作门框骨架，门板则以抗爆强度高的装甲钢板或锅炉钢板制作。门的铰链装配时，应衬有青铜套轴和垫圈；门扇的周边衬贴橡皮带软垫，以排除因开关时由于摩擦碰撞可能产生的火花。 (5)不发火地面。
不发火地面按构造材料性质可分为两大类，即不发火金属地面和不发火非金属地面。不发火金属地面，其材料一般常用铜板、铝板等有色金属制作。不发火非金属材料地面，又可分为不发火有机材料制造的地面，如沥青、木材、塑料、橡胶等敷设的，但由于这些材料的导电性差，具有绝缘性能，因此对导走静电不利，当用这种材料时，必须同时考虑导走静电的接地装置；另一种为不发火无机材料地面，是采用不发火水泥石砂、细石混凝土、水磨石等无机材料制造，骨料可选用石灰石、大理石、白云石等不发火材料，但这些石料在破碎时多采用球磨机加工。为防止可能带进的铁屑，在配料前应先用磁棒搅拌石子以吸掉钢屑铁粉，然后配料制成试块，进行试验，确认为不发火后才能正式使用。
在使用不发火混凝土制作地面时，分格材料不应使用玻璃，而应采用铝或铜条分格。 (6)露天生产场所内建筑物的防爆。
敞开布置生产设备、装置，使生产实现露天化，可以不需要建造厂房。但按工艺过程的要求，尚需建造中心控制室、配电室、分析室、办公室、生活室等用房，这些建筑通常设置
2
3
在有爆炸危险场所内或附近。这些建筑自身内部不产生爆炸性物质，但它处于有爆炸危险场所范围，生产设备、装置或物料管道的跑、冒、滴、漏而逸出或挥发的气体，有可能扩散到这些建筑物内，而这些建筑物在使用过程中又有产生各种火源的可能，一旦着火爆炸将波及到整个露天装置区域，所以这些建筑必须采取有效的防爆措施。包括：
①保持室内正压。一般采用机械送风，使室内维持正压，从而避免室内爆炸性混合物的形成，排除形成爆炸的条件。送风机的空气引入口必须置于气体洁净的地方，防止可燃气体或蒸气的吸入。 ②开设双门斗。 ③设耐爆固定窗。 ④采用耐爆结构。
⑤室内地面应高出露天生产界区地面。
⑥当由于工艺布置要求建筑留有管道孔隙及管沟时，管道孔隙要采取密封措施，材料应为非燃烧体填料；管沟则应设置阻火分割密封。 (7)排水管网的防爆。
应采取合理的排水措施，连接下水主管道处应设水封井。对工艺物料管道、热力管道、电缆等设施的地面管沟，为防止可燃气体或蒸气扩散到其他车间的管沟空间，应设置阻火分割设施，如在地面管沟中段或地下管沟穿过防爆墙外设阻火分隔沟坑，坑内填满干砂或碎石，以阻止火焰蔓延及可燃气体或蒸气、粉尘扩散窜流。 (8)防火间距。
在总平面布置设计时，要留有足够的防火间距。在此间距内不得有任何建(构)筑物和堆放危险品。防火间距计算方法是以建筑物外墙凸出部分算起；铁路的防火间距，是从铁路中心线算起；公路的防火间距是从邻近一边的路边算起。
防火间距的确定，应以生产可能产生的火灾危险性大小及其特点来综合评定。其考虑原则是：
发生火灾时直接与相邻的装置或设施不受到火焰的加热。 邻近装置中的可燃物（或厂房），不会被辐射热加热。 燃烧着的液体或火灾地点流不到或飞散不到其他点。
我国现行的设计防火规范，如《建筑设计防火规范》、《石油化工企业设计防火规范》等，对各种不同装置、设施、建筑物的防火间距均有明确规定，在总平面布置设计时都应遵照执行。
(9)安全疏散设施及安全疏散距离。
安全疏散设施包括安全出口，即疏散门、过道、楼梯、事故照明和排烟设施等。 一般说，安全出口的数目不应少于2个(层面面积小、现场作业人员少者例外)。过道、楼梯的宽度是根据层面能容纳的最多人数在发生事故时能迅速撤出现场为依据而设计的，所以必须保证畅通，不得随意堆物，更不能堆放易燃易爆物品。疏散门应向疏散方向开启，不能采用吊门和侧拉门，严禁采用转门，要求在内部可随时推动门把手开门，门上禁止上锁。疏散门不应设置门槛。
为防止在发生事故时照明中断而影响疏散工作的进行，在人员密集的场所、地下建筑等疏散过道和楼梯上均应设置事故照明和安全疏散标志，照明应是专用的电源。
甲、乙、丙类厂房和高层厂房的疏散楼梯应采用封闭楼梯间，高度超过32m且每层人数在10人以上的，宜采用防烟楼梯间或室外楼梯。
2．8 消防设施
在进行工厂设计时，必须同时进行消防设计。在采取有效的防火措施的同时，应根据工厂的规模、火灾危险性和相邻单位消防协作的可能性，设置相应的灭火设施。 (1)消防用水。
消防用水量应为同一时间内火灾次数与一次灭火用水量的乘积。在考虑消防用水时，首先应确定工厂在同一时间内的火灾次数。
一次灭火用水量应根据生产装置区、辅助设施区的火灾危险性、规模、占地面积、生产工艺的成熟性以及所采用的防火设施等情况，综合考虑确定。
(2)消防给水设施。
①消防水池或天然水源，可作为消防供水源。当利用此类水源时，应有可靠的吸水设施，并保证枯水时最低消防用水量。消防水池不得被易燃可燃液体污染。
②消防给水管道是保证消防用水的给水管道，可与生活、生产用水的水道合并，如不经济或不可能，则设独立管道。低压消防给水系统不宜与循环冷却水系统合并，但可作备用水源。消防给水管道可采用低压或高压给水。采用低压给水时，管道压力应保证在消防用水达到设计用水量时不低于15m的水压(从地面算起)；采用高压给水时，其压力宜为0．7～1．2 MPa。
③消防给水管网应采用环状布置，其输水干管不应少于两条，目的在于当其中一条发生事故时仍能保证供水。环状管道应用阀分成若干段(此阀应常开)，以便于检修。
④室外消火栓应沿道路设置(便于消防车吸水)设置数量由消火栓的保护半径和室外消防用水量确定。低压给水管网室外消火栓保护半径不宜超过120m。露天生产装置的消火栓宜设置在装置四周。当装置宽度大于120m时，可在装置内的路边增设。易燃、可燃液体罐区及液化石油气罐区的消火栓应该设在防火堤外。
⑤设有消防给水的建筑物，各层均应设室内消火栓；甲、乙类厂房室内消火栓的距离不应大于50m；宜设置在明显易于取用的地点，栓口离地面高度为1．2m。 (3)露天装置区消防给水。
石油化工企业露天装置区有大量高温、高压(或负压)的可燃液体或气体、金属设备、塔器等，一旦出现火警，必须及时冷却防止火势扩大，故应设灭火、冷却消防给水设施。 ①消防供水竖管 即输送泡沫液或消防水的主管。根据需要设置，在平台上应有接口，在竖管旁设消防水带箱，备齐水带、水枪和泡沫管枪。
②冷却喷淋设备 当塔器、容器的高度超过30m时，为确保火灾时及时冷却，宜设固定冷却设备。
③消防水幕 有些设备在不正常情况下会泄出可燃气体，有的设备则具有明火或高温，对此可采用水幕分隔保护，也有用蒸汽幕的。消防水幕应具有良好的均匀连续性。
④带架水枪 在危险性较大且较高的设备四周，宜设置固定的带架水枪(水炮)。一般，炼制塔群和框架上的容器除有喷淋、水幕设施外，再设带架水枪。
(4)灭火器。
厂内除设置全厂性的消防设施外，还应设置小型灭火机和其他简易的灭火器材。其种类及数量，应根据场所的火灾危险性、占地面积及有无其他消防设施等情况综合全面考虑。 灭火器类型的选择应符合下列规定：
①扑救A类火灾应选用水型、泡沫、磷酸铵盐干粉、卤代烷型灭火器。
②扑救B类火灾应选用干粉、泡沫、卤代烷、二氧化碳型灭火器，扑救极性溶剂B类火灾应选用抗溶泡沫灭火器。
③扑救C类火灾应用干粉、卤代烷、二氧化碳型灭火器。 ④扑救带电火灾应选用卤代烷、二氧化碳、干粉型灭火器。
⑤扑救A、B、C类火灾和带电火灾应选用磷酸铵盐干粉、卤代烷型灭火器。
⑥扑救D类火灾的灭火器材应由设计单位和当地公安消防监督部门协商解决。 (5)消防站。
油田、石油化工厂、炼油厂及其他大型企业，应建立本厂的消防站。其布置应满足消防队接到火警后5min内消防车能到达消防管辖区(或厂区)最远点的甲、乙、丙类生产装置、厂房或库房；按行车距离计，消防站的保护半径不应大于2．5km，对于丁类、戊类火灾危险性场所，也不宜超过4km。
消防车辆应按扑救工厂一处最大火灾的需要进行配备。
消防站应装设不少于2处同时报警的受警电话和有关单位的联系电话。 (6)消防供电。
消防供电应考虑建筑物的性质、火灾危险性、疏散和火灾扑救难度等因素，以保证消防设备不间断供电。
高度超过50m的可燃物品厂房、库房，其消防设备(如消防控制室、消防水泵、消防电梯、消防排烟设备、火灾报警装置、火灾事故照明、疏散指示标志和电动防火门窗、卷帘、阀门等)均应采用一级负荷供电。
户外消防用水量大于0．03m3／s的工厂、仓库或户外消防用水量大于0．035m3／s的易燃材料堆物、油罐或油罐区、可燃气体储罐或储罐区，以及室外消防用水量大于0．025m3／s的公共建筑物，应采用6kV以上专线供电，并应有两回线路。超过1500个座位的影剧院，户外消防用水量大于0．03m3／s的工厂、仓库等，宜采用由终端变电所2台不同变压器供电，且应有两回线路，最末一级配电箱处应能自动切换。
对某些电厂、仓库、民用建筑、储罐和堆物，如仅有消防水泵，而采用双电源或双回路供电确有困难，可采用内燃机带动消防水泵。
鉴于消防水泵、消防电梯、火灾事故照明、防烟、排烟等消防用电设备在火灾时必须确保运行，而平时使用的工作电源发生火灾时又必须停电，从保障安全和方便使用出发，消防用电设备配电线路应设置单独的供电回路，即要求消防用电设备配电线路与其他动力、照明线路(从低压配电室至最末一级配电箱)分开单独设置，以保证消防设备用电。
为避免在紧急情况下操作失误，消防配电设备应有明显标志。
为了便于安全疏散和火灾扑救，在有众多人员聚集的大厅及疏散出口处、高层建筑的疏散走道和出口处、建筑物内封闭楼梯间、防烟楼梯间及其前室，以及消防控制室、消防水泵房等处应设置事故照明。
2．9 其他防火、防爆对策措施
(1)生产装置的采暖设计，应符合《采暖通风和空气调节设计规范》(GBJ 19—1987)的要求。
(2)生产过程中，散发的可燃气体、蒸气、粉尘与采暖管道、散热器表面接触能引起燃烧的厂房；生产过程中，散发的粉尘受到水、水蒸气的作用能引起自燃、爆炸的厂房，应采用不循环使用的热风采暖。
(3)在散发可燃粉尘、纤维的厂房内，集中采暖的热媒温度不能过高。易燃易爆生产厂房不得采用火炉或其他明火采暖。
(4)有燃烧爆炸危险的气体或粉尘的不采暖的厂房内，不应有采暖管道穿过。
(5)生产过程必须有可靠的供电、供气(汽)、供水等公用工程系统，对“特别危险场所”应设置双电源供电或备用电源，重要的控制仪表应设置不间断电源(UPS)。“特别危险场所”和“高度危险场所”应设置排除险情装置。
(6)建筑物的朝向应有利于火灾、爆炸危险气体的散发；厂房应有足够的泄压面积和必要
的安全通道(如：生产控制室在背向生产设备的一侧设安全通道)。
(7)根据国务院令第344号《危险化学品安全管理条例》等国家有关规定，严格限制火灾爆炸危险物料的加工、处理量和储存量。库房内的火灾爆炸危险物品必须分类存放，并有明显的货物标志，留有足够的垛距、墙距、顶距和安全通道。
(8)按煤、黄磷、硝化纤维胶片等自燃物品的性能，采取定期(或自动)测温、通风(喷淋)降温措施和防止自燃的储存方式。
(9)为防止电子计算机房火灾事故的发生，电子计算机房的设计应严格执行《电子计算机房设计规范》(GB 50174—1993)。
3.电气安全对策：
以防触电、电气火灾爆炸、防静电和防雷击为重点、提出防止电气事故事故的措施。 3.1安全认证
电气设备必须具有国家制定机构的安全认证标志。
3．2 备用电源
停电能造成重大危险后果的场所，必须按规定配备自动切换的双路供电电源或备用发电机组、保安电源。
3．3 防触电
为防止人体直接、间接和跨步电压触电(电击、电伤)，应采取以下措施：
1)接零、接地保护系统
按电源系统中性点是否接地，分别采用保护接零(TN—S，TN—C—S，TN—C)系统或保护接地(TT，IT)系统。在建设项目中，中性点接地的低压电网应优先采用TN—S，TN—C—S保护系统。
2)漏电保护
按《漏电保护器安装和运行》(GB 13955—1992)的要求，在电源中性点直接接地的TN，TT保护系统中，在规定的设备、场所范围内必须安装漏电保护器(部分标准称作漏电流动作保护器、剩余电流动作保护器)和实现漏电保护器的分级保护。一旦发生漏电，切断电源时会造成事故和重大经济损失的装置和场所，应安装报警式漏电保护器。
例如，Ⅰ、Ⅱ类手持电动工具和生活日用电器、I类移动式电气设备及建筑施工场所、临时用电的电气设备和高温、潮湿、强腐蚀、金属占有系数大的场所(机械加工、造船、冶金、化工、食品加工、纺织、酿造等行业生产作业场所等)以及公用、辅助场所(锅炉房、水泵房、食堂、浴室、医院、托儿所、旅馆、影剧院、游泳池、喷水池等)、所有插座回路和新制造的低压配电开关、动力柜(箱)、机电设备的动力配电箱等均必须安装漏电保护器。 不允许停电的特殊设备和场所、公共场所的应急照明和安全设备、防盗报警电源、消防电梯和消防设备电源均应安装报警式漏电保护器。
3)绝缘
根据环境条件(潮湿高温、有导电性粉尘、腐蚀性气体、金属占有系数大的工作环境，如：机加工、铆工、电炉电极加工、锻工、铸工、酸洗、电镀、漂染车间和水泵房、空压站、锅
炉房等场所)选用加强绝缘或双重绝缘(Ⅱ类)的电动工具、设备和导线；采用绝缘防护用品(绝缘手套、绝缘鞋、绝缘垫等)、不导电环境(地面、墙面均用不导电材料制成)；上述设备和环境均不得有保护接零或保护接地装置。
4)电气隔离
采用原、副边电压相等的隔离变压器，实现工作回路与其他回路电气上的隔离。在隔离变压器的副边构成一个不接地隔离回路(工作回路)，可阻断在副边工作的人员单项触电时电击电流的通路。
隔离变压器的原、副边间应有加强绝缘，副边回路不得与其他电气回路、大地、保护接零(地)线有任何连接；应保证隔离回路(副边)电压U≤500V、线路长度L≤200m，且副边电压与线路长度的乘积U·L≤100000Vm；副边回路较长时，还应装设绝缘监测装置；隔离回路带有多台用电设备时，各设备金属外壳间应采取等电位连接措施，所用的插座应带有供等电位连接的专用插孔。
5)安全电压(或称安全特低电压) 直流电源采用低于120V的电源。
交流电源用专门的安全隔离变压器(或具有同等隔离能力的发电机、独立绕组的变流器、电子装置等)提供安全电压电源(42，36，24，12，6V)并使用Ⅲ类设备、电动工具和灯具。应根据作业环境和条件选择工频安全电压额定值(即在潮湿、狭窄的金属容器、隧道、矿井等工作的环境，宜采用12V安全电压)。
用于安全电压电路的插销、插座应使用专用的插销、插座，不得带有接零或接地插头和插孔；安全电压电源的原、副边均应装设熔断器作短路保护。
当电气设备采用24V以上安全电压时，必须采取防止直接接触带电体的保护措施。
6)屏护和安全距离
(1)屏护包括屏蔽和障碍，是指能防止人体有意、无意触及或过分接近带电体的遮栏、护罩、护盖、箱匣等装置，是将带电部位与外界隔离，防止人体误入带电间隔的简单、有效的安全装置。例如：开关盒、母线护网、高压设备的围栏、变配电设备的遮栏等。
金属屏护装置必须接零或接地。屏护的高度、最小安全距离、网眼直径和栅栏间距应满足《防护屏安全要求》(GB 8197—1987)中的规定。
屏护上应根据屏护对象特征挂有警示标志，必要时还应设置声、光报警信号和连锁保护装置，当人体越过屏护装置接近带电体时，声、光报警且被屏护的带电体自动断电。 (2)安全距离是指有关规程明确规定的、必须保持的带电部位与地面、建筑物、人体、其他设备、其他带电体、管道之间的最小电气安全空间距离。安全距离的大小取决于电压的高低、设备的类型和安装方式等因素，设计时必须严格遵守安全距离规定；当无法达到安全距离时，还应采取其他安全技术措施。
7)连锁保护
设置防止误操作、误入带电间隔等造成触电事故的安全连锁保护装置。例如：变电所的程序操作控制锁、双电源的自动切换连锁保护装置、打开高压危险设备屏护时的报警和带电装置自动断电保护装置、电焊机空载断电或降低空载电压装置等。
8.）其他对策措施：
防止间接触电的电气间隔、等电位环境和不接地系统防止高压窜入低压的措施等。
3．4 电气防火、防爆对策措施
1)危险环境的划分
为正确选用电气设备、电气线路和各种防爆设施，必须正确划分所在环境危险区域的大小和级别。
(1)气体、蒸气爆炸危险环境。
根据爆炸性气体混合物出现的频繁程度和持续时间，可将危险环境分为0区、1区和2区。 通风状况是划分爆炸危险区域的重要因素。划分危险区域时，应综合考虑释放源和通风条件，并应遵循以下原则：
①对于自然通风和一般机械通风的场所，连续级释放源一般可使周围形成0区，第一级释放源可使周围形成0区，第二级释放源可使周围形成1区(包括局部通风)，如没有通风，应提高区域危险等级，第一级释放源可能导致形成1区，第二级释放源可能导致形成2区。但是，良好的通风可使爆炸危险区域的范围缩小或可忽略不计，或可使其等级降低，甚至划分为非爆炸危险区域。因此，释放源应尽量采用露天、开敞式布置，达到良好的自然通风，以减低危险性和节约投资。相反，若通风不良或通风方向不当，可使爆炸危险区域范围扩大，或使危险等级提高。即使在只有一个级别释放源的情况下，不同的通风方式也可能把释放源周围的范围变成不同等级的区域。
②局部通风在某些场合稀释爆炸性气体混合物比自然通风和一般机械通风更有效，因而可使爆炸危险区的区域范围缩小(有时可小到忽略不计)，或使等级降低，甚至划分为非爆炸危险区域。
③释放源处于无通风的环境时，可能提高爆炸危险区域的等级，连续级或第一级释放源可能导致0区，第二级释放源可能导致1区。
④在障碍物、凹坑、死角等处，由于通风不良，局部地区的等级要提高，范围要扩大。另一方面，堤或墙等障碍物有时可能限制爆炸性混合物的扩散而缩小爆炸危险范围(应同时考虑到气体或蒸气的密度)。
(2)粉尘、纤维爆炸危险环境。
粉尘、纤维爆炸危险区域是指生产设备周围环境中悬浮粉尘、纤维量足以引起爆炸，以及在电气设备表面会形成层积状粉尘、纤维而可能引发自燃或爆炸的环境。在GB 4208—1984标准中，根据爆炸性气体混合物出现的频繁程度和持续时间，将此类危险环境划为10区和11区。
划分粉尘、纤维爆炸危险环境的等级时，应考虑粉尘量的大小、爆炸极限的高低和通风条件。对于气流良好的开敞式或局部开敞式建筑物或露天装置区，在考虑爆炸极限等因素的具体情况后，可划分为低一级的危险区域。如装有足够除尘效果的除尘装置，且当该除尘装置停止运行时，爆炸性粉尘环境中的工艺机组能连锁停车，也可划分为低一级的危险区域。 为粉尘爆炸危险环境服务的排风机室，应与被排风环境的危险等级相同。
划分悬浮粉尘的危险区域时，应考虑在环境中悬浮粉尘形成的条件、颗粒度、粉尘浓度、处理方法，粉尘从设备或管道中向外泄漏的情况、泄漏量的大小，以及粉尘使用量、作业空间大小，有无有效的换气装置，机械装置的故障及其引起粉尘悬浮的可能性，机械装置的配置、隔离情况和操作条件等。 划分层积粉尘的危险区域时，应考虑自燃的可能性及每一单位时间内尘降堆积量的大小，机械装置的形状和配置，有无粉尘飞扬，通风是否良好，清扫次数和清扫难度等。应特别注意加热表面形成的层积粉尘，如果堆积层厚度大，在较低温度下也会自燃甚至爆炸。
划分邻近厂房的危险区域时，应根据粉尘或纤维扩散和沉积的具体情况划定其危险等级
和范围。
对于非开敞危险环境，应以生产厂房为单位划分危险区域。对于开敞和半开敞环境，厂房边界以内划为10区者，开敞面以外水平距离7．5m(通风不良时为15m)、地面和屋面以上3m的空间应划为11区；厂房边界以内划为11区者，开敞面以外水平距离3m、地面以上3m、屋面以上1m的空间也应划为11区。
对于集中的露天装置，应以装置群体轮廓线外水平距离3m、垂直距离3m的空间作为分区界限或11区界限；如其内为10区，则其外水平距离15m、垂直距离3m的空间划为11区。 (3)火灾危险环境。
火灾危险环境分为21区、22区和23区，与旧标准H—1级、H—2级和H—3级火灾危险场所一一对应，分别为有可燃液体、有可燃粉尘或纤维、有可燃固体存在的火灾危险环境。
2)爆炸危险环境中电气设备的选用
选择电气设备前，应掌握所在爆炸危险环境的有关资料，包括环境等级和区域范围划分，以及所在环境内爆炸性混合物的级别、组别等有关资料。
应根据电气设备使用环境的等级、电气设备的种类和使用条件选择电气设备。
所选用的防爆电气设备的级别和组别不应低于该环境内爆炸性混合物的级别和组别。当存在两种以上的爆炸性物质时，应按混合后的爆炸性混合物的级别和组别选用。如无据可查又不可能进行试验时，可按危险程度较高的级别和组别选用。
爆炸危险环境内的电气设备必须是符合现行国家标准并有国家检验部门防爆合格证的产品。
爆炸危险环境内的电气设备应能防止周围化学、机械、热和生物因素的危害，应与环境温度、空气湿度、海拔高度、日光辐射、风沙、地震等环境条件下的要求相适应。其结构应满足电气设备在规定的运行条件下不会降低防爆性能的要求。 矿井用防爆电气设备的最高表面温度，无煤粉沉积时不得超过450℃，有煤粉沉积时不得超过150℃。粉尘、纤维爆炸危险环境中，一般电气设备的最高表面温度不得超过125℃，若沉积厚度5mm以下时低于引燃温度75℃，或不超过引燃温度的2／3。
在爆炸危险环境中，应尽量少用携带式设备和移动式设备，应尽量少安装插销座。 为了节省费用，应设法减小防爆电气设备的使用量。首先，应当考虑把危险的设备安装在危险环境之外；如果不得不安装在危险环境内，也应当安装在危险较小的位置。
采用非防爆型设备隔墙机械传动时，隔墙必须是非燃烧材料的实体墙，穿轴孔洞应当封堵，安装电气设备的房间的出口只能通向非爆炸危险环境；否则，必须保持正压。
3)防爆电气线路
在爆炸危险环境中，电气线路安装位置、敷设方式、导体材质、连接方法等的选择均应根据环境的危险等级进行。
(1)气体、蒸气爆炸危险环境的电气线路。 ①电气线路位置的选择。
在爆炸危险性较小或距离释放源较远的位置，应当考虑敷设电气线路。例如，当爆炸危险气体或蒸气比空气重时，电气线路应在高处敷设，电缆则直接埋地敷设或电缆沟充砂敷设；当爆炸危险气体或蒸气比空气轻时，电气线路宜敷设在低处，电缆则采取电缆沟敷设。 电气线路宜沿有爆炸危险的建筑物的外墙敷设。当电气线路沿输送易燃气体或易燃液体的管道栈桥敷设时，应尽量沿危险程度较低的管道一侧敷设。当易燃气体或蒸气比空气重时，电气线路应在管道上方；当易燃气体或蒸气比空气轻时，电气线路应在管道下方。
电气线路应避开可能受到机械损伤、振动、污染、腐蚀及受热的地方；否则，应采取防
护措施。
10kV及其以下的架空线路不得跨越爆炸危险环境；当架空线路与爆炸危险环境邻近时，其间距离不得小于杆塔高度的1．5倍。 ②线路敷设方式的选择。
爆炸危险环境中，电气线路主要有防爆钢管配线和电缆配线，其敷设方式应符合要求。爆炸危险环境不得明敷电气线路。
固定敷设的电力电缆应采用铠装电缆。固定敷设的照明、通讯、信号和控制电缆可采用铠装电缆和塑料护套电缆。非固定敷设的电缆应采用非塑性橡胶护套电缆。煤矿井下高压电缆宜采用铠装不滴流式电缆。
不同用途的电缆应分开敷设。钢管配线应使用专用镀锌钢管或使用处理过内壁毛刺且做过内、外壁防腐处理的水管或煤气管。
两段钢管之间、钢管与钢管附件之间、钢管与电气设备之间应用螺纹连接，螺纹啮合不少于6扣，并应采取防松和防腐蚀措施。
钢管与电气设备直接连接有困难处，以及管路通过建筑物的伸缩缝、沉降缝处应装挠性连接管。
③隔离密封。
敷设电气线路的沟道以及保护管、电缆或钢管在穿过爆炸危险环境等级不同的区域之间的隔墙或楼板时，应用非燃性材料严密堵塞。
隔离密封盒的位置应尽量靠近隔墙。墙与隔离密封盒之间不允许有管接头、接线盒或其他任何连接件。
隔离密封盒的防爆等级应与爆炸危险环境的等级相适应。隔离密封盒不应作为导线的连接或分线用。在可能引起凝结水的地方，应选用排水型隔离密封盒。钢管配线的隔离密封盒应采用粉剂密封填料。
电缆配线的保护管管口与电缆之间，应使用密封胶泥进行密封。在两级区域交界处的电缆沟内应充砂、填阻火材料或加设防火隔墙。
④导线材料选择。
由于铝芯导线的机械强度低，易于折断，需要过渡连接而加大接线盒尺寸，且连接技术难以保证，所以铝芯导线和铝芯电线或电缆的安全性能较差。如有条件，爆炸危险环境中应优先选用铜线。
爆炸危险环境危险等级2区的范围内，当配电线路的导线连接以及电缆的封端采用压接、熔焊或钎焊时，电力线路也采取截面积4mm及以上的铝芯导线或电缆，照明线路可采用截面积2．5mm2及其以上的铝芯导线或电缆。
爆炸危险环境危险等级为1区的范围内，配电线路应选用铜芯导线或电缆。 在有剧烈振动处应选用多股铜芯软线或多股铜芯电缆。煤矿井下不得采用铝芯电力电缆。 爆炸危险环境内的配线，一般采用交联聚乙烯、聚乙烯、聚氯乙烯或合成橡胶绝缘的、有护套的电线或电缆。爆炸危险环境宜采用有耐热、阻燃、耐腐蚀绝缘的电线或电缆，不宜采用油浸纸绝缘电缆。
在爆炸危险环境，低压电力、照明线路所用电线和电缆的额定电压不得低于工作电压，工作零线应与相线有同样的绝缘能力，并应在同一护套内。
选用电气线路时还应该注意到：干燥无尘的场所可采用一般绝缘导线；潮湿、特别潮湿或多尘的场所应采用有保护绝缘导线(如铅皮导线)或一般绝缘导线穿管敷设；高温场所应采用有瓷管、石棉、瓷珠等耐热绝缘的耐热线；有腐蚀性气体或蒸气的场所可采用铅皮线或耐腐蚀的穿管线。
⑤允许载流量。
2
为避免可能的危险温度，爆炸危险环境的允许载流量不应高于非爆炸危险环境的允许载流量。1区、2区绝缘导线截面和电缆截面的选择：导体允许载流量不应小于熔断器熔体额定电流和断路器长延时过电流脱扣器整定电流的1．25倍；引向低压笼型感应电动机支线的允许载流量不应小于电动机额定电流的1．25倍。
线路电压1000V以上的导线和电缆，应按短路电流进行热稳定校验。
⑥电气线路的连接。
1区和2区的电气线路不允许有中间接头，但若电气线路的连接是在与该危险环境相适应的防护类型的接线盒或接头盒附近的内部，则不属于此种情况。1区宜采用隔爆型接线盒，2区可采用增安型接线盒。
2区的电气线路若选用铝芯电缆或导线与铜线连接时，必须有可靠的用铜铝过渡接头。导线的连接或封端应采用压接、熔焊或钎焊，而不允许使用简单的机械绑扎或螺旋缠绕的连接方式。
(2)粉尘、纤维爆炸危险环境的电气线路。
粉尘、纤维爆炸危险环境电气线路的技术要求与相应等级的气体、蒸气爆炸危险环境电气线路的技术要求基本一致，即10区、11区的电气线路可分别按1区、2区考虑。 (3)火灾危险环境的电气线路。
火灾危险环境的电气线路应避开可燃物。10kV及其以下的架空线路不得跨越爆炸危险环境，邻近时其间距离不得小于杆塔高度的1．5倍。
当绝缘导线采用针式或鼓形绝缘子敷设时，应注意远离可燃物质，不在未抹灰的木质吊顶和木质墙壁等处敷设，不在木质闷顶内以及可燃液体管线栈桥上敷设。 在火灾危险环境，移动式和携带式电气设备应采用移动式电缆。
在火灾危险环境内，须采用裸铝、裸铜母线时，应符合下列要求： ①不需拆卸检修的母线连接处，应采用熔焊或钎焊。
②螺栓连接(例如母线与电气设备的连接)应可靠，并应防止自动松脱。
③在21区和23区，母线宜装设金属网保护罩，其孔眼直径应能防止直径大于12mm的固
体异物进入壳内；在22区应有防护外罩。 ④在露天安装时，应有防雨、雪措施。
火灾危险环境可采用铝导线。当采用铝芯绝缘导线时，应有可靠的连接和封端。火灾危险环境电力、照明线路和电缆的额定电压不应低于网络的额定电压，且不低于500V。
4)电气防火防爆的基本措施 (1)消除或减少爆炸性混合物。
消除或减少爆炸性混合物属一般性防火防爆措施。例如，采取封闭式作业，防止爆炸性混合物泄漏；清理现场积尘，防止爆炸性混合物积累；设计正压室，防止爆炸性混合物侵入；采取开式作业或通风措施，稀释爆炸性混合物；在危险空间充填惰性气体或不活泼气体，防止形成爆炸性混合物；安装报警装置等。
在爆炸危险环境，如有良好的通风装置，能降低爆炸性混合物的浓度，从而降低环境的危险等级。
蓄电池可能有氢气排出，应有良好的通风。变压器室一般采用自然通风，若采用机械通风时，其送风系统不应与爆炸危险环境的送风系统相连，且供给的空气不应含有爆炸性混合物或其他有害物质。几间变压器室共用一套送风系统时，每个送风支管上应装防火阀，其排风系统应独立装设。排风口不应设在窗口的正下方。
通风系统应用非燃烧性材料制作，结构应坚固，连接应紧密。通风系统内不应有阻碍气流的死角。电气设备应与通风系统连锁，运行前必须先通风。进入电气设备和通风系统内的
气体不应含有爆炸危险物质或其他有害物质。通风系统排出的废气，一般不应排入爆炸危险环境。对于闭路通风的防爆通风型电气设备及其通风系统，应供给清洁气体以补充漏损，保持系统内的正压。电气设备外壳及其通风、充气系统内的门或盖子上，应有警告标志或连锁装置，防止运行中错误打开。爆炸危险环境内的事故排风用电动机的控制设备，应设在事故情况下便于操作的地方。
(2)隔离和间距。
隔离是将电气设备分室安装，并在隔墙上采取封堵措施，以防止爆炸性混合物进入。电动机隔墙传动时，应在轴与轴孔之间采取适当的密封措施；将工作时产生火花的开关设备装于危险环境范围以外(如墙外)；采用室外灯具通过玻璃窗给室内照明等，都属于隔离措施。将普通拉线开关浸泡在绝缘油内运行并使油面有一定高度，保持油的清洁；将普通日光灯装入高强度玻璃管内并用橡皮塞严密堵塞两端等，都属于简单的隔离措施。
变、配电室与爆炸危险环境或火灾危险环境毗连时，隔墙应用非燃性材料制成。与1区和10区环境共用的隔墙上，不应有任何管子、沟道穿过；与2区或11区环境共用的隔墙上，只允许穿过与变、配电室有关的管子和沟道，孔洞、沟道应用非燃性材料严密堵塞。 毗连变、配电室的门及窗应向外开，并通向无爆炸或火灾危险的环境。
室外变、配电站与建筑物、堆场、储罐应保持规定的防火间距，且变压器油量越大，建筑物耐火等级越低及危险物品储量越大者，所要求的间距也越大，必要时可加防火墙。露天变、配电装置不应设置在易于沉积可燃粉尘或可燃纤维的地方。
为了防止电火花或危险温度引起火灾，开关、插销、熔断器、电热器具、照明器具、电焊设备和电动机等，均应根据需要适当避开易燃物或易燃建筑构件。起重机滑触线的下方不应堆放易燃物品。
10kV及其以下架空线路，严禁跨越火灾和爆炸危险环境；当线路与火灾和爆炸危险环境接近时，其间水平距离一般不应小于杆柱高度的1．5倍；在特殊情况下，采取有效措施后允许适当减小距离。 (3)消除引燃源。
为了防止出现电气引燃源，应根据爆炸危险环境的特征和危险物的级别和组别选用电气设备和电气线路，并保持电气设备和电气线路安全运行。安全运行包括电流、电压、温升和温度等参数不超过允许范围，还包括绝缘良好、连接和接触良好、整体完好无损、清洁、标志清晰等。
在爆炸危险环境，应尽量少用携带式电气设备，少装插销座和局部照明灯。为了避免产生火花，在爆炸危险环境更换灯泡时应停电操作。在爆炸危险环境内一般不应进行测量操作。 (4)爆炸危险环境接地和接零。
①整体性连接。在爆炸危险环境，必须将所有设备的金属部分、金属管道以及建筑物的金属结构全部接地(或接零)并连接成连续整体，以保持电流途径不中断。接地(或接零)干线宜在爆炸危险环境的不同方向且不少于两处与接地体相连，连接要牢固，以提高可靠性。 ②保护导线。单相设备的工作零线应与保护零线分开，相线和工作零线均应装有短路保护元件，并装设双极开关同时操作相线和工作零线。1区和10区的所有电气设备，2区除照明灯具以外的其他电气设备应使用专门接地(或接零)线，而金属管线、电缆的金属包皮等只能作为辅助接地(或接零)。除输送爆炸危险物质的管道以外，2区的照明器具和20区的所有电气设备，允许利用连接可靠的金属管线或金属衍架作为接地(或接零)线。
③保护方式。在不接地配电网中，必须装设一相接地时或严重漏电时能自动切断电源的保护装置或能发出声、光双重信号的报警装置。在变压器中性点直接接地的配电网中，为了提高可靠性，缩短短路故障持续时间，系统单相短路电流应当大一些。
3．5 防静电对策措施
为预防静电妨碍生产、影响产品质量、引起静电电击和火灾爆炸，从消除、减弱静电的产生和积累着手采取对策措施。
1)工艺控制
从工艺流程、材料选择、设备结构和操作管理等方面采取措施，减少、避免静电荷的产生和积累。
对因经常发生接触、摩擦、分离而起电的物料和生产设备，宜选用在静电起电极性序列表中位置相近的物质(或在生产设备内衬配与生产物料相同的材料层)；或生产设备采取合理的物质组合，使分别产生的正、负电荷相互抵消，最终达到起电最小的目的。选用导电性能好的材料，可限制静电的产生和积累。
在搅拌过程中，适当安排加料顺序和每次加料量，可降低静电电压。 用金属齿轮传动代替皮带传动，采用导电皮带轮和导电性能较好的皮带(或皮带涂以导电性涂料)，选择防静电运输皮带、抗静电滤料等。
在生产工艺设计上，控制输送、卸料、搅拌速度，尽可能使有关物料接触压力较小、接触面积较小、接触次数较少、运动和分离速度较慢。
生产设备和管道内、外表面应光滑平整、无棱角，容器内避免有静电放电条件的细长导电性突出物，管道直径不应有突变，避免粉料不正常滞留、堆积和飞扬等。还应配备密闭、清扫和排放粉料的装置。
带电液体、强带电粉料经过静电发生区后，工艺上应设置静电消散区(如设置缓和容器和静停时间等)，避免静电积累。
尽量减少带电液体的杂质和水分，可燃液体表面禁止存在不接地导体漂浮物；气流输送物料系统内应防止金属导体混入，形成对地绝缘导体。
2)泄漏
生产设备和管道应避免采用静电非导体材料制造。所有存在静电引起爆炸和静电影响生产的场所，其生产装置(设备和装置外壳、管道、支架、构件、部件等)都必须接地，使已产生的静电电荷尽快对地泄漏、散失。对金属生产装置应采用直接静电接地，非金属静电导体和静电亚导体的生产装置则应作间接接地。
金属导体与非金属静电导体、静电亚导体互相联结时，接触面之间应加降低接触电阻的金属箔或涂导电性涂料。
必要时，还应采取将局部环境相对湿度增至50％～70％以上和将亲水性绝缘材料增湿，以降低绝缘体表面电阻；或加适量防静电添加剂(石墨、炭黑、金属粉、合成脂肪酸盐、油酸等)来降低物料的电阻率等措施，加速静电的泄漏。
在气流输送系统的管道中央，顺流向加设两端接地的金属线，以降低静电电位。 装卸甲、乙和丙A类的油品的场所(包括码头)，应设有为油罐车(轮船)等移动式设备跨接的防静电接地装置；移动式设备、油品装卸设备均应静电接地、连接。
移动设备在工艺操作或运输之前，就将接地工作做好；工艺操作结束后，经过规定的静置时间，才能拆除接地线。
在爆炸危险场所的工作人员禁止穿戴化纤、丝绸衣物，应穿戴防静电的工作服、鞋、手套；火药加工场所，必要时操作人员应佩戴接地的导电的腕带、腿带和围裙；地面均应配用导电地面。
生产现场使用静电导体制作的操作工具，应予接地。
禁止采用直接接地的金属导体或筛网与高速流动的可燃粉末接触的方法消除静电。
3)中和
采用各类感应式、高压电源式和放射源式等静电消除器(中和器)消除(中和)、减少非导体的静电，各类静电消除器的接地端应按说明书的要求进行接地。
4）屏蔽：
用屏蔽体来屏蔽非带电体，能使之不受外界静电场的影响。
5)综合措施
综合采取工艺控制、泄漏、中和、屏蔽等措施，使系统的静电电位、泄漏电阻、空间平均电场强度、面电荷密度等参数控制在各行业、专业标准规定的限值范围内。
6)其他措施
根据行业、专业有关静电标准(化工、石油、橡胶、静电喷漆等)的要求，应采取的其他对策措施。
3．6 防雷对策措施
应当根据建筑物和构筑物、电力设备以及其他保护对象的类别和特征，分别对直击雷、雷电感应、雷电侵入波等采取适当的防雷措施。
1)直击雷防护
(1)应用范围和基本措施。
第一类防雷建筑物、第二类防雷建筑物和第三类防雷建筑物的易受雷击部位应采取防直击雷的防护措施；可能遭受雷击，且一旦遭受雷击后果比较严重的设施或堆料(如装卸油台、露天油罐、露天储气罐等)也应采取防直击雷的措施；高压架空电力线路、发电厂和变电站等也应采取防直击雷的措施。
装设避雷针、避雷线、避雷网、避雷带是直击雷防护的主要措施。 避雷针分独立避雷针和附设避雷针。独立避雷针是离开建筑物单独装设的。一般情况下，其接地装置应当单设，接地电阻一般不应超过10Ω。严禁在装有避雷针的建筑物上架设通信线、广播线或低压线。利用照明灯塔作独立避雷针支柱时，为了防止将雷电冲击电压引进室内，照明电源线必须采用铅皮电缆或穿入铁管，并将铅皮电缆或铁管埋入地下。独立避雷针不应设在人经常通行的地方。
附设避雷针是装设在建筑物或构筑物屋面上的避雷针。多支附设避雷针相互之间应连接起来，有其他接闪器者(包括屋面钢筋和金属屋面)也应相互连接起来，并与建筑物或构筑物的金属结构连接起来。其接地装置可以与其他接地装置共用，宜沿建筑物或构筑物四周敷设，其接地电阻不宜超过1～2Ω。如利用自然接地体，为了可靠起见，还应装设人工接地体。人工接地体的接地电阻不宜超过5Ω。装设在建筑物屋面上的接闪器应当互相连接起来，并与建筑物或构筑物的金属结构连接起来。建筑物混凝土内用于连接的单一钢筋的直径不得小于10mm。
露天装设的有爆炸危险的金属储罐和工艺装置，当其壁厚不小于4mm时，一般可不再装设接闪器，但必须接地。接地点不应少于2处，其间距不应大于30m，冲击接地电阻不应大于30Ω。
利用山势装设的远离被保护物的避雷针或避雷线，不得作为被保护物的主要直击雷防护措施。
(2)二次放电防护。
防雷装置承受雷击时，其接闪器、引下线和接地装置呈现很高的冲击电压，可能击穿与邻近的导体之间的绝缘，造成二次放电。二次放电可能引起爆炸和火灾，也可能造成电击。为了防止二次放电，不论是空气中或地下，都必须保证接闪器、引下线、接地装置与邻近导体之间有足够的安全距离。冲击接地电阻越大，被保护点越高，避雷线支柱越高及避雷线挡距越大，则要求防止二次放电的间距越大。在任何情况下，第一类防雷建筑物防止二次放电的最小间距不得小于3m，第二类防雷建筑物防止二次放电的最小间距不得小于2m。不能满足间距要求时，应予跨接。
为了防止防雷装置对带电体的反击事故，在可能发生反击的地方应加装避雷器或保护间隙，以限制带电体上可能产生的冲击电压。降低防雷装置的接地电阻，也有利于防止二次放电事故。
2)感应雷防护
雷电感应也能产生很高的冲击电压，在电力系统中应与其他过电压同样考虑；在建筑物和构筑物中，应主要考虑由二次放电引起爆炸和火灾的危险。无火灾和爆炸危险的建筑物及构筑物一般不考虑雷电感应的防护。 (1)静电感应防护。
为了防止静电感应产生的高电压，应将建筑物内的金属设备、金属管道、金属架、钢架、钢窗、电缆金属外皮，以及突出屋面的放散管、风管等金属物件与防雷电感应的接地装置相连。屋面结构钢筋宜绑扎或焊接成闭合回路。
根据建筑物的不同屋顶，应采取相应的防止静电感应的措施。对于金属屋顶，应将屋顶妥善接地；对于钢筋混凝土屋顶，应将屋面钢筋焊成边长5～12m的网格，连成通路并予以接地；对于非金属屋顶，宜在屋顶上加装边长5～12m的金属网格，并予以接地。 屋顶或其上金属网格的接地可以与其他接地装置共用。防雷电感应接地干线与接地装置的连接不得少于2处。
(2)电磁感应防护。
为防止电磁感应，平行敷设的管道、构架、电缆相距不到100mm时，须用金属线跨接，跨接点之间的距离不应超过30m；交叉相距不到100mm时，交叉处也应用金属线跨接。 此外，管道接头、弯头、阀门等连接处的过渡电阻大于0．03Ω时，连接处也应用金属线跨接。在非腐蚀环境，对于5根及5根以上螺栓连接的法兰盘，以及对于第二类防雷建筑物可不跨接。
防电磁感应的接地装置也可与其他接地装置共用。
3)雷电侵入波防护
雷击低压线路时，雷电侵入波将沿低压线传入用户，进入户内。特别是采用木杆或木横担的低压线路，由于其对地冲击绝缘水平很高，会使很高的电压进入户内，酿成大面积雷害事故。除电气线路外，架空金属管道也有引入雷电侵入波的危险。
对于建筑物，雷电侵入波可能引起火灾或爆炸，也可能伤及人身。因此，必须采取防护措施。
条件许可时，第一类防雷建筑物全长宜采用直接埋地电缆供电；爆炸危险较大或平均雷暴日30d／a以上的地区，第二类防雷建筑物应采用长度不小50m的金属铠装直接埋地电缆供电。
户外天线的馈线临近避雷针或避雷针引下线时，馈线应穿金属管线或采用屏蔽线，并将金属管或屏蔽线接地。如果馈线未穿金属管又不是屏蔽线，则应在馈线上装设避雷器或放电间隙。
4)电子设备防雷
依据电子设备受雷电影响程度、环境条件、工作状态和电子设备的介质绝缘强度、耐流量、阻抗，确定受保护设备的耐过电压能力的等级，通过在电路上串联或并联保护元件，切断或短路直击雷、雷电感应引起的过电压，保护电子设备不受到破坏。常用的保护元件有气体放电管、压敏电阻、热线圈、熔丝、排流线圈、隔离变压器等。保护电路的设计、保护元件的选用和安装位置以及应采取的其他措施均应符合<电子设备雷击保护导则》(GB 7450—1987)的规定。
4 机械伤害防护措施
4．1 设计与制造的本质安全措施
1)选用适当的设计结构 (1)采用本质安全技术。
①避免锐边、尖角和凸出部分。在不影响预定使用功能的前提下，机械设备及其零部件应尽量避免设计成会引起损伤的锐边、尖角以及粗糙的、凸凹不平的表面和较突出的部分。金属薄片的棱边应倒钝、折边或修圆，可能引起刮伤的开口端应包覆。
②安全距离的原则。利用安全距离防止人体触及危险部位或进入危险区，是减小或消除机械风险的一种方法。在规定安全距离时，必须考虑使用机器时可能出现的各种状态、有关人体的测量数据、技术和应用等因素。
③限制有关因素的物理量。在不影响使用功能的情况下，根据各类机械的不同特点，限制某些可能引起危险的物理量值来减小危险。例如，将操纵力限制到最低值，使操作件不会因破坏而产生机械危险；限制运动件的质量或速度，以减小运动件的动能；限制噪声和振动等。
④使用本质安全工艺过程和动力源。对预定在爆炸环境中使用的机器，应采用全气动或全液压控制系统和操纵机构，或“本质安全”电气装置，也可采用电压低于“功能特低电压”的电源，以及在机器的液压装置中使用阻燃和无毒液体。 (2)限制机械应力。
机械选用材料的性能数据、设计规程、计算方法和试验规则，都应该符合机械设计与制造的专业标准或规范的要求，使零件的机械应力不超过许用值，保证安全系数，以防止由于零件应力过大而被破坏或失效，避免故障或事故的发生；同时，通过控制连接、受力和运动状态来限制应力。
(3)材料和物质的安全性。
用以制造机器的材料、燃料和加工材料在使用期间不得危及面临人员的安全或健康。 (4)履行安全人机工程学原则。
在机械设计中，通过合理分配人机功能、适应人体特性、人机界面设计、作业空间的布置等方面履行安全人机工程学原则，提高机器的操作性能和可靠性，使操作者的体力消耗和心理压力尽量降到最低，从而减小操作差错。 (5)设计控制系统的安全原则。
机械在使用过程中，典型的危险工况有：意外启动；速度变化失控；运动不能停止；运
动机器零件或工件飞出；安全装置的功能受阻等。控制系统的设计应考虑各种作业的操作模式或采用故障显示装置，使操作者可以安全进行干预的措施，并遵循以下原则和方法： ①机构启动及变速的实现方式。机构的启动或加速运动应通过施加或增大电压或流体压力去实现，若采用二进制逻辑元件，应通过由“0”状态到“1”状态去实现；相反，停机或降速应通过去除或降低电压或流体压力去实现，若采用二进制逻辑元件，应通过“1”状态到“0”状态去实现。
②重新启动的原则。动力中断后重新接通时，如果机器自发启动会产生危险，应采取措施，使动力重新接通时机器不会自行启动，只有再次操作启动装置机器才能运转。
③零部件的可靠性。这应作为安全功能完备性的基础，使用的零部件应能承受在预定使用条件下的各种干扰和应力，不会因失效而使机器产生危险的误动作。
④定向失效模式。这是指部件或系统主要失效模式是预先已知的，而且只要失效总是这些部件或系统，就可以事先针对其失效模式采取相应的预防措施。
⑤关键件的加倍(或冗余)。控制系统的关键零部件可以通过备份的方法，即当一个零部件万一失效，用备份件接替以实现预定功能。当与自动监控相结合时，自动监控应采用不同的设计工艺，以避免共因失效。
⑥自动监控。自动监控的功能是保证当部件或元件执行其功能的能力减弱或加工条件变化而产生危险时，以下安全措施开始起作用：停止危险过程，防止故障停机后自行再启动，触发报警器。
⑦可重编程序控制系统中安全功能的保护。在关键的安全控制系统中，应注意采取可靠措施，防止储存程序被有意或无意改变。可能的话，应采用故障检验系统来检查由于改变程序而引起的差错。
⑧有关手动控制的原则。
A．手动操纵器应根据有关人类工效学原则进行设计和配置。 B．停机操纵器应位于对应的每个启动操纵器附近。
C．除了某些必须位于危险区的操纵器(如急停装置、吊挂式操纵器等)外，一般操纵器都
应配置于危险区外。
D．如果同一危险元件可由几个操纵器控制，则应通过操纵器线路的设计，使其在给定时间内，只有一个操纵器有效。但这一原则不能用于双手操纵装置。
E．在有风险的地方，操纵器的设计或防护应做到不是有意识的操作不会动作。
F．操作模式的选择。如果机械允许使用几种操作模式以代表不同的安全水平(如允许调整、维修、检验等)，则这些操作模式应装备能锁定在每个位置的模式选择器。选择器的每个位置都应相应于单一操作或控制模式。
⑨特定操作的控制模式。对于必须移开或拆除防护装置或使安全装置功能受到抑制才能进行的操作(如设定、示教、过程转换、查找故障、清理或维修等)，为保证操作者的安全，必须使自动控制模式无效，采用操作者伸手可达的手动控制模式(如止一动、点动或双手槽子装置)，或在加强安全条件下(如降低速度、减小动力或其他适当措施)才允许危险元件运转并尽可能限制接近危险区。
(6)防止气动和液压系统的危险。
当采用气动、液压、热能等装置的机械时，必须通过设计来避免与这些能量形式有关的各种潜在危险。
①借助限压装置控制管路中最大压力不超过允许值；不因压力损失、压力降低或真空度降低而导致危险。
②所有元件(尤其是管子和软管)及其连接应密封，要对各种有害的外部因素加以防护，不因泄漏或元件失效而导致流体喷射。
③当机器与其动力源断开时，贮存器、蓄能器及类似容器应尽可能自动卸压，若难以实现，则应提供隔离措施或局部卸压及压力指示措施，以防剩余压力造成危险。
④机器与其能源断开后，所有可能保持压力的元件都应有明显识别排空的装置和绘制有注意事项的警告牌，提示对机器进行任何调整或维修前必须对这些元件卸压。 (7)预防电的危险。
电的安全是机械安全的重要组成部分，机器中电气部分应符合有关电气安全标准的要求，预防电的危险尤其应注意防止电击、短路、过载和静电。
2)采用机械化和自动化技术
机械化和自动化技术可以使人的操作岗位远离危险或有害现场，从而减少工伤事故。 (1)操作自动化。在比较危险的岗位或被迫以机器特定的节奏连续参与的生产过程，使用机器人或机械手代替人的操作，使得工作条件不断改善。
(2)装卸搬运机械化。装卸机械化可通过工件的送进滑道、手动分度工作台等措施实现；搬运的自动化可通过采用工业机器人、机械手、自动送料装置等实现。应注意防止由于装置与机器零件或被加工物料之间阻挡而产生的危险，以及检修故障时产生的危险。
(3)调整、维修的安全。在设计机器时，应尽量考虑将一些易损而需经常更换的零部件设计得便于拆装和更换；提供安全接近或站立措施(梯子、平台、通道)；锁定切断的动力；机器的调试、润滑、一般维修等操作点配置在危险区外，这样可减少操作者进入危险区，从而减小操作者面临危险的概率。
4．2 安全防护措施
安全防护是通过采用安全装置、防护装置或其他手段，对一些机械危险进行预防的安全技术措施，其目的是防止机器在运行时产生各种对人员的接触伤害。防护装置和安全装置有时也统称为安全防护装置。安全防护的重点是机械的传动部分、操作区、高处作业区、机械的其他运动部分、移动机械的移动区域，以及某些机器由于特殊危险形式需要采取的特殊防护等。采用何种手段防护，应根据对具体机器进行风险评价的结果未决定。
1）安全防护装置的一般要求：
安全防护装置必须满足与其保护功能相适应的安全技术要求，其基本安全要求如下：
防护装置的形式和布局设计合理，具有切实的保护功能，以确保人体不受到伤害。 装置结构要坚固耐用，不易损坏；装置要安装可靠，不易拆卸。
装置表面应光滑，无尖棱利角，不增加任何附加危险，不成为新的危险源。 ④装置不容易被烧过或避开，不出现漏保护区。
⑤满足安全距离的要求，使人体各部位（特别是手或脚）不会接触到危险物。 ⑥不影响正常操作，不与机械的任何可动零件接触；对人的视线障碍最小。 ⑦便于检查和修理。
2)安全防护装置的设置原则
安全防护装置的设置原则有以下几点：
(1)以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以内的各种运动零部件应设防护。 (2)以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以上，有物料传输装置、皮带传动装置以及在施工机械施工处的下方，应设置防护。
(3)凡在坠落高度基准面2m以上的作业位置，应设置防护。
(4)为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的间距应符合安
全距离的要求。
(5)运动部件有行程距离要求的，应设置可靠的限位装量，防止因超行程运动而造成伤害。 (6)对可能因超负荷发生部件损坏而造成伤害的，应设置负荷限制装置。
(7)有惯性冲撞运动部件必须采取可靠的缓冲装置，防止因惯性而造成伤害事故。
(8)运动中可能松脱的零部件必须采取有效措施加以紧固，防止由于启动、制动、冲击、
振动而引起松动。
(9)每台机械都应设置紧急停机装置，使已有的或即将发生的危险得以避开。紧急停机装置的标识必须清晰、易识别，并可迅速接近其装置，使危险过程立即停止并不产生附加风险。
3)安全防护装置的选择
选择安全防护装置的型式应考虑所涉及的机械危险和其他非机械危险，根据运动件的性质和人员进入危险区的需要决定。对特定机器安全防护应根据对该机器的风险评价结果进行选择。
(1)机械正常运行期间操作者不需要进入危险区的场合。
操作者不需要进入危险区的场合，应优先考虑选用固定式防护装置，包括进料、取料装置，辅助工作台，适当高度的栅栏及通道防护装置等。
(2)机械正常运转时需要进入危险区的场合。
当操作者需要进入危险区的次数较多，经常开启固定防护装置会带来不便时，可考虑采用连锁装置、自动停机装置、可调防护装置、自动关闭防护装置、双手操纵装置、可控防护装置等。
(3)对非运行状态等其他作业期间需进入危险区的场合。
对于机器的设定、示教、过程转换、查找故障、清理或维修等作业，防护装置必须移开或拆除，或安全装置功能受到抑制，可采用手动控制模式、止一动操纵装置或双手操纵装置、点动一有限运动操纵装置等。
有些情况下，可能需要几个安全防护装置联合使用。
4．3 履行安全人机工程学原则
1)操纵(控制)器的安全人机学要求
操纵器的设计应考虑到功能、准确性、速度和力的要求，与人体运动器官的运动特性相适应，与操作任务要求相适应；同时，还应考虑由于采用个人防护装备(如防护鞋、手套等)带来的约束。操纵装置应满足以下安全人机学要求：
(1)操纵器的表面特征。
操纵器的形状、尺寸。间隔和触感等表面特征的设计和配置，应使操作者的手或脚能准确、快速地执行控制任务，并使操作受力分布合理。 (2)操纵力和行程。
操纵器的行程和操作力应根据控制任务、生物力学及人体测量参数选择，操纵力不应过大而使劳动强度增加；操纵行程不应超过人的最佳用力范围，避免操作幅度过大，引起疲劳。 (3)操纵器的布置。
操纵器数量较多时，其布置与排列应以能确保安全、准确、迅速地操作来配置，可以根据控制器在过程中的功能和使用的顺序将它们分成若干部分；应首先考虑重要度和使用频率，同时兼顾人的操作习惯、操作顺序和逻辑关系；应尽可能给出明显指示正确动作次序的示意图，与相应的信号装置设在相邻位置或形成对应的空间关系，以保证正确有序的操作。 (4)操纵器的功能。
各种操纵器的功能应易于辨认，避免混淆，使操作者能安全、即时地操作。必要时应辅以符合标准规定且容易理解的形象化符号或文字说明。当执行几种不同动作采用同一个操纵器时，每种动作的状态应能清晰地显示。例如，按压式操纵器，应能显示“接通”或“断开”的工作状态。
(5)操纵方向与系统过程的协调。
操纵器的控制功能与动作方向应与机械系统过程的变化运动方向一致。控制动作、设备的应答和显示信息应相互适应和协调，同样操作模式的同类型机器应采用标准布置，以减少操作差错。
(6)防止附加风险。
设有多个挡位的控制机构，应有可靠的定位措施，防止操作越位、意外触碰移位、因振动等原因自行移动；双手操作式的操纵器应保证安全距离，防止单手操作的可能；多人操作应有互锁装置，避免因多人动作不协调而造成危险；对关键的控制器应有防止误动作的保护措施，使操作不会引起附加风险。
2)显示器的安全人机学要求
显示器是显示机械运行状态的装置，是人们用以观察和监控系统过程的手段。显示装置的设计、性能和形式选择、数量和空间布局等，均应符合信息特征和人的感觉器官的感知特性，使人能迅速、通畅、准确地接受信息。 显示装置应满足以下安全人机学要求：
(1)显示信息的形式。
指示器、刻度盘和视觉显示装置的设计应在人能感知的参数和特征范围之内，显示形式(常见有数字式和指针式)、尺寸应便于察看，信息含义明确、耐久、清晰易辨。 (2)显示器的布置。
当信号和显示器的数量较多时，在安全、准确、迅速的原则下，应根据其功能和显示的种类不同，根据工艺流程、重要程度和使用频度的要求，适应人的视觉习惯，按从左到右、从上到下的优先顺序，布置在操作者视距和听力的最佳范围内；还可依据过程的机能、测定种类等划分为若干部分顺序排列。
(3)显示器的数量。
信号和显示器的种类与数量应符合信息的特性，要少而精，不可过多、过滥，提供的信息量应控制在不超过人能接受的生理负荷限度内；信号显示的变化速率和方向应与主信息源变化的速率和方向相一致。 (4)危险信号和报警装置。
对安全性有重大影响的危险信号和报警装置，应配置在机械设备相应的易发生故障或危险性较大的部位，优先采用声、光组合信号，其强度、对比性要明显区别并突出于其他信号。报警装置应与相关的操纵器构成一个整体或紧密相连。
3)工作位置的安全性
确定操作者在机械上的作业区设计时，考虑人机系统的安全性和可靠性，合理布置机械设备上直接由人操作或使用的部件(包括各种显示器、操纵器、照明器)，以及创造良好的与人的劳动姿势有关的工作空间、工作椅、作业面等条件，防止产生疲劳和发生事故。
(1)工作空间。对机械工作空间的设计应考虑到工作过程中对人身体所产生的约束条件，其工作空间应保证操作人员的头、臂、手、腿、足有合乎心理要求和生理要求的充分的活动余地；危险作业点，应留有足够在意外情况下能避让的空间和安全通道。 必要时提供工作室，以防御外界的有害作用，保证操作者不受存在的危险(如灼热、气温、
通风不良、视野、噪声、振动、上方落物)的伤害。工作室及装潢所用材料必须是耐燃的，有紧急逃难措施，视野良好。保证司机在无任何危险情况下进行机械操作。
(2)工作台面。工作高度应适合于操作者的身体测量参数及所要完成的工作类型。工作面或工作台应能满足安全、舒适的身体姿势；可使身体躯干挺直、舒展得开，身体重量能适当地得到支承；各种操作器应布置在人的相应器官功能可及的范围内。
(3)座位装置。座位结构及尺寸应符合人的解剖生理特点和功能的发挥，高低可调，以适应不同人员的需要。其固定须能承受相应载荷时不破坏，应将振动降低到合理的最低程度并满足工作需要和舒适的要求。
(4)良好的视野。操作者应在操作位置直接看到或通过监控装置了解到控制目标的运行状态，在主要操作位置能够确认没有人面临危险；否则，操纵系统的设计应该做到：每当机器要启动时，都能发出听觉或视觉警告信号，使面临危险的人有时间撤离，或能采取措施防止机械启动。
(5)高处作业位置。操作人员的工作位置在坠落基准面2m以上时，必须充分考虑脚踏和站立的安全性，配置供站立的平台、梯子和防坠落的栏杆或防护板等。若操作人员需要经常变换工作位置，还须配置走板宽度不小于500mm的安全通道。当机械设备的操作位置高度在30m(含30m)以上时，必须配置安全可靠的载人升降设备。
(6)工作环境。机械工作现场的环境应避免人员暴露于危险及有害物质(如温度、振动、噪声、粉尘、辐射、有毒)的影响中；在室外工作时，对不利的气候影响(如热、冷、风、雨、雪、冰)应提供适当的遮掩物；应满足照明要求，优先采用自然光，当工作环境照明不足时，辅之以机器的局部人工照明，光源的位置在使用中进行调整时不应弓[起任何危险。避免眩光、阴影和频闪效应引起的风险。
4)操作姿势的安全要求
工作过程设计、操作的内容、重复程度及操作者对整个工作过程的控制，应避免超越操作者生理或心理的功能范围，保护作业人员的健康和安全，有利于完成预定工作。 (1)负载限度。机器各部分的布局要合理；减少操作者操作时来回走动、大幅度扭转或摆动，使操作时的姿势、用力、动作互相协调，避免用力过度或频率过快，还应保证负荷适量。超负荷使人产生疲劳，负荷不足或单调重复的工作会降低对危险的警惕性。
(2)工作节奏。设计机器时应考虑操作模式，人的身体动作应遵循自然节奏，避免将操作者的工作节奏与机器的自动连续循环相联系；否则，会使操作者处于被动配合状态，由于工作节奏过分紧张，产生疲劳而导致危险。 (3)作业姿势。身体姿势不应由于长时间的静态紧张而引起疲劳。机械设备上的操作位置，应能保证操作者可以变换姿势，交替采用坐姿和立姿。若两者必择其一，则优先选择坐姿，因坐姿稳定性好，并可同时解放手和脚进行操作。
(4)提供必要的支承。如果必须施用较大的肌力或需要在振动、颠簸环境下进行精细或连续调节的操作时，应该通过采取适宜的身体姿势并提供适当的身体支承，以保持操作平稳、准确。手控操纵器应提供依托装置；脚控操纵器应考虑在操作者有靠背座椅坐着的条件下使用。
(5)保持平衡。身体动作的幅度、强度、速度和节拍应互相协调，提供适合于不同操作者的调整机器的工具，使操作者保持操作姿势平衡，防止失稳跌倒。尤其是在高处作业时，更要特别注意。
4．4 安全信息的使用
使用信息由文字、标记、信号、符号或图表组成，以单独或联合使用的形式向使用者传递信息，用以指导使用者(专业或非专业)安全、合理、正确地使用机器。
1)使用信息的一般要求
(1)明确机器的预定用途。使用信息应具备保证安全和正确使用机器所需的各项说明。 (2)规定和说明机器的合理使用方法。使用信息中应要求使用者按规定方法合理地使用机器，说明安全使用的程序和操作模式。对不按要求而采用其他方式操作机器的潜在风险，应提出适当的警告。
(3)通知和警告遗留风险。遗留风险是指通过设计和采用安全防护技术都无效或不完全有效的那些风险。通过使用信息，将其通知和警告使用者，以便在使用阶段采用补救安全措施。 (4)使用信息应贯穿机械使用的全过程。该过程包括运输、交付试验运转(装配、安装和调整)、使用(设定、示教或过程转换、运转、清理、查找故障和机器维修)，如果需要的话还应包括解除指令、拆卸和报废处理在内的所有过程。这些使用信息在各阶段可以分开使用，也可以联合使用。
(5)使用信息不可用于弥补设计缺陷，不能代替应该由设计来解决的安全问题。使用信息只起提醒和警告的作用，不能在实质意义上避免风险。
2)信息的使用根据
(1)风险的大小和危险的性质。根据风险大小可依次采用安全色、安全标志、警告信号，直到警报器。
(2)需要信息的时间。提示操作要求的信息应采用简洁形式长期固定在所需的机器部位附近；显示状态的信息应与机器运行同步出现；警告超载的信息应在接近额定值时提前发出；危险紧急状态的信息应及时，持续的时间应与危险存在的时间一致，信号的消失应随危险状态而定。
(3)机器结构和操作的复杂程度。对于简单机器，一般只需提供有关标志和使用操作说明书；对于结构复杂的机器，特别是有一些危险性的大型设备，除了各种安全标志和使用说明书(或操作手册)外，还应配备有关负载安全的图表、运行状态信号，必要时应提供报警装置等。
(4)视觉颜色与信息内容。红色表示禁止和停止，危险警报和要求立即处理的情况；红色闪光警告操作者状况紧急，应迅速采取行动；黄色提示注意和警告；绿色表示正常工作状态；蓝色表示需要执行的指令或必须遵守的规定。 3）使用信息的配置位置和形式。
（1）在机身上，可配置各种标志、信号、文字警告等。 （2）随机文件，如可配置操作手册，说明书等。
（3）其他方式，可根据需要，以适当的信息形式配置。 对重要信息（如须给出各种警告信息），应采用标准化用语。 4．5 起重作业的安全对策措施
起重吊装作业潜在的危险性是物体打击。如果吊装的物体是易燃、易爆、有毒、腐蚀性强的物料，若吊索吊具意外断裂、吊钩损坏或违反操作规程等发生吊物坠落，除有可能直接伤人外，还会将盛装易燃、易爆、有毒、腐蚀性强的物件包装损坏，介质流散出来，造成污染，甚至会发生火灾、爆炸、腐蚀、中毒等事故。起重设备在检查、检修过程中，存在着触电、高处坠落、机械伤害等危险性，汽车吊在行驶过程中存在着引发交通事故的潜在危险性。 (1)吊装作业人员必须持有2种作业证。吊装质量大于10t的物体应办理《吊装安全作业
证》。
(2)吊装质量≥40t的物体和土建工程主体结构，应编制吊装施工方案。吊物虽不足40t，但形状复杂、刚度小、长径比大、精密贵重、施工条件特殊的情况下，也应编制吊装施工方案。吊装施工方案经施工主管部门和安全技术部门审查，报主管厂长或总工程师批准后方可实施。
(3)各种吊装作业前，应预先在吊装现场设置安全警戒标志并设专人监护，非施工人员禁止入内。
(4)吊装作业中，夜间应有足够的照明，室外作业遇到大雪、暴雨、大雾及六级以上大风时，应停止作业。
(5)吊装作业人员必须佩戴安全帽，安全帽应符合《安全帽》(GB 2811—1989)的规定。高处作业时应遵守厂区高处作业安全规程的有关规定。
(6)吊装作业前，应对起重吊装设备、钢丝绳、揽风绳、链条、吊钩等各种机具进行检查，必须保证安全可靠，不准带病使用。
(7)吊装作业时，必须分工明确、坚守岗位，并按《起重吊运指挥信号》(GB 5082—1985)规定的联络信号，统一指挥。
(8)严禁利用管道、管架、电杆、机电设备等做吊装锚点。未经相关部门审查核算，不得将建筑物、构筑物作为锚点。
(9)吊装作业前必须对各种起重吊装机械的运行部位、安全装置以及吊具、索具进行详细的安全检查，吊装设备的安全装置应灵敏可靠。吊装前必须试吊，确认无误方可作业。 (10)任何人不得随同吊装重物或吊装机械升降。在特殊情况下必须随之升降的，应采取可靠的安全措施，并经过现场指挥员批准。
(11)吊装作业现场如须动火时，应遵守厂区动火作业安全规程的有关规定。吊装作业现场的吊绳索、揽风绳、拖拉绳等应避免同带电线路接触，并保持安全距离。
(12)用定型起重吊装机械(履带吊车、轮胎吊车、桥式吊车等)进行吊装作业时，除遵守通用标准外，还应遵守该定型机械的操作规程。
(13)吊装作业时，必须按规定负荷进行吊装，吊具、索具经计算选择使用，严禁超负荷运行。所吊重物接近或达到额定起重吊装能力时，应检查制动器，用低高度、短行程试吊后，再平稳吊起。
(14)悬吊重物下方严禁人员站立、通行和工作。
（15）在吊装作业中，有下列情况之一者不准吊装：④⑤⑥⑦
(16)汽车吊作业时，除要严格遵守起重作业和汽车吊的有关安全操作规程外，还应 保证车辆的完好，不准带病运行，做到行驶安全。
5 其他安全对策措施
5．1 防高处坠落、物体打击对策措施
可能发生高处坠落危险的工作场所，应设置便于操作、巡检和维修作业的扶梯、工作平台、防护栏杆、护栏、安全盖板等安全设施；梯子、平台和易滑倒操作通道的地面应有防滑措施；设置安全网、安全距离、安全信号和标志、安全屏护和佩戴个体防护用品(安全带、安全鞋、安全帽、防护眼镜等)是避免高处坠落、物体打击事故的重要措施。
针对特殊高处作业(指强风、高温、低温雨天、雪天、夜间、带电、悬空、抢救高处作业)特有的危险因素，提出针对性的防护措施。高处作业应遵守“十不登高”：
5．2 安全色、安全标志
根据《安全色》(GB 2893—2001)、《安全标志》(GB 2894—1996)，充分利用红(禁止、危险)、黄(警告、注意)、蓝(指令、遵守)、绿(通行、安全)四种传递安全信息的安全色，正确使用安全色，使人员能够迅速发现或分辨安全标志，及时得到提醒，以防止事故、危害的发生。
3)标志应满足的要求
(1)含义明确无误。标志、符号和文字警告应明确无误，不使人费解或误会；使用容易理解的各种形象化的图形符号应优先于文字警告，文字警告应采用使用机器国家的语言；确定图形符号应做理解性测试，标志必须符合公认的标准。
(2)内容具体且有针对性。符号或文字警告应表示危险类别，具体且有针对性，不能笼统写“危险”两字。例如，禁火、防爆的文字警告，或简要说明防止危险的措施(例如指示佩戴个人防护用品)，或具体说明“严禁烟火”、“小心碰撞”等。
(3)标志的设置位置。机械设备易发生危险的部位，必须有安全标志。标志牌应设置在醒目且与安全有关的地方，使人们看到后有足够的时间来注意它所表示的内容；不宜设在门、窗、架或可移动的物体上。
(4)标志应清晰持久。直接印在机器上的信息标志应牢固，在机器的整个寿命期内都应保持颜色鲜明、清晰、持久。每年至少应检查1次，发现变形、破损或图形符号脱落及变色等
影响效果的情况，应及时修整或更换。
5．3 贮运安全对策措施
1)厂内运输安全对策措施
(1)着重就铁路、道路线路与建筑物、设备、大门边缘、电力线、管道等的安全距离和安全标志、信号、人行通道(含跨线地道、天桥)、防护栏杆，以及车辆、道口、装卸方式等方面的安全设施提出对策措施。
例如，厂内铁路道口设置必要的警示标志、声光报警装置、栏木、遮断信号机、护桩和标线等；装卸、搬运易燃、易爆、剧毒化学危险品应采用的专用运输工具、专用装卸器具，装卸机械和工具应按其额定负荷降低20％使用；液体金属、高温货物运输时的特殊安全措施等。
(2)根据《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》(GB 4387—1994)、《工业企业铁路道口安全标准》(GB 6386—1986)、《机动工业车辆安全规范》(GB 10827—1989)和各行业有关标准的要求，提出其他对策措施。 2)化学危险品贮运安全对策措施
(1)危险货物包装应按《危险货物包装标志》(GB 190—1990)设标志。
(2)危险货物包装运输应按<危险货物运输包装通用技术条件)(GB 12463—1990)执行。 (3)应按《化学危险品标签编写导则》(GB／T15258—1994)编写危险化学品标签。 (4)应按《常用化学危险品贮存通则》(GB 15603—1995)对上述物质进行妥善贮存，加强管理。
(5)应按《危险化学品安全技术说明书编写规定》(GBl6483—1996)编写危险化学品安全技术说明书，内容包括：标识、成分及理化特性、燃烧爆炸危险特性、毒性及健康危害性、急救、防护措施、包装与储运、泄漏处理与废弃等八大部分。化学危险品的作业场所、管理及使用应遵照《危险化学品安全技术说明书编写规定》(GB 16483—1996)的附录1至附录4。 (6)根据国务院第344号令《危险化学品安全管理条例》，危险化学品必须储存在专用仓库内，储存方式、方法与储存数量必须符合国家标准，并由专人管理。危险化学品出入库，必须进行检查登记。库存危险化学品应当定期检查。例如，氰化物等剧毒化学品必须在专用仓库内单独存放，实行双人收发、保管制度。储存单位应当将储存氰化物的数量、地点以及管理人员的情况，报当地公安部门和负责危险化学品安全监督管理综合工作的部门备案。 危险化学品专用仓库，应当符合国家标准对安全、消防的要求，设置明显标志。危险化学品专用仓库的储存设备和安全设施应当定期检测。
5．4 焊割作业的安全对策措施
国内外不少案例表明，造船、化工等行业在焊割作业时发生的事故较多，有的甚至引发了重大事故。因此，对焊割作业应予以高度重视，采取有力对策措施，防止事故发生和对焊工健康的损害。
1)存在易燃、易爆物料的企业应建立严格的动火制度
动火必须经批准并制定动火方案，如：要有负责人、作业流程图、操作方案、安全措施、人员分工、监护、化验；特别是要确认易燃、易爆、有毒、窒息性物料及氧含量在规定的范围内，经批准后方可动火。
2)焊割作业要求
焊割作业应遵守《焊接与切割安全》(GB 9448—1988)等有关国家标准和行业标准。 电焊作业人员除进行特殊工种培训、考核、持证上岗外，还应严格遵照焊割规章制度、安全操作规程进行作业。
电弧焊时应采取隔离防护，保持绝缘良好，正确使用劳动防护用品，正确采取保护接地或保护接零等措施。
3)焊割作业应严格遵守“十不焊”
(1)无操作证又无有证焊工在现场指导，不准焊割。 (2)禁火区，未经审批并办理动火手续，不准焊割。 (3)不了解作业现场及周围情况，不准焊割。 (4)不了解焊割物内部情况，不准焊割。
(5)盛装过易燃、易爆、有毒物质的容器、管道，未经彻底清洗置换，不准焊割。 (6)用可燃材料作保温层的部位及设备未采取可靠的安全措施，不准焊割。 (7)有压力或密封的容器、管道，不准焊割。
(8)附近堆有易燃、易爆物品，未彻底清理或采取有效安全措施，不准焊割。
(9)作业点与外单位相邻，在未弄清对外单位或区域有无影响或明知危险而未采取有效的安全措施，不准焊割。
(10)作业场所及附近有与明火相抵触的工作，不准焊割。
5．5 防腐蚀对策措施
1)大气腐蚀
在大气中，由于氧的作用，雨水的作用，腐蚀性物质的作用，裸露的设备、管线、阀、泵及其他设施会产生严重腐蚀，设备、设施、泵、螺栓、阀等锈蚀，会诱发事故的发生。 因此，设备、管线、阀、泵及其设施等，需要选择合适的材料及涂覆防腐涂层予以保护。
2)全面腐蚀
在腐蚀介质及一定温度、压力下，金属表面会发生大面积均匀的腐蚀，如果腐蚀速度控制在0．05～0．5mm／a，＜0．05mm／a，金属材料耐蚀等级分别为良好、优良。 对于这种腐蚀，应考虑介质、温度、压力等因素，选择合适的耐腐蚀材料或在接触介质的内表面涂覆涂层，或加入缓蚀剂。
3)电偶腐蚀
这是容器、设备中常见的一种腐蚀，亦称为“接触腐蚀”或“双金属腐蚀”。它是两种不同金属在溶液中直接接触，因其电极电位不同构成腐蚀电池，使电极电位较负的金属发生溶解腐蚀。
4)缝隙腐蚀
在生产装置的管道连接处、衬板、垫片等处的金属与金属、金属与非金属间及金属涂层破损时，金属与涂层间所构成的窄缝于电解液中，会造成缝隙腐蚀。防止缝隙腐蚀的措施有： (1)采用合适的抗缝隙腐蚀材料。 (2)采用合理的设计方案，如尽量减少缝隙宽度(1／40mm≤缝隙腐蚀≤8／25mm)、死角、腐蚀液(介质)的积存，法兰配合严密，垫片要适宜等。
(3)采用电化学保护。 (4)采用缓蚀剂等。
5)孔蚀
由于金属表面露头、错位、介质不均匀等，使其表面膜完整性遭到破坏，成为点蚀源，腐蚀介质会集中于金属表面个别小点上形成深度较大的腐蚀。防止孔蚀的方法有：
6)其他
如金属材料在腐蚀环境中会产生沿晶界间腐蚀的晶间腐蚀，它可以在外观无任何变化的情况下使金属强度完全丧失；金属及合金在拉应力和特定介质环境的共同作用下会产生应力腐蚀破坏，其外观见不到任何变化，裂纹发展迅速，危险性更大。此外，还要注意氯离子对不锈钢的腐蚀，在高温高压下的氢腐蚀(使钢组织发生化学变化)，在交变应力作用下的疲劳腐蚀等。
建(构)筑物应严格按照《工业建筑防腐蚀设计规范》(GB 50046—1995)的要求进行防腐设计，并按《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》(GB 50212—1991)的进行竣工验收。
5．6 生产设备的选用
在选用生产设备时，除考虑满足工艺功能外，应对设备的劳动安全性能给予足够的重视；保证设备在按规定作用时不会发生任何危险，不排放出超过标准规定的有害物质；应尽量选用自动化程度、本质安全程度高的生产设备。
生产设备本身应具有必要的强度、刚度和稳定性，符合安全人－机工程的原则，最大限度地减轻劳动者的体力、脑力消耗以及精神紧张状态，合理地采用机械化、自动化和计算机技术以及有效的安全、卫生防护装置；应优先采用自动化和防止人员直接接触生产装置的危险部位和物料的设备(作业线)，防护装置的设计、制造一般不能留给用户去承担。生产设备应满足《生产设备安全卫生设计总则》(GB 5308—1999)和《机械加工设备一般安全要求》(GB 12266—1990)的规定以及其他要求。
选用的锅炉、压力容器、起重运输机械等危险性较大的生产设备，必须由持有安全、专业许可证的单位进行设计、制造、检验和安装，并应符合国家标准和有关规定的要求。
5．7 采暖、通风、照明、采光
(1)根据《采暖通风与空气调节设计规范》(GBJ 19—1987)提出采暖、通风与空气调节的常规措施和特殊措施。
(2)根据《工业企业照明设计标准》(GB 50034—1992)提出常规和特殊照明措施。 (3)根据《工业企业采光设计标准》(GB 50033—1991)提出采光设计要求。
必要时，根据工艺、建(构)筑物特点和评价结果，针对存在问题，依据有关标准提出其他对策措施。
6 有害因素控制对策措施
有害因素控制对策措施的原则是优先采用无危害或危害性较小的工艺和物料，减少有害物质的泄漏和扩展；尽量采用生产过程密闭化、机械化、自动化的生产装置(生产线)，自动监测、报警装置，连锁保护、安全排放等装置，实现自动控制、遥控或隔离操作。尽可能避免、减少操作人员在生产过程中直接接触产生有害因素的设备和物料，是优先采取的对策措施。
6．1 预防中毒的对策措施
根据《职业性接触毒物危害程度分级》(GB 5044—1985)、《有毒作业分级》(GB 12331—1990)、《工业企业设计卫生标准》(GBZ 1—2002)、《工作场所有害因素职业接触限值》(GBZ2—2002)、《生产过程安全卫生要求总则》(GB 12801—1991)、国务院令第352号《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》等，对物料和工艺、生产设备(装置)、控制及操作系统、有毒介质泄漏(包括事故泄漏)处理、抢险等技术措施进行优化组合，采取综合对策措施。
1)物料和工艺
尽可能以无毒、低毒的工艺和物料代替有毒、高毒工艺和物料，是防毒的根本性措施。例如：应用水溶性涂料的电泳漆工艺、无铅字印刷工艺、无氰电镀工艺，用甲醛脂、醇类、丙酮、醋酸乙酯、抽余油等低毒稀料取代含苯稀料，以锌钡白、钛白代替油漆颜料中的铅白，使用无汞仪表消除生产、维护、修理时的汞中毒等。
2)工艺设备(装置)
生产装置应密闭化、管道化，尽可能实现负压生产，防止有毒物质泄漏、外溢。
生产过程机械化、程序化和自动控制，可使作业人员不接触或少接触有毒物质，防止误操作造成的中毒事故。
3)通风净化
受技术、经济条件限制，仍然存在有毒物质逸散且自然通风不能满足要求时，应设置必要的机械通风排毒、净化(排放)装置，使工作场所空气中有毒物质浓度限制到规定的最高容许浓度值以下。
机械通风排毒方法主要有全面通风换气、局部排风、局部送风3种。
(1)全面通风。在生产作业条件不能使用局部排风或有毒作业地点过于分散、流动时，采用全面通风换气。全面通风换气量应按机械通风除尘部分规定的原则计算。
(2)局部排风。局部排风装置排风量较小、能耗较低、效果好，是最常用的通风排毒方法。机械通风排毒的气流组织和局部通风排毒的设计，参照局部机械通风排尘部分。
(3)局部送风。局部送风主要用于有毒物质浓度超标、作业空间有限的工作场所，新鲜空气往往直接送到人的呼吸带，以防止作业人员中毒、缺氧。
对排出的有毒气体、液体、固体应有经过相应的净化装置处理，以达到环境保护排放标准。常用的净化方法有吸收法、吸附法、燃烧法、冷凝法、稀释法及化学处理法等。有关净化处理的要求，一般由环境保护行政部门进行管理。
对有回收利用价值的有毒、有害物质应经回收装置处理，回收、利用。
4)应急处理
对有毒物质泄漏可能造成重大事故的设备和工作场所，必须设置可靠的事故处理装置和应急防护设施。
应设置有毒物质事故安全排放装置(包括储罐)、自动检测报警装置、连锁事故排毒装置，还应配备事故泄漏时的解毒(含冲洗、稀释、降低毒性)装置。
例如：光气(COCl2)生产，应实现遥控操作。当事故泄漏时，用遥控的喷淋管喷液氨雾解毒(COCl2+4NH3→CO(NH2) 2+2NH4Cl)，同时连锁事故通风装置将室内含光气的废气送到喷淋塔中，用氨水、液碱喷淋并对废水用碱性物质(氢氧化钠、碳酸钠等)相应处理，达到无害排放。
大中型化工、石油企业及有毒气体危害严重的单位，应有专门的气体防护机构；接触Ⅰ级(极度危害)、Ⅱ级(高度危害)有毒物质的车间应设急救室；均应配备相应的抢救设施。 根据有毒物质的性质、有毒作业的特点和防护要求，在有毒作业工作环境中应配置事故柜、急救箱和个体防护用品(防毒服、手套、鞋、眼镜、过滤式防毒面具、长管面具、空气呼吸器、生氧面具等)。个体冲洗器、洗眼器等卫生防护设施的服务半径应小于15m。
5)急性化学物中毒事故的现场急救
急性中毒事故的发生，可能使大批人员受到毒害，病情往往较重。因此，现场及时有效地处理与急救，对挽救患者的生命，防止并发症起关键作用。
6)其他措施
在生产设备密闭和通风的基础上实现隔离(用隔离室将操作地点与可能发生重大事故的剧毒物质生产设备隔离)、遥控操作。
配备定期和快速检测工作环境空气中有毒物质浓度的仪器，有条件时应安装自动检测空气中有毒物质浓度和超限报警装置。 配备检修时的解毒吹扫、冲洗设施。
生产、贮存、处理极度危害和高度危害毒物的厂房和仓库，其天棚、墙壁、地面均应光滑，便于清扫；必要时加设防水、防腐等特殊保护层及专门的负压清扫装置和清洗设施。 采取防毒教育、定期检测、定期体检、定期检查、监护作业、急性中毒及缺氧窒息抢救训练等管理措施。
根据《职业性急性化学物中毒诊断总则》(GB 16852．1—1997)、《职业性急性隐匿式化学物中毒的诊断规则》(GB 16852．2—1997)、《职业性急性化学物中毒性心脏病诊断》(GB 17058—1997)、《职业性急性化学物中毒性血液系统疾病的诊断》(GB 17058—1997)以及有关的化学物中毒诊断标准及处理原则提出相应对策措施，确保做出迅速正确地诊断和救治。 根据有关标准(石油、化工、农药、涂装作业、干电池、煤气站、铅作业、汞温度计等)的要求，应采取的其他防毒技术措施和管理措施。
6．2 预防缺氧、窒息的对策措施
(1)针对缺氧危险工作环境(密闭设备：指船舱、容器、锅炉、冷藏车、沉箱等；地下有限空间：指地下管道、地下库室、隧道、矿井、地窖、沼气池、化粪池等；地上有限空间：指贮藏室、发酵池、垃圾站、冷库、粮仓等)发生缺氧窒息和中毒窒息(如二氧化碳、硫化氢和氰化物等有害气体窒息)的原因，应配备(作业前和作业中)氧气浓度、有害气体浓度检测仪器、报警仪器、隔离式呼吸保护器具(空气呼吸器、氧气呼吸器、长管面具等)、通风换气设备和抢救器具(绳缆、梯子、氧气呼吸器等)。
(2)按先检测、通风，后作业的原则，工作环境空气氧气浓度大于18％和有害气体浓度达
到标准要求后，在密切监护下才能实施作业；对氧气、有害气体浓度可能发生变化的作业和场所，作业过程中应定时或连续检测(宜配设连续检测、通风、报警装置)，保证安全作业。严禁用纯氧进行通风换气，以防止氧中毒。
(3)对由于防爆、防氧化的需要不能通风换气的工作场所，受作业环境限制不易充分通风换气的工作场所和已发生缺氧、窒息的工作场所，作业人员、抢救人员必须立即使用隔离式呼吸保护器具，严禁使用净气式面具。
(4)有缺氧、窒息危险的工作场所，应在醒目处设警示标志，严禁无关人员进入。 (5)有关缺氧、窒息的安全管理、教育、抢救等措施和设施同防毒措施部分。
6．3 防尘对策措施
1)工艺和物料
选用不产生或少产生粉尘的工艺，采用无危害或危害性较小的物料，是消除、减弱粉尘危害的根本途径。
例如，用湿法生产工艺代替干法生产工艺(如用石棉湿纺法代干纺法，水磨代干磨，水力清理、电液压清理代机械清理，使用水雾电弧气刨等)，用密闭风选代替机械筛分，用压力铸造、金属模铸造工艺代替沙模铸造工艺，用树脂砂工艺代替水玻璃砂工艺，用不含游离二氧化硅含量或含量低的物料代替含量高的物料，不使用含猛、铅等有毒物质，不使用或减少产生呼吸性粉尘(5μm以下的粉尘)的工艺措施等。
2)限制、抑制扬尘和粉尘扩散
(1)采用密闭管道输送、密闭自动(机械)称量、密闭设备加工，防止粉尘外逸；不能完全密闭的尘源，在不妨碍操作条件下，尽可能采用半封闭罩、隔离室等设施来隔绝、减少粉尘与工作场所空气的接触，将粉尘限制在局部范围内，减弱粉尘的扩散。
利用条缝吹风口吹出的空气扁射流形成的空气屏幕，能将气幕两侧的空气环境隔离，防止有害物质由一侧向另一侧扩散。
(2)通过降低物料落差，适当降低溜槽倾斜度，隔绝气流，减少诱导空气量和设置空间(通道)等方法，抑制由于正压造成的扬尘。
(3)对亲水性、弱粘性的物料和粉尘应尽量采用增湿、喷雾、喷蒸气等措施，可有效地抑制物料在装卸、运转、破碎、筛分、混合和清扫等过程中粉尘的产生和扩散；厂房喷雾有助于室内漂尘的凝聚、降落。
对冶金、建材、矿山、机械、粮食、轻工等行业的振动筛、破碎机、皮带输送机转运点、矿山坑道、毛皮加工等开放性尘源，均可用高压静电抑尘装置有效地抑制金、钨、铜、铀等金属粉尘和煤、焦炭、粮食、毛皮等非金属粉尘以及电焊烟尘、爆破烟尘等粉尘的扩散。 (4)为消除二次尘源、防止二次扬尘，应在设计中合理布置，尽量减少积尘平面，地面、墙壁应平整光滑，墙角呈圆角，便于清扫；使用负压清扫装置来清除逸散、沉积在地面、墙壁、构件和设备上的粉尘；对炭黑等污染大的粉尘作业及大量散发沉积粉尘的工作场所，则应采用防水地面、墙壁、顶棚、构件和水冲洗的方法，清理积尘。严禁用吹扫方式清扫积尘。 (5)对污染大的粉状辅料(如橡胶行业的炭黑粉)宜用小袋包装运输，连同包装一并加料和加工，限制粉尘扩散。
3)通风除尘
建筑设计时要考虑工艺特点和除尘的需要，利用风压、热压差，合理组织气流(如进排风口、天窗、挡风板的设置等)，充分发挥自然通风改善作业环境的作用。当自然通风不能满
足要求时，应设置全面或局部机械通风除尘装置。
(1)全面机械通风是对整个厂房进行的通风、换气，是把清洁的新鲜空气不断地送入车间，将车间空气中的有害物质(包括粉尘)浓度稀释并将污染的空气排到室外，使室内空气中有害物质的浓度达到标准规定的最高容许浓度以下。全面机械通风一般多用于存在开放性、移动性有害物质源的工作场所。当数种有毒蒸气或数种有刺激性气体同时在室内散发时，全面通风换气量应按各种有害物质分别稀释到相应的最高容许浓度所需换气量的总和计算；同时散发数种其他有害物质时，则按分别稀释到相应最高容许浓度所需换气量中的最大值计算。 (2)局部机械通风是对厂房内某些局部部位进行的通风、换气，使局部作业环境条件得到改善。局部机械通风包括局部送风和局部排风。
①局部送风是把清洁、新鲜空气送至局部工作地点，使局部工作环境质量达到标准规定的要求。主要用于室内有害物质浓度很难达到标准规定的要求，工作地点固定且所占空间很小的工作场所。
②局部排风是在产生的有害物质的地点设置局部排风罩，利用局部排风气流捕集有害物质并排至室外，使有害物质不致扩散到作业人员的工作地点。它是通风排除有害物质最有效的方法，是目前工业生产中控制粉尘扩散、消除粉尘危害的最有效的一种方法。
(3)通风气流，一般应使清洁、新鲜空气先经过工作地带，再流向有害物质产生部位，最后通过排风口排出；含有害物质的气流不应通过作业人员的呼吸带。
(4)局部通风、除尘系统的吸尘罩(形式、罩口风速、控制风速)、风管(形状尺寸、材料、布置、风速和阻力平衡)、除尘器(类型、适用范围、除尘效率、分级除尘效率、处理风量、漏风率、阻力、运行温度及条件、占用空间和经济性等)、风机(类型、风量、风压、效率、温度、特性曲线、输送有害气体性质、噪声)的设计和选用，应科学、经济、合理和使工作环境空气中粉尘浓度达到标准规定的要求。
(5)除尘器收集的粉尘应根据工艺条件、粉尘性质、利用价值及粉尘量，采用就地回收(直接卸到料仓、皮带运输机、溜槽等生产设备内)、集中回收(用气力输送集中到料罐内)、湿法处理(在灰斗、专用容器内加水搅拌，或排入水封形成泥浆，再运输、输送到指定地点)等方式，将粉尘回收利用或综合利用并防止二次扬尘。
4)其他措施 由于工艺、技术上的原因，通风和除尘设施无法达到劳动卫生指标要求的有尘作业场所，操作人员必须佩戴防尘口罩(工作服、头盔、呼吸器、眼镜)等个体防护用品。
6．4 噪声控制措施
根据《噪声作业分级》(LD 80—1995)、《工业企业噪声控制设计规范》(GBJ 87—1985)、《工业企业噪声测量规范》(GBJ 22—1988)、《建筑施工场界噪声限值》(GB 12523—1990)、《工业企业厂界噪声标准》(GB 12348—1990)和《工业企业设计卫生标准》(GBZ 1—2002)等，采取低噪声工艺及设备、合理平面布置、隔声、消声、吸声等综合技术措施，控制噪声危害。
1)工艺设计与设备选择
(1)减少冲击性工艺和高压气体排空的工艺。尽可能以焊代铆、以液压代冲压、以液动代气动，物料运输中避免大落差翻落和直接撞击。
(2)选用低噪声设备。采用振动小、噪声低的设备，使用哑音材料降低撞击噪声；控制管道内的介质流速，管道截面不宜突变，选用低噪声阀门；强烈振动的设备、管道与基础、支
架、建筑物及其他设备之间采用柔性连接或支撑等。
(3)采用操作机械化(包括进、出料机械化)和运行自动化的设备工艺，实现远距离的监视操作。
2)噪声源的平面布置
(1)主要强噪声源应相对集中(厂区、车间内)，宜低位布置，充分利用地形隔挡噪声。 (2)主要噪声源(包括交通干线)周围宜布置对噪声较不敏感的辅助车间、仓库、料场、堆场、绿化带及高大建(构)筑物，用以隔挡对噪声敏感区、低噪声区的影响。 (3)必要时，噪声敏感区与低噪声区之间需保持防护间距，设置隔声屏障。
3)隔声、消声、吸声和隔振降噪
采取上述措施后噪声级仍达不到要求，则应用采隔声、消声、吸声、隔振等综合控制技术措施，尽可能使工作场所的噪声危害指数达到《噪声作业分级》(LD 80—1995)规定的0级，且各类地点噪声A声级不得超过《工业企业噪声控制设计规范》(GBJ 87—1985)规定的噪声限制值(55～90dB)。 (1)隔声。
采用带阻尼层、吸声层的隔声罩对噪声源设备进行隔声处理，随结构形式不同，其A声级降噪量可达到15～40dB。
不宜对噪声源作隔声处理，且允许操作人员不经常停留在设备附近时，应设置操作、监视、休息用的隔声间(室)。
强噪声源比较分散的大车间，可设置隔声屏障或带有生产工艺孔的隔墙，将车间分成几个不同强度的噪声区域。 (2)消声。
对空气动力机械(通风机、压缩机、燃汽轮机、内燃机等)辐射的空气动力性噪声，应采用消声器进行消声处理。当噪声呈中高频宽带特性时，可选用阻性型消声器。当噪声呈明显低中频脉动特性时，可选用扩展室型消声器；当噪声呈低中频特性时，可选用共振性消声器。消声器的消声量一般不宜超过50dB。
(3)吸声。
对原有吸声较少、混响声较强的车间厂房，应采取吸声降噪处理。根据所需的吸声除噪量，确定吸声材料、吸声体的类型、结构、数量和安装方式。
(4)隔振降噪。
对产生较强振动和冲击，从而引起固体声传播及振动辐射噪声的机器设备，应采取隔振措施。根据所需的振动传动比(或隔振效率)，确定隔振元件的荷载、型号、大小和数量。常用的隔振元件(隔振垫层和隔振器)有橡胶、软木、玻璃纤维隔振垫和金属弹簧、空气弹簧、压缩型橡胶隔振器等。 (5)个体防护。
采取噪声控制措施后，工作场所的噪声级仍不能达到标准要求，则应采取个人防护措施和减少接触噪声时间。
对流动性、临时性噪声源和不宜采取噪声控制措施的工作场所，主要依靠个体防护用品(耳塞、耳罩等)防护。
6．5 振动控制措施
根据《作业场所局部振动卫生标准》(GB 16434—1992)，提出工艺和设备、减振、个体
防护等方面的对策措施。
1)工艺和设备
从工艺和技术上消除或减少振动源是预防振动危害最根本的措施，如用油压机或水压机代替气(汽)锤，用水爆清沙或电液清沙代替风铲清沙，以电焊代替铆接等。
选用动平衡性能好、振动小、噪声低的设备；在设备上设置动平衡装置，安装减振支架、减振手柄、减振垫层、阻尼层；减轻手持振动工具的质量等。
2)基础
提高基础重量、刚度、面积，使基础固有频率避开振源频率，错开30％以上，防止发生共振。
基础隔振是将振动设备的基础与基础支撑之间用减振材料(橡胶、软木、泡沫乳胶、矿渣棉等)、减振器(金属弹簧、橡胶减振器和减振垫等)隔振，减少振源的振动输出；在振源设备周围地层中设置隔振沟、板桩墙等隔振层，切断振波向外传播的途径。
3）个体防护：
穿戴防振手套、防震鞋等个体防护用品，降低震动危害程度。
6．6 其他有害因素控制措施
1)防辐射(电离辐射)对策措施
根据《放射卫生防护基本标准》(GB 4792—1984)、《辐射防护规定》(GB 8703—1988)、《放射性物质安全运输规定》(GB 11806—1989)、《低、中水平放射性固体废物暂时贮存规定》(GB 11928—1989)、《高水平放射性废液贮存厂房设计规定》(GB 11929—1989)、《操作开放型放射物质的辐射防护规定》(GB 11930—1989)、《辐射防护技术人员资格基本要求》(GB／T 14570—1993)、《放射防护规定》(TJ 8—1974)等，按辐射源的特征(α粒子、β粒子、γ射线、X射线、中子等，密闭型、开放型)和毒性(极毒、高毒、中毒、低毒)、工作场所的级别(控制区、监督区、非限制区和控制区再细分的区、级、开放型放射源工作场所的级别)，为防止非随机效应的发生和将随机效应的发生率降到可以接受的水平，遵守辐射防护三原则(屏蔽、防护距离和缩短照射时间)采取对策措施，使各区域工作人员受到的辐射照射不得超过标准规定的个人剂量限制值。
(1)外照射源应根据需要和有关标准的规定，设置永久性或临时性屏蔽(屏蔽室、屏蔽墙、屏蔽装置)。屏蔽的选材、厚度、结构和布置方式应满足防护、运行、操作、检修、散热和去污的要求。
(2)设置与设备的电气控制回路连锁的辐射防护门，并采取迷宫设计，设置监测、预警和报警装置和其他安全装置，高能X射线照射室内应设紧急事故开关。
(3)在可能发生空气污染的区域(如操作放射性物质的工作箱、手套箱、通风柜等)，必须设有全面或局部的送、排风装置，其换气次数、负压大小和气流组织应能防止污染的回流和扩散。
(4)工作人员进入辐射工作场所时，必须根据需要穿戴相应的个体防护用品(防放射性服、手套、眼面护品和呼吸防护用品)，佩戴相应的个人剂量计。
(5)开放型放射源工作场所入口处，一般应设置更衣室、淋浴室和污染检测装置。
(6)应有完善的监测系统和特殊需要的卫生设施(污染洗涤、冲洗设施和消洗急救室等)。 (7)根据《放射卫生防护基本标准》(GB 4792—1984)和<辐射防护规定)(GB 8703—1988)
的要求，对有辐射照射危害的工作场所的选址、防护、监测(个体、区域、工艺和事故的监测)、运输、管理等方面提出应采取的其他措施。
(8)核电厂的核岛区和其他控制的防护措施，按《核电厂安全系统准则》(GB／T 13629—1992)、《核电厂环境辐射防护规定》(GB 6249—1986)以及由国家核安全局依据专业标准、规范提出。
2)防非电离辐射对策措施
(1)防紫外线措施。
电焊等作业、灯具和炽热物体(达到1200℃以上)发射的紫外线，主要通过防护屏蔽(滤紫外线罩、挡板等)和保护眼睛、皮肤的个人防护用品(防紫外线面罩、眼镜、手套和工作服等)防护。目前我国尚无紫外线防护卫生标准，建议采用美国卫生标准(连续7h接触不超过0．5mW／cm，连续24h接触不超过0．1mW／cm)。
(2)防红外线(热辐射)措施。
主要是尽可能采用机械化、遥控作业，避开热源；其次，应采用隔热保温层、反射性屏蔽(铝箔制品、铝挡板等)、吸收性屏蔽(通过对流、通风、水冷等方式冷却的屏蔽)和穿戴隔热服、防红外线眼镜、面具等个体防护用品。
(3)防激光辐射措施。 为防止激光对眼睛、皮肤的灼伤和对身体的伤害，达到<作业场所激光辐射卫生标准)(GB 10435—1989)规定的眼直视激光束的最大容许照射量、激光照射皮肤的最大容许照射量，应采取下列措施：
①优先采取用工业电视、安全观察孔监视的隔离操作。观察孔的玻璃应有足够的衰减指数，必要时还应设置遮光屏罩。
②作业场所的地、墙壁、天花板、门窗、工作台应采用暗色不反光材料和毛玻璃；工作场所的环境色与激光色谱错开(如红宝石激光操作室的环境色可取浅绿色)。
③整体光束通路应完全隔离，必要时设置密闭式防护罩。当激光功率能伤害皮肤和身体时，应在光束通路影响区设置保护栏杆，栏杆门应与电源、电容器放电电路连锁。 ④设局部通风装置，排除激光束与靶物相互作用时产生的有害气体。
⑤激光装置宜与所需高压电源分室布置；针对大功率激光装置可能产生的噪声和有害物质，采取相应的对策措施。
⑥穿戴有边罩的激光防护镜和白色防护服。
(4)防电磁辐射对策措施。
根据《电磁辐射防护规定》(GB 8702—1988)、《环境电磁波卫生标准》(GB 9175—1988)、《作业场所微波辐射卫生标准》(GB 10436—1989)、《作业场所超高频辐射卫生标准》(GB 10437—1989)，按辐射源的频率(波长)和功率分别或组合采取对策措施。
根据标准规定的限量值(操作位平场功率密度)和防护限值(任意连续6min全身比吸收率)提出对策措施：
①用金属板(网)制作接地或不接地的屏蔽(板、罩、室)，近距离屏蔽辐射源，将电磁场限制在限定范围内，防止辐射能量对作业人员和其他仪器、设备的影响，是防护电磁辐射的主要方式；用屏蔽来屏蔽其他仪器、设备设施和作业人员的操作位置，是根据需要采取的防护工作。
②敷设吸收材料层，吸收辐射能量。通常采用屏蔽—吸收组合方式，提高防护性能。 ③使用滤波器防止电磁辐射通过贯穿屏蔽的线路传播和泄漏。 ④增大辐射源与人体的距离。
⑤辐射源的屏蔽室(罩)门应与辐射源电源连锁，防止误打开门时人员受到伤害。
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⑥当采取的防护措施不能达到规定的限值或需要不停机检修时，必须穿戴防微波服(眼镜、面具)等个体防护用品。
3)高温作业的防护措施
根据《高温作业分级》(GB 4200—1997)、《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》(GBJ 126—1989)、《高温作业分级检测规程》(LD 82—1995)、《高温作业允许持续接触热时间限值》(GB 935—1989)，按各区对限制高温作业级别的规定采取措施。
(1)尽可能实现自动化和远距离操作等隔热操作方式，设置热源隔热屏蔽(热源隔热保温层、水幕、隔热操作室(间)、各类隔热屏蔽装置)。
(2)通过合理组织自然通风气流，设置全面、局部送风装置或空调，降低工作环境的温度。 (3)依据(高温作业允许持续接触热时间限值)(GB 935—1989)的规定，限制持续接触热时间。
(4)使用隔热服(面罩)等个体防护用品。尤其是特殊高温作业人员，应使用适当的防护用品，如防热服装(头罩、面罩、衣裤和鞋袜等)以及特殊防护眼镜等。
(5)注意补充营养及合理的膳食制度，供应防高温饮料，口渴饮水，少量多次为宜。
4)低温作业、冷水作业防护措施
根据《低温作业分级》(GB／T 14440—1992)、《冷水作业分级》(GB／T 14439—1993)提出相应的对策措施。
(1)实现自动化、机械化作业，避免或减少低温作业和冷水作业。控制低温作业、冷水作业时间。
(2)穿戴防寒服(手套、鞋)等个体防护用品。 (3)设置采暖操作室、休息室、待工室等。
(4)冷库等低温封闭场所应设置通信、报警装置，防止误将人员关锁。
7 其他对策措施
1)体力劳动
(1)为消除超重搬运和限制重体力劳动(例如消除～级体力劳动强度)应采取的降低体力劳动强度的机械化、自动化作业的措施。
(2)根据成年男、女单次搬运重量、全日搬运重量的限制提出的对策措施。 (3)针对女职工体力劳动强度、体力负重量的限制提出对策措施。
2)定员编制、工时制度、劳动组织(包括安全卫生机构的设置)
(1)定员编制应满足国家现行工时制的要求。
(2)定员编制还应满足女职工劳动保护规定(包括禁忌劳动范围)和有关限制接触有害因素时间(例如，有毒作业、高处作业、高温作业、低温作业、冷水作业和全身强振动作业等)、监护作业的要求，以及其他安全的需要，做必要的调整和补充。
(3)根据工艺、工艺设备、作业条件的特点和安全生产的需要，在设计中对劳动组织(作业岗设置、岗位人员配备和文化技能要求、劳动定额、工时和作业班制、指挥管理系统等)提出具体安排。
(4)劳动安全管理机构的设置。
(5)根据《中华人民共和国劳动法》及《国务院关于职工工作时间的规定》提出工时安排方面的对策措施。
3)工厂辅助用室的设置
根据生产特点、实际需要和使用方便的原则，按职工人数、设计计算人数设置生产卫生用室(浴室、存衣室、盥洗室、洗衣房)、生活卫生用室(休息室、食堂、厕所)和医疗卫生、急救设施。
根据工作场所的卫生特征等级的需要，确定生产卫生用室。 依据《女职工劳动保护规定》应设置女职工劳动保护设施(例如妇女卫生室、孕妇休息室、哺乳室等)。
4)女职工劳动保护
根据《中华人民共和国劳动法》、国务院令第9号《女职工劳动保护规定》、《女职工禁忌劳动范围的规定》(劳安字[1990]2号)、《女职工保健工作规定》(卫妇发[1993]11号)提出女职工“四期”保护等特殊的保护措施。
——《安全评价》（修订版）（煤炭工业出版社，2004年1月）
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