编号：ZYLJ/银川沥青-01-GD
宁夏宝塔化工股份有限公司
100万吨/年重交沥青装置
管道安装工程施工方案
中国石油天然气第六建设公司
二00三年三月
审 批 栏 项目部审批意见： 编制：卢 芳 批准：甘生江 建设单位审批意见： 审批人： （公章） 年 月 日
审 批 栏 监理审批意见： 审批人： （公章） 年 月 日
目 录
1、工程概况、编制依据 2、施工程序和主要施工方法 3、劳动力安排 4、施工进度计划安排 5、质量保证措施
6、HSE（健康 安全 环境）保证措施 7、主要施工机具及手段用料 8、竣工资料的收集、整理
9、附件 复合管（减压转油线）管道安装技术措施
1、工程概况 1.1 工程简介
宁夏宝塔化工股份有限公司100万吨/年重交沥青装置位于宝塔石化集团三厂原常压、催化联合装置区北侧。该装置分为总图区、常压塔区、减压塔区、冷换框架—1区、框架—2区、框架—3区、加热炉区、电精制区、电脱盐区、减粘沥青区及给排水部分等。主要工程实物量有：管线22km，阀门2040个，其他工艺设备70个。管道输送介质主要有：汽油、溶剂油、柴油、重柴油、液蜡、沥青、氨水、碱液、燃料油、蒸汽、消防水等。
1.2 工程特点
1.2.1 工期短，施工质量要求高，管理难度大。从施工准备、过程控制到最终检验，管理的工作量大，难度也大。必须落实全体施工人员和质保体系人员责任，确保责任到人，见证齐全；
1.2.2 本装置的工艺介质生产类别主要为甲B类乙A类，均为易燃易爆物质，且操作压力及操作温度较高，对管道焊接和管道安装的严密性必须严格要求；
1.2.3.以焊接为中心的管道预制、组对、安装工作量大。从焊前准备工作到现场施焊、无损检测等工作，应充分准备合理安排；
1.2.4.各专业在时间、空间上交叉作业多，管道高空作业量大，对吊车的使用，因施工程序要求较高，造成的二次倒运较多；
1.2.5.施工环境风沙多，且跨季节施工，需采取相应措施，清除焊件上的积雪及雨水，保持焊件表面清洁、干燥，有效地避免环境干扰，保证管道组焊质量。春季早晚温差较大，施工中当温度低于0·C时，为保证管道焊接质量，对于20#和不锈钢均应在距始焊处100mm范围内加热到15。C以上方可焊接。 1.3 编制依据
1.3.1东明石化集团设计所《100万吨/年重交沥青装置》施工图纸及其复用设计文件； 1.3.2中油六公司编制的《100万吨/年重交沥表装置、25万吨/年重油催化装置施工组织总设计》；
1.3.3 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 1.3.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；
1.3.5 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 1.3.6 GB50268-97《给排水管道工程施工及验收规范》；
1.3.7 Q/CNPC---LGS2611～2640—2001 压力管道质量体系程序文件
Q/CNPC---LGS2601—2001 压力管道安装质量手册
1.3.8 劳动部发［1996］140号 《压力管道安全管理与监察规定》； 2、施工程序和主要施工方法 2.1 施工程序
管道的施工顺序为先地下，后地面；先主管后支管，同一标高的管线应尽可能同时安装；大口径、压力高、温度高工艺管线优先安装，附塔管线在现场条件许可的情况下，尽可能在设备吊装之前安装完毕，减少高空作业，确保施工质量，加快施工进度。管桥上层横梁预留四跨，待下层管道基本穿完后再进行安装；总图区先进行管桥上直管安装及泵阀组预制，过路跨桥管道待大型吊车退场后再安装。 2.1.1施工工艺
管道预制施工工艺流程如图1所示。 管道安装施工工艺流程如图2所示。
图1 管道预制施工工艺流程图
图纸会审
设计交底
方案编制
技术交底
复验 相关工序交接 原材料领出、
土建尺寸确认
管段图绘制
预制管段划分
下料切割
组 对
焊接、无损检测
标 识
机具准备 焊接工艺评定选择 焊工培训与考试
图2
管道安装施工工艺流程图
预制件检查验收 相关作业工序交接 预制件安装就位 支托吊架预制安装 试压方案编制固定口焊接、无损检测、 联接件安装 试压前联合检查确认已达 试压条件（最终检验） 分系统进行水压强度试验 分段吹扫 气 密 中 交 2.1.2埋地管道施工程序
2.1.2.1埋地给水管施工程序
施工准备→材料检查、验收→管道防腐→管沟开挖→管道预制→管沟复测→下管→管道连接、固定口焊接→试压→管道防腐补口→隐蔽检查→管沟回填
因场地地质为沙岩，质地坚硬，地下管道施工采用机械开挖管沟、人工平整标高，管道地面预制，分段吊装下沟，减少沟内作业量，加快施工进度。埋地管线在沟边现场预制时，施工过程中注意保护管线的防腐层不受损坏。 2.1.2.2 排水铸铁管施工程序
施工准备→材料检查、验收→管沟放线、开挖、验收→管道下沟、安装→铸铁管油麻填塞、石棉水泥打口→水封井安装→管道灌水试验→管沟回填→交工、验收 2.1.3 地面管道施工程序
施工准备→材料检查、验收→管道预制、压缩空气吹扫干净→管道安装、支吊架完善→“三查四定”工作→管道压力试验→管道吹扫、清洗→气密试验→管道防腐保温→竣工验收
2.2 主要施工方法
2.2.1 施工前的准备工作
2.2.1.1组织有关人员熟悉图纸、核对设计选用的阀门、法兰标准，管材、管件的型号、规格、数量等，特别是设备口、仪表阀等法兰、螺栓供货情况；弄清安全阀进出口法兰型号规格，全面了解工程安装时可能出的标高、座标的误差情况，并作出相应的准备工作。
2.2.1.2 各专业人员应相互配合、相互协助、事先掌握清楚有关的预埋件、预留孔及相应的标高变动情况，并尽可能将其反映在管段图上。
2.2.1.3专业技术人员在施工前，针对工程特点向作业人员做好交底，提出技术要求和质量控制点，特别是管道分类及无损检测的要求要向班组交代清楚。 2.2.1.4.配合生产调度准备施工用机具，平整场地，做到三通一平。
2.2.1.5.管沟开挖前应同土建施工人员协商，确保不破坏基础及基础垫层。 2.2.2 材料的检验与管理
本装置的主要操作介质易燃、易爆且操作温度、操作压力较高。因此，压力管道元件的检查、验收、监督管理必须符合《压力管道安全管理与监察规定》。
2.2.2.1. 材料的验收应从质量证明书和实物验收两方面着手，由建设单位、监理组织，施工单位同时进行检查。审查质量证明书确认是否符合有关标准和规范的要求，对质量证明书进行编号、建立台帐，提出需要检查、检验的内容并组织实施。实物验收包括到货数量、外观质量、尺寸、产品标识和厚度检测、光谱检验的检是否符合要求。材料验收须作好记录、备案。
2.2.2.2. 材料的实物验收主要是对其外观、几何尺寸检查，其表面应符合下列要求： 1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
2）锈蚀凹陷及其它机械损伤深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； 3）螺纹、密封面、坡口的加工精度应达到设计要求和制造标准； 4）有产品标识;
5）铸管管道：内外表面涂层完整光洁、附着牢固，没有裂纹和冷隔等缺陷；承插口处没有粘沙和凸起。 2.2.2.3 .根据甲方要求，本工程所有阀门均按规范进行压力试验；安全阀由建设单位负责联系地方劳动部门进行调试，交付使用。所用阀门试验须及时填写试验记录。其它管配件作常规抽样检查。
2.2.2.4.检验合格管道组成件分区存放，作好标识。
2.2.2.5.管线组成件应分区存放。不锈钢与碳钢管道组成件不得接触，暂时不能安装的不锈钢管子，应封闭管口。 2.2.3 管道切割、预制
2.2.3.1 依据施工图纸及现场条件，确定合理的预制范围及深度。采用现场的集中预制管道，按介质、管道的压力等级，管道的材质分批进行预制。碳钢管采用乙炔焰切割，复合管及不锈钢大管采用等离子切割，小管采用砂轮切割机切割，坡口可用坡口机或角向磨光机加工，切割和修磨时应使用专用砂轮片。对316L钢管和20#+316L管的切割前应移植好标记后方可切割，以免混淆。下料好的管子用压缩空气吹扫干净，并用塑料盖封堵。
2.2.3.2 管道坡口加工要求应根据焊接作业指导书要求加工，原则上应考虑焊接质量，便于操作及减少变形。
1）壁厚相同的管子，管件组对应作到内壁平齐、错边量不宜超过壁厚的10%、且不大于2mm；
2）不同壁厚的管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或外壁错边量大于3mm时，应进行修整；
2.2.3.3 管道切割下料前检查其弯曲度和管口椭圆度是否符合要求，组对时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1 mm；当管子公称直径大于或等到于100mm 时，允许偏差为2mm ，但管道全长允许偏差为10mm。 2.2.3.4弯管的制作按规范及设计要求进行，其质量应符合下列规定：
1）得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。 2）不得存在过烧、分层等缺陷。 3）不宜有皱纹。
4）测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过规范
规定值。
2.2.3.5 根据管道走向，合理设置固定口，加大预制深度，同时能保证固定口方便焊接，又能修整预制与现场误差。
2.2.3.6 管道组成件组对时，对坡口和管子内表面应清理干净，不得有杂物遗留管内，预制好管道在安装前应封闭所有敞口。
2.2.3.7管道预制件应标识齐全，合格标识应有：距焊口50mm处标识焊工号—焊接顺序号，管道上应有管线号。 2.2.4 管道焊接
2.2.4.1现场焊接应按照焊接作业指导书进行，严格遵守工艺纪律，并应注意：
1)使用的焊条、焊丝应符合要求，必须具备合格证书、材质证书，且包装完好，标志齐全；
2)焊接材料要有专人保管，专门仓库存放，作到防潮、防雨。焊条集中烘干与发放，并建立必要的烘干、发放及回收制度，以保证焊条按规范烘干，使用无误；
3)现场焊工使用的焊条应放在焊条保温筒内，且每次领取焊条数量适量，禁止使用返潮焊条；
4)结合该工程的特点，管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的焊接方法。焊缝完成后，须清除焊缝上的焊渣、飞溅物及临时点焊的疙瘩；
5)管道焊接时应清除坡口附近油漆，污垢、铁锈等杂物，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧；
6)复合管、不锈钢管、碳钢等工艺管线均采氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面的焊接
工艺，以保证焊接质量。打底从定位焊缝起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好、背面成形高度保证在0.5～2mm之间。层间彻底清理焊渣，各层、道间接头应相互错开，焊口完成后要及时清理焊缝表面，并在焊口附近打上焊工钢印号及焊缝编号（不锈钢管不允许打钢号，可采用油性记号笔标记）。
7)恶劣天气环境，比如雪、雨天，手工焊风速超过八级或氩弧焊风速超过二级等，一般不允许施焊，必要时须搭防雨防风棚进行操作，并采取升温措施。 2.2.4.2 焊接检验
1）管道焊缝表面检查应在焊后及时进行，表面质量不合格者不能进行无损检测； 2)根据规范要求，本沥青装置各类介质管道级别、探伤比例及合格等级划分如下： 管道介质 管道级别 探伤比倒 合格等级 减压过汽化油 SHB1 20% Ⅱ级 原油 SHB1 10% Ⅱ级 初顶油气 SHB1 10% Ⅱ级 常顶油气 SHB1 10% Ⅱ级 常一～四线 SHBⅡ 5% Ⅲ级 常底重油 SHBⅡ 5% Ⅲ级 减顶油气 SHBⅡ 5% Ⅲ级 减一～三线 SHBⅡ 5% Ⅲ级 减底油 SHBⅡ 5% Ⅲ级 氨 SHBⅡ 5% Ⅲ级 尾气/瓦斯 SHBⅡ 5% Ⅲ级 轻/重污油 SHBⅡ 5% Ⅲ级 碱液/碱渣 SHBⅡ 5% Ⅲ级 酸性水 SHBⅡ 5% Ⅲ级 液蜡 SHBⅡ 5% Ⅲ级 3）无损检测不合格焊口应及时返修，重新探伤； 4）对于不合格焊口处理应从该焊工所焊接的同批、同材质焊口中按1：2比例进行扩探，若仍不合格，再100%进行探伤。
5）当设计文件对无损检测有特殊要求时，应严格遵照设计文件执行。 2.2.5 管道安装
管道就位安装前其他专业工作必须已达到以下要求： 1）设备、管廊、管架基础验收合格；
2）与管道相连的设备经找正合格，固定完毕，二次灌浆达到要求。并且核对设备上为安装和焊接支、吊架用的垫板，其位置和数量满足管道安装的要求后方可进行管道的就位安装。
2.2.5.1 管道安装前应清除管线内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物，清除合格后方可吊装；
2.2.5.2 管道开孔应在安装前完成，当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应清理干净；
2.2.5.3 管道连接时，除设计要求作预拉伸外，不得强力组对；
2.2.5.4 垫片、螺栓安装前，核实材质、规格、数量，并检查垫片表面无径向划痕，安装后螺栓能自由穿过螺栓孔；阀门安装位置，方向应正确，手轮方向应朝向易于操作、维修方向；
2.2.5.5 与转动设备连接管道安装，应从设备口朝外安装、固定焊口尽量远离动设备且
在固定支架以外，避免给动设备附加额外应力；管道的水平度和垂直度偏差应小于1mm/m； 2.2.5.6设备上的管线尽量在地下预制、安装，合格后，随设备一起吊装；
2.2.5.7管廊管线在管廊旁的地面排管预制，然后分批往管廊上、下层吊装，吊装前必须检查管道内部是否有异物，要保证管内的清洁度以及管道排列与施工图一致。下层管廊管线穿管时从管廊侧面进行，小管穿管上架时与刚性较大的大管捆在一起穿管，安装组对时，先大管后小管。管廊界面新旧管线碰头时须注意安全及保证质量；
2.2.5.8流量孔板上下游直管长度应符合设计要求，且在此范围内的焊缝表面与管道内表面平齐、光滑。
2.2.5.9.不锈钢管道安装时必须注意： 1）不得用铁质工具敲击；
2）管道与支架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片； 3）不锈钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记是否符合要求。
2.2.5.10防腐管线的运输、安装，须注意保护已施工好的防腐层；埋地管线必须在试压合格并补口完成后，采用电火花测漏仪检查完毕，方可下沟回填。管道下沟前须清除沟内杂物碎石等,并用素土回填。
2.2.5.11管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。固定支架应按设计文件要求安装，导向支架或滑动支架的滑动面应清净平整，不得有歪斜和卡涩现象。支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。有热位移的管道的吊杆与滑动支架的安装偏移方向应与管了热位移方向相反。弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并作好记录；弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 2.2.5.12伴热管的安装应符合以下要求：
1）伴热管应与主管平行安装，并自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
2）伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆除的连接件。
3）对不允许与主管直接伴热的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。
2.2.5.13当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。 2.2.5.14施工过程中注意填写有关的施工原始记录，特别是设备口是否拆除，安装垫片型号规格等。
2.2.5.15转油线等复合管的安装见附件：复合管（减压转油线）管道安装技术措施。 2.2.5.16铸铁管安装
1)铸铁管安装前，各水封井宜已安装完毕，下沟后应严格按设计要求坡向安装。
2)铸铁管承插口的组对，应由底处向高处进行，探口处先打油麻麻辨，再打干麻麻辨，其后打石棉水泥。
3)铸铁管的石棉水泥打口
①石棉水泥配方：石棉：水泥=3∶7（重量比）。 ②水与石棉水泥灰重量比应小于0.2。
③打口时，每层填灰深度不超过20mm。每凿打击三下，凿凿相压，每填一周打三遍。第一遍贴里口打，第二遍贴外口打，第三遍朝中间打，打至见油黑为止。最后轻打找平，直到表面光滑以至。
Ⅰ）检查石棉水泥打实程度，打击时凿子有回跳情形和发出金属声即为打实。 Ⅱ）对打好的石棉水泥接口要养护48小时以上，用湿泥糊在接口处，然后覆盖一层土进行养护，用水浇在覆土上，使其保持湿润。
Ⅲ）检查井和水封井的套管与管线之间的间隙应用石棉水泥进行打口后再抹水泥砂浆，以保证井内污水不外漏。
2.2.6排水铸铁管施工完毕后，进行灌水试漏试验要求。
2.2.6.1 带井一起试验，且总长不允许超1km，针对现场实际情况，依标高差来分组试验。
2.2.6.2 灌水泄漏试验时，24小时内泄漏量应满足下列要求： Q≤1.25 D
Q：表示允许泄漏量（m3/24h·km）
D：表示试验管道管径（mm） 2.2.6.3 试验合格的排水管道应及时封闭水封井、阀井等。 2.2.6.4排水管的冲洗
在灌水试漏试验合格后，应对排水管进行冲洗；冲洗完后及时做好整个管路系统的封闭工作，以保证排水管的畅通。 2.6.7 管沟的回填
管道试验合格并做好隐蔽检查后，应及时组织人力对管沟进行回填，回填土时应符合以下规定：
2.6.7.1管沟底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物及直径大于50mm的砖、石等硬块，在排水管抹口接管处，应采用细粒土回填。 2.6.7.2回填土应逐层压实，满足设计要求。
2.6.7.3检查井、水封井周围的回填，应检查现场浇筑混凝土已达到设计规定，井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，压完后，回填土应与井壁紧贴。 2.2.8 管道的压力试验及吹扫
2.2.8.1 管道试压前，应具备以下条件：
1)完整的施工原始记录； 2)管线焊口探伤已完成； 3)管道支吊架已安装完毕； 4)静电接地安装完毕。
2.2.8.2 管道试压根据设计要求试验，试验时可根据压力等级分系统连通试验，试验时，环境温度宜高于5℃，否则应采取相应防冻措施。水压试验压力取设计压力的1.5倍；气密试验压力取系统操作压力的1.15倍。不允许进水设备，在水压试验时，须加盲板隔离，当管线吹（洗）扫合格后方可一起气密试验，试验压力取最高点压力，但最低点的压力不得超过阀门、管件的最大许用值。当设计温度高于2000C时，应按此公式计算管道原试验压力：P1=KP0［δ］1/［δ］2
式中：P1----试验压力（MPa）
K----系数，液体试验压力取1.5倍；气体压力试验取1.15 P0----设计压力（MPa）
［δ］1----试验温度下材料的许用应力（MPa） ［δ］2----设计温度下材料的许用应力（MPa）
管道压力试验时的应力值应符合以下要求：液体压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%；气体压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80% 。
2.2.8.3.埋地管线试压合格后，应排净管内水，及时对焊口、管件防腐，办理工序交接、回填。
2.2.8.4 管道的吹扫、清洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹扫、清洗前管道支吊架应完善、牢固，管道吹扫、清洗必须保证足够的流量。管道吹洗前管线上流量汁、
孔板及仪表阀等易损件应拆除，待吹洗干净后装回。按设计要求先用压缩空气吹扫，吹扫时用铜制锒头沿吹扫线路顺序敲打，以便将管内铁锈、焊渣等污物彻底吹扫干净。 2.2.8.5进行管道进行压力试验及吹扫时，应划定禁区，无关人员不得进入。 2.2.8.6消防系统的调试和验收
消防系统的调试应在整个系统施工结束后和与有关的火灾报警装置及联动控制设备调试合格后进行，消防系统的验收由建设主管部门主持，公安消防监督机构、业主、监理、设计、施工单位参加并组成的验收组共同进行。 3、劳动力安排 管、铆工 120 电焊工 100 气焊工 20 起重工 12 无损检测 8 配合工 37 4、施工进度计划安排 时间 进度 工作内容 给排水 给排水试压 总图区 框--1 常压塔区 减压塔区 电脱盐区 电精制区 框--2 框--3 加热炉区 减粘氧化沥青区 三月 上旬 中旬 下旬 上旬 四月 中旬 下旬 上旬 五月 中旬 下旬 上旬 六月 中旬 下旬 上旬 七月 中旬 下旬 系统试压 管线吹扫 部分区块管道（给排水部分、工艺埋地管线等）水压试验的原则是条件具备一个区先试验一个区。管道的吹扫/冲洗及气密性试验计划由甲方编制、组织，我方配合，其间所有施工人员现场待命听候甲方安排。水压试验时如环境温度低于5。C，则由甲方协调组织进行气压试验或延迟进行。 5、质量保证措施
5.1 鉴于施工现场条件差、工期紧，必须做好充分准备，施工准备内容很多，而且要贯穿施工全过程，涉及技术准备、管理制度、施工机具和人员准备，施工现场和预制场地都要精心组织，认真实施。
5.2 确保原材料、管配件、焊材供应正确，使用无误。加强对原材料、配件、焊材的检验、标识、库存、发放和使用的管理，对复合管及不锈钢管道及其他重要配件，管子应逐根、配件要逐件进行编号建立档案，以便于追踪其使用位置。
5.3 以确保焊接质量为目的，从焊接工艺评定、焊工培训、焊材、焊接工艺规程到无损
检测的管理均予以强化。对焊接重要材料和重要的工艺管道的焊工的选配应留有余地，在动态管理中实施首件必检，优胜劣汰，并根据具体情况，举办现场强化培训，不断优化焊工队伍的技术水平。
5.4 质检部门应设置一套完整的焊接工作奖惩制度，鼓励焊工，技术上指导他们，让他们在焊接中上层次。
5.5 整个施工过程控制应加强从焊条发放，焊工使用到管道标识，原始记录均要逐件检查，保证整个环节系统化，规范化。
5.6 管道清洁度检查工作要细，预制，安装每一工序都要检查，特别对动设备连接时，应检查严格，确保管内清洁，以避免对转动设备造成伤害。
5.7 以确保静密封无泄漏为目的，落实对静密封施工的过程控制。法兰密封面、法兰环槽密封面、金属环垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。金属环垫与环槽密封面安装前应作接确检查，不得有间断现象。
5.8 阀门的上密封、管子排液的丝堵等重要部位，以及管道的压力、泄漏性试验过程中，法兰密封面、垫片、管托、焊缝等部位的检验应分段将责任落实到人（奖罚到岗），确保不漏检。如发现渗漏不得带压修补，必须在泄压后才能进行处理，然后重新进行压力试验。
5.9 管道压力试验时加盲板位置应挂牌，试验合格后按牌检查盲板及盲板垫片拆除。 5.10.加强质量检查和质量监督工作，广泛开展质量自检、互检、专检工作，严格执行质量否决制，主动接受建设单位的质量检查和劳动部门的安全技术监察。 6、 HSE保证措施
6.1确定现场HSE专职检查员，负责整个现场HSE施工和检查工作。入场前，项目部组织进场人员进行HSE教育，学习厂纪厂规，明确HSE责任。
6.2 项目部及班组的管理原则上按HSE的运行特点要求进行，具体有以下几个方面： 6.2.1落实各级管理者的责任与承诺，包括项目经理、班长、工程师等。
6.2.2全员参与，落实并让全体人员明确自已在HSE管理过程中的责任、义务与权力。 6.2.3重视事故的预防，做到＂安全第一，预防为主＂，施工场地应挂上明显安全标识牌，提醒职工注意安全，并结合夏季炎热、干燥的特点做好施工人员的水土、气候适应和防暑、降温保健工作，保证员工身体健康。
6.3 现场材料有序堆放，边角料、废料归堆，焊渣、焊条头、包装纸等及时清理，维护施工环境的干净整洁。
6.4建立系统化程序化的管理和必要的规章制度。
6.4.1每周的生产调度会，每天的班前会，必须对前段或昨天的HSE工作进行总结，提出改正措施。
6.4.2特殊工种人员应持证上岗。
6.4.3班组长必须了解安全生产的形成、条件、职责范围，健康、安全设施的性能和使用方法，以及工人防护设施和物品的使用和储存。
6.4.4全体员工都应掌握好现场安全用电、防火、吊装作业、高空及交叉作业时的安全操作技能和急救等知识的具体含义并能实施。
6.4.5 施工技术交底应同时进行安全措施交底，如典型的高空附塔管线的施工，水压泄漏性试验等均应有特殊要求。
6.5 在施工过程中不断地改进HSE管理体系，并注意与其他管理体系兼容协同操作。 7、主要施工机具及手段用料（见附件） 8、竣工资料的收集、整理 8.1 图纸会审记录 8.2设计变更通知单 8.3工程联络单 8.4隐蔽工程记录 8.5材料代用单 8.6材料合格证 8.7工程定位测量记录 8.8阀门试验记录 8.9安全阀调试记录 8.10管道系统压力试验记录 8.11管道系统吹扫和清洗记录 8.12管道防腐施工记录 8.13管道绝热工程施工记录 8.14排水管道灌水试验记录 8.15管道静电接地测试记录
附件 主要施工机具 序号 1 2 汽车吊 卡车 3 卡车 客货两用车 4 空压机 25 9t 15t 1.5t 0.8MPa 1台 1辆 1辆 1辆 2台 名称 覆带式吊车 汽车吊 型号规格 150 t 40 t 数量 1台 1台 备 注 序号 名称 多及泵 型号规格 IS100-80-100 16MPa Y—60T 500C 5t/3t 3/4—3〃 19×2000 φ350 KCG--160 φ150 0数量 1台 2台 1台 2台 3台 各1台 3台 2台 1台 5台 1台 35台 备 注 5 电动试压泵 手动试压泵 6 7 8 9 10 11 12 13 14 焊条烘干箱 轴流风机 卷扬机 潜水泵 弯管机 滚板机 砂轮切割机 等离子切割机 角向磨光机 φ100 5t 15 手动葫芦 3t 2t 16 17 18 19 20 重型扳手（公制） 24--82 氩弧焊工具 氧气乙炔胶带 可控硅电焊机 ZX5--630 冲击钻 重型扳手（英制） φ25 24--82 ZX5—400D 100台 11台 22台 22台 100套 780m 90台 10台 4台 1套 1套
施工手段用料 序号 1 名称 枕木 型号规格 2500×250×200 δ20 2 钢板 δ16 δ30 阀门 无缝钢管 3 橡胶板 型钢 石棉板 4 加减丝 架杆 5 架扣 钢跳板 圆钢 6 焊接钢管 蓬布 角钢 7 圆钢 铁丝 8 9 10 铝合金升降梯 安全带 安全网 φ20 14# 6m 2×6m φ48×4 无缝钢管 11 阀门 PN4.0 DN40 10个 φ32×3 φ18×3 PN6.0 DN50 110m 2700kg 11把 65付 1120m 310m 190m 170m 16个 管道系统试验用 2数量 120条 240㎡ 155㎡ 13㎡ 8个 35m 110㎡ 48m 750㎡ 6 5000m 2400个 500块 60m 备 注 搭设预制平台 试压盲板 试压盲板阀门试压台 阀门试压 阀门试压台 阀门试压台 阀门试压台 临时垫及阀门试压 搭设脚手架 双向或叁向 作人字架用 1＂ 1＂ δ8 I22a δ3 φ48 1/2＂ 1/2＂ -2000×300 φ20 φ33.5×3.25 聚乙烯 δ=1.5 ∠50×5 11160m 940㎡ 150m 防风棚 PN2.5 DN25 PN1.6 DN50 PN1.0 DN50 PN6.0 DN20 J422 电焊条 A022 12 H08Mn2SiA 焊丝 A042 13 14 15 16 17 18 19 20 21 钢丝轮 砂轮片 φ150 焊把线 氧气 乙炔 塑料薄膜 铁铲 手推车 干粉灭火器 50mm δ=0.5 5kg 222个 12个 3个 4个 12000kg 540 kg 820 kg 280 kg 410个 2000片 430片 5200m 1700瓶 900瓶 50m 40把 11台 35个 2 φ100 φ100
主要计量设备一览表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 名称 钢直尺 角尺 卷尺 钢卷尺 水平尺 焊检尺 表面温度计 氧气乙炔表 型号规格 1000/500 300 20m 3m 400㎜ 50mm 7M—902C 10MPa，1.5级 6MPa，1.5级 9 压力表 4MPa，1.5级 2.5MPa，1.5级 10 11 12 13 14 15
磁力线锥 水准仪 经纬仪 X射线机 理光200 冷光源观片灯 超声波探伤仪 CTS--23 1台 C CTS--22 1台 2台 1台 C C 3m P3--3 JS--2 理光300S 5块 5块 18个 2台 2台 2台 A A C C C 数量 各11把 45把 8把 180把 36把 18把 2块 36套 5块 5块 类型 B B B B B A B C A A 备 注
编号：ZYLJ/银川沥青-01（附件）-GD
宁夏宝塔化工股份有限公司
100万吨/年重交沥青装置
复合管（减 压 转 油 线）
管道 安装 技术 措施
中国石油天然气第六建设公司
二00三年三月
目 录
1.工程概况
2.编制依据
3.技术措施
4.质量保证措施
5.安全保证措施
6.消耗材料一览表
7.施工机具一览表
1、工程概况
1、概 况 ：宁夏宝塔化工股份有限公司100万吨/年重交沥青装置中，复合管线（20#+316L）约有0.82km，该部分管线主要工艺介质为：减压渣油、常压渣油、常底油、初底油、烧焦烟气、减压过汽化油，设计压力自0.004～1.81Mpa，设计温度自3500C～4000C不等。其中减压转油线(常压塔底重油在352℃由常底油泵P—110/1、2抽出后，经减压炉F—102加热至400℃进入减压塔C—104进行蒸馏。)管道压力等级低，管道输送介质温度较高、管径较大。为高效、优质地安装复合管，特以减压转油线的施工为例编制此技术措施。
2、工程特点：该转油线操作温度400℃，操作压力0.02 Mpa；公称直径DN700管线总 长18.5米；公称直径DN250管线长11.5米；材质为20#+316L。减压炉出口到减压塔采用φ273×10（8+2）垂直安装经过1个4D的90°度弯头与φ720×14（12+2）相连。根据图2001安—103/10管线φ720×14（12+2）安装时须保证2‰的坡度经过滑动支架至已经预留80mm的冷拉口（图—1）。 2、 编制依据
2.1东明石化集团化工设计院《100万吨/年重交沥青装置》施工图纸及其复用设计文件； 2.2中油六公司编制的《100万吨/年重交沥青装置施工组织设计》 2.3 GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50235－97《工业金属管道工程施工及验收规范》
SHJ3501－2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 3 施工技术措施
3.1减压转油线为自然补偿器中的弯管式L型补偿器。（如图—1所示） 减压塔C—104 φ720×（11+2） 80mm Φ273×（8+2）
减压炉F—102
（ 图——1 ）
3.2 L型补偿器在管道上的两固定点之间，由1个4D的90°度弯头组成的管段，受热后产生如图—1虚线所示之弹性变形。借以减小管段的热应力，从而起到一定的补偿作用。 3.3 减压转油线管道安装前要进行标高和坡降测量放线。支架位置正确，平整牢固与管道接触良好。
3.4 支架的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。滑托与滑槽两侧有3～5mm间隙，安装位置从支承面中心向位移反向偏移，偏移值为位移值的一半。保温层不得防碍热位移。
3.5管道组对安装:
减压转油线管道施工：管道的施工在地面进行，减少高空作业，确保施工质量，加快施工进度。
3.5.1复合管验收合格后应作标识，按不同材质、规格分别放置，且复合管不得与碳素钢及其他合金钢管接触。
3.5.2复合管的切割及坡口加工宜采用机械方法，切割面应光滑。加工完的坡口应进行外观检查，不得有裂纹和分层。
3.5.3减压转油线变径处椭圆封头的补强圆形状应与被补强部分相符，以保证密切切合，给合紧密。
3.5.4弹簧支架的高度，按设计要求调整，并作记录。弹簧的临时固定件，待系统安装完毕（管道试压、管道保温）后方可拆除。 3.5.5补偿器的冷紧施工
1）L型补偿器是为了减少热应力和提高热补偿能力，对补偿器进行80mm的冷拉，预冷拉焊口位于减压塔主物料进口的第一道焊口。且横向安装的转油线管道长臂以2‰进行放坡。
2）管线预制过程中，长臂L横向安装过程中，4D弯头的起弯点比预冷拉焊口标高要高出40mm。
3）管道焊接:
①复合管线均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的的工艺，以保证管道焊接质量。定位焊应焊在基层母材上，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。
②焊条集中烘干与发放，并建立必要的烘干、发放及回收制度，以保证焊条按规范烘干，使用无误。 4）管道安装:
在装配过程中，严禁在复层上焊接工卡具，工卡具应焊在基层一侧，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。去除工具卡时，应防止损伤基层金属，焊接处打磨光滑。 ①将预制完毕的转油线管道与减压塔进料口进行点焊使管中心在同一轴线上。
②当φ720×14（12+2）到货为有缝管时，现场安装时对接焊口纵向焊缝相互错开，错开距离不得小于500mm；直管段两相邻环向焊缝的间距不小于800mm；管道人孔安装时不得在纵缝上开孔且管道任何位置不得用“十字”形开口。 ③制作一个拉管器（ 图——2 ）
80mm
M33×280 钢板δ=20mm （ 图——2 ）
④将预留口割断，使两管横截面保留80mm间距，同时保持轴心在同一直线上。
⑤采用250℃蒸汽对减压转油线管线进行预热；同时采用电加热绳对弯头部位加热至380℃；待蒸汽预热完毕后关闭蒸汽，弯头部位继续保持380℃。采用M33×280双头螺栓两边同时拔紧。
⑥点焊牢固后拆除拉管器，并将管壁表面打磨平整。 ⑦管道冷紧施工完毕后，应及时填写相关记录。 3.10 管内清洁度的保证
结合工地现场风砂大等具体情况，为保证管内清洁度，应做到如下“四检查三及时”。 3.10.1预制时管内进行清扫，并对管内清洁进行检查； 3.10.2对口前后（焊接）检查，并封闭未组焊端； 3.10.3安装管配时，先检查管内清洁；
3.10.4管道与减压塔及加热炉相接时，先检查管内清洁。 3.10.5封闭管口要及时：
3.10.6预制过程有停顿时，管口封闭要及时；
3.10.7预制好的半成品未组装成整条工艺管道要及时封闭。
3.11 减压转油线管道在地面预制完毕后，对低速段在地面进行水压试验，且在减压塔水压试验后安装。试验步骤如下：
3.11.1 减压转油线管道无损检测合格。
3.11.2管道试验用的压力表在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5倍——2.0倍。
3.11.3减压转油线管道焊缝未经涂漆、保温。
3.11.4 转油线管道采用洁净水进行液压试验；试验压力为0.05 Mpa。试验压力按下式计算: Pt=KPo【ó】1∕【ó】2
式中: Pt -----------试验压力(MPa) Po------设计压力(MPa)
K -----------系数，取1.5
【ó】1---------试验温度下材料的许用应力(MPa) 【ó】2--------设计温度下材料的许用应力(MPa)
试验时先将管道灌满水，排净系统内的空气。升压过程要缓慢，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无压降、无泄露和目测无变形为合格。 3.11.5管道系统试压完毕后，应及时将管内液体排净；及时拆除所有试压用的临时盲板，并填写管道系统试验记录。
3.12 施工及各项检验和试验记录
施工过程中各个工序的施工原始记录及各项检验和试验记录是工艺管道质量的重要证明材料，做到内容齐全，项目完整，人员、时间、参数、结论个个准确，并须做好收集整理工作，一旦工程结束，各项交工文件也应及时交付 4 质量保证措施
4.1鉴于施工工期紧，必须充分做好施工准备。施工准备的内容很多，而且要贯穿施工的全过程，涉及技术准备、管理制度、施工机具和人员配备，施工现场和预制场地都要做到精心组织，认真实施。
4.2确保原材料、配件、焊材供应正确，使用无误。加强对原材料、配件、焊材的检验、标识、库存、发放和使用的管理。
4.3积极做好施工图的自审、会审，将存在的问题及早决，争对施工难度较大的采取专门措施，确保工程质量。
4.4严格按设计图纸资料和有关规范标准进行施工。
5 安全保证措施
5.1管道安装高空作业时，支架及临时施工作业平台踏板要稳固，按规定穿戴劳保用品，系好安全带。
5.2管道安装高空吊装时，吊装绳要做到重心选准，捆绑可靠不打滑，吊杆下面严禁站人。
5.3各工种必须遵守各自的操作规程，严禁违章作业。 6 消耗材料一览表
名 称 20#无缝管 有缝管 钢跳板 钢 板 双头螺栓 闸 阀 7 施工机具一览表
名 称 电焊机 烘干箱 X光机 汽车吊 卡车 电动试压泵 空压机 坡口机 磨光机 温度控制柜 加热绳 规 格 φ32x3.25 φ57x4 L300x3000 δ=20 M33×180 Z41H-25 DN25 数 量 10m 20m 10块 1.5 m2 16套 2个 备 注 试 压 脚手架 脚手架 制作拉管器 试 压 型号规格 ZX5-400 Y2H1-60 300EGS3理光 50T 8.5 SY350 3m3/n TRAV-L RZK8120 数 量 3台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 3台 1台 112米
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