墩身采用整体大块钢模板拼装成型，配以水平围带和竖向围带加固。15m以下实体墩(台)身采用整体一次性浇注，15m以上墩身分次浇筑施工。台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。在绑扎承台钢筋时，同时绑扎墩台身预埋钢筋；墩身钢筋现场安装。混凝土在拌合站集中拌和，汽车吊或泵送入模。
墩台身混凝土连续灌注，当分段浇筑时，其间隔时间不超过3天，其接触面应严格按施工接缝处理。施工中严格控制墩身垂直度和允许误差满足设计及规范要求。钢筋在加工厂集中进行加工，现场绑扎。混凝土集中拌制，由混凝土输送车运输，输送泵或输送泵车泵送入模，分层或一次浇筑成型。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温、保湿法养生。
⑴模板设计有足够的刚度，面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拚缝严密平整，表面平整光滑。
⑵在墩身施工时，要通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、混凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量满足要求。
⑶全桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥。石子用干净水二次冲洗确保混凝土颜色一致。
⑷混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，泵送入模。
⑸加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。
⑹桥梁墩台模板接缝采用双面止浆带，面板处用腻子抹平，砼保护层采用UPVC塑料垫块，避免使用砂浆垫块产生的疤痕，保证外表美观，拆模时应小心翼翼，特别注意有棱角的地方，不得碰伤。
2.5.2.3.1.实体墩施工方法及工艺
为保证桥墩达到内实外光，线条流畅、棱角分明的效果，采用精加工钢模板浇筑成型，不设对拉杆。
混凝土采用泵送入模，浇筑至墩帽下20cm，浇筑时混凝土分层厚度30cm，采用插入式捣固器振捣，墩帽及垫石分次浇筑，吊车配合安拆模。覆膜洒水养护。圆端型实体墩施工工艺流程见图2.5.2-21。
墩台身平面放样基础顶凿毛模板底垫层辅助脚手架搭设钢筋加工墩身钢筋绑扎墩身模板安装垂直度、平面位置确定安装漏斗、串桶砼试件制作砼浇筑砼养护模板拆除图2.5.2-21 实体墩施工工艺流程图
墩身施工实景图见图2.5.2-22。
模板设计模板加工模板试拼砼拌合
图2.5.2-22 墩身施工实景图
实体墩施工方法、工艺： ⑴模板工程
墩身采用桁架式整体钢模(如图2.5.2-23所示)，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。
桥墩模板采用钢模，每节模板的高度，考虑同一截面形式的不同墩身高度的模数进行确定。模板的设计和制造做到“组合合理，互换性好，刚度足够，安拆方便”。
图2.5.2-23 圆端型实体墩身模板结构
承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板采用汽车运
输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。
模板整体拼装时要求错台＜1mm，拼缝＜1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。
⑵钢筋工程
钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块或同墩身混凝土标号相同的混凝土垫块。
⑶混凝土浇筑
混凝土采用集中拌合，混凝土输送车运输，输送泵或泵车泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。
混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。
浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。
混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。
混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。
⑷混凝土养护 根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。
当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。
拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。
⑸混凝土温度测量和控制
本工程墩身混凝土为大体积混凝土。根据构造物尺寸、环境温度、及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用大体积混凝土循环测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图。当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。
混凝土拌合时通过降低材料温度、改进投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。 浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。
养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。
⑹施工缝处理
为提高砼耐久性，砼构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措
施，尽量避免由施工原因造成在砼浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进入砼施工缝处理程序。
当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。
施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层砼前应首先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处砼的密实性。
⑺墩帽施工
在利用钢模浇筑墩身混凝土砼时，在墩壁内外侧分别设置预埋件，作为浇筑墩顶砼时模板的支撑结构。墩帽一次性立模浇筑完成，采用大块钢模板施工。底模板采用竹胶板。利用墩顶的预埋件和最后一节墩身模板加固墩帽模板。钢筋按要求进行绑扎，砼可以利用塔吊调运，也可直接泵送浇筑，人工利用振捣棒振捣。
顶帽浇筑到接近设计标高时，按设计要求埋设支座垫石的钢筋网和支座螺栓的预留孔道。为保证支座安装符合设计要求，埋设过程中严格控制钢筋网和预留孔道的平面位置、标高、相对高差等指标。
⑻支座垫石施工
墩帽施工完毕后，安装、焊接支座垫石的钢筋网片，安装过程中严格控制钢筋网片的焊接质量并控制其标高及四角高差。模板采用自制的钢模板，模板安装时测出垫石的顶面标高，并在模板四边上弹墨线，以便严格控制垫石的标高、四角高差等指标符合设计要求。
砼一次性整体浇筑完成，人工利用小型振捣棒振捣，要确保其振捣密实。砼浇筑完毕后，及时对其表面进行抹平、压光处理，在砼终凝后拔除螺栓孔位置的PVC管并进行覆盖，防止杂物堵塞螺栓孔。
浇筑过程严格控制支座垫石的平面位置、标高及四角高差等方面的控制指标，确保其各项指标符合设计要求，保证支座安装和梁体的架设。
浇筑完的垫石一般采用洒水覆盖的方法进行养护，洒水养护时间一般为7天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，保持砼表面经常处于湿润状态为度。当气温低于5℃时，应覆盖保温，不向砼洒水。 2.5.2.3.2.空心墩施工方法及工艺
本标段内淮河特大桥289号墩、302～360号墩、385号墩、399～411号墩采用圆端形空心桥墩，墩高为26.85m、27.35m、28.35m。墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板，分段支立、浇灌，在不同墩位间倒用。
空心墩底部的实心部分单独分次浇筑，墩身每次的最高高度控制在5m以内，施工中加强施工组织。墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车起重机、自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送入模。
⑴施工工艺流程
空心墩台施工工艺流程图见图2.5.2-24。 ⑵模板工程
墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。
模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ50钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
⑶钢筋工程
基本要求：钢筋具有出厂合格证；钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；带肋、光圆钢筋及盘条，其性能分别符合规定；各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。
钢筋安装要求：承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配置；墩身钢筋规格多、数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；采用定型塑料垫块，保证钢筋的保护层厚度。
清理基础顶面测量放样绑扎墩底实体部分钢筋模板安装混凝土拌制、运输灌注墩底实体混凝土测量放样绑扎空心墩身钢筋空心墩模板安装混凝土拌制、运输灌注空心墩混凝土绑扎墩顶实体钢筋墩顶实体钢筋安装混凝土拌制、运输灌注墩顶实体混凝土养 护图2.5.2-24 空心墩台施工工艺流程图
⑷混凝土工程
混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。混凝土采用自动计量拌合站生产，输送车运输，泵送入模。
浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇
制作混凝土试件制作混凝土试件制作混凝土试件
筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；采用振动器振动捣实。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。对于工作缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。
在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。
墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取和承台相同措施降低水化热。
2.5.2.3.3.桥台施工方法及工艺
⑴支立模板：桥台模板采用大组合钢模板，模板由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。施工时先支立内模，钢筋安装完后再安装外模。根据梁端线和梁缝准确定出胸墙位置，胸墙必须充分加固，保证其竖直。防止架梁时出现梁缝与设计相差较大，难以处理的情况。台身、台顶施工缝要严格按设计和规范进行。并作好施工缝处理。
⑵桥台钢筋：钢筋集中在钢筋加工厂内加工，现场绑扎焊接成型。依照设计及相关技术标准进行施工，严把质量关。
⑶浇筑混凝土：钢筋、模板经检查合格后，进行混凝土浇注。混凝土的拌合、运输及浇筑方法同桥墩混凝土施工方法。拆模后及时进行养护。
⑷桥台施工要点
①进行施工过程跟踪测量控制，保证桥台位及各部结构尺寸正确。
②施工过程中安排专人对脚手架、支架和模板的稳定性进行检查，发现问题及时加固处理。
③注重混凝土的拌合质量、振捣质量及大体积混凝土的温控控制。 ④注重拆模时间和拆模后的后期养护。
⑤注重支承垫石的位置、高程和预埋件安装施工。 2.5.2.3.4.墩台身施工质量通病及预防措施
⑴跑模：砼拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。严重时，侧模、端模崩坍。
①原因分析
A.钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造成模板移位。 B.为调整模板间距或高程，所加的楔子未固定好，振捣时松脱产生侧模、底模移位； C.未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径太小，被混凝土侧压力拉断。
D.斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。 ②预防措施
A.对拉螺栓直径采用φ28圆钢，墙身中间用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝上侧压力，确保不跑模。
B.浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况并进行加固。 ⑵胀模：模板在水泥混凝土侧压力作用下。局部模板偏离平面，或局部模板变形鼓出。使结构物截面尺寸加大。
①原因分析
A.定型组合钢模板接头处没有立柱或钢楞尺寸规格小，使模板在混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。
B.模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。 C.模板的拐角处与端头处，由于支撑薄弱而移位。 ②预防措施
A.墩柱模板，可在模板外设立支撑固定，并设对拉螺栓加固。 B.定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。 C.加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。
D.采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。 ⑶漏浆：浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。 ①原因分析
A.定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。
B.定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。
C.模板接缝处松动或模板制作不良。支撑不牢。侧模与底模接缝处漏浆。
D.柱模板、墙模板底口接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。 ②防治措施
A.对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。
B.柱、墙模板安装前，模板承垫底部应预先用1：3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。
C.钢、木模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。 D.端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。
⑷预埋件、预留孔移位或遗漏：结构或构件的预埋件、预留孔位置与设计要求不符。 ①原因分析
A.图纸审看不细，交底时漏交代，支模时漏放。
B.预埋件及预留孔替代物与模板或钢筋相连不牢，浇注混凝土时移动，此问题在定型组合钢模板中最突出。
②预防措施
A.加强图纸的会审及技术交底的复核及检查。
B.可根据现场条件和预埋件位置精度要求，采取螺栓固定。焊接固定或绑扎固定。 ⑸混凝土层隙或夹渣：有条状缝隙，并存有木屑或泥灰，称为层隙。混凝土底表面内有集中灰、泥、成渣状，用硬物可清下，称为夹渣。
①原因分析
模板支好后，清理各种杂物不够，用水或用压缩空气冲吹，积聚模板低处，未留清渣口排出，使残渣留在混凝土中。
②预防措施
在墩柱模板底部预留清渣口，待用水或压缩空气清理完成后．再将清渣口封闭。 ⑹混凝土表面外观缺陷 ①气孔 A.原因分析
形成原因主要有水灰比、模板及振捣方法。
a.在混凝土拌和物中，如水灰比较大、拌和用水计算不准确、未调整施工配合比，将
造成拌和用水量偏多，坍落度过大。
b.由于模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。 c.如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留混凝土中的自由水和气泡。 d.振动间距较大，振动时间不够，将使得水分和气泡难以脱离混凝土表面。 B.预防措施严格控制坍落度和水灰比 a.掺加减水剂，减小用水量；
b.使用清洗洁净、表面光滑的模板； c.使用粘度较小的脱模剂；
d.适当减小振动间距及延长振动时间； e.振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡逸出。 ②蜂窝麻面 A.原因分析
a.当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会产生蜂窝。
b.混凝土配合比选配不当，含砂率不足，集料级配不良，坍落度不适应浇筑条件，钢筋间距太小，模板漏浆均会造成水泥浆的不足或缺失难以填满集料之间的空隙。
B.预防措施
a.选配合适的混凝土配合比(从含砂率、坍落度等多方面考虑)； b.确保模板拼装严密、无缝隙，防止漏浆； c.加强振捣，专人负责。 ③冷缝 A.原因分析
分层、分段浇筑时间间隔过长，超出混凝土的初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土，在两层交界面上出现的色差现象。
B.预防措施
a.控制混凝土的拌制能力及浇筑时间； b.掺加缓凝剂；
c.改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝或重塑时间。 ④水波纹 A.原因分析
a.施工中坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆浮到混凝土表面，水泥含量较大，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形状似水波纹。
b.混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土与振动棒没有深入到下层足够的深度。 B.预防措施
a.严格控制混凝土坍落度，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模； b.振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土5～10cm； c.防止欠振或过振。 ⑤鱼鳞纹 A.原因分析
由于新拌混凝土离析，泌水造成水膜及水泥稀浆挤占骨料间的空隙，并分散包裹于骨料表面，当水分迁移形成水膜痕迹及表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度的硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙、色差等鱼鳞状波纹。
B.预防措施
a.防止混凝土离析(控制骨料最大粒径、适当增加砂率、控制混凝土的泌水)；
b.适当采取二次振捣，先用50型振动棒，间隔一定距离(或时间)后使用30型振动棒
二次补振。
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