《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236—98

2．0．2．1 焊接技术人员应由具中专及以上专业学历、有1年以上焊接生产实践的人员担任。

焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。

2．0．2．2 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平、有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。

焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。

2．0．2．3 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作。

无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。

2．0．2．4 焊工必须按本规范第5章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。

焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝 施焊。

2．0．2．5 焊接热处理人员应经专业培训。

焊接热处理人员应按规范、焊接作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热处理工作。 2．0．3 施工单位应具备下列条件：

2．0．3．1 施工单位应建立焊接质量管理体系，并应有符合第2．0．2条规定的焊接技术人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工和焊接热处理人员。

2．0．3．2 施工单位的焊接工装设备、检验试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求。 2．0．3．3 在焊工考试和工程施焊前，施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。 2．0．4施焊环境应符合下列规定：

2．0．4．1 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 2．0．4．2 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。 (1)手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。 (2)氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。

2．0．4．3 焊接电弧lm范围内的相对湿度应符合下列规定： (1)铝及铝合金焊接：不得大于80%。 (2)其他材料焊接：不得大于90%。

2．0．4．4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。 2．0．5 对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析。当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。

3．0．1 焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。

3．0．2 材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

3．0．3 材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。

《石油化工异种钢焊接规程》SH 3526—92

6．0．6 焊接有淬火倾向的不同铬钼耐热钢时，焊后应立即热处理，否则焊后应将焊缝立即均匀加热至200—300℃，且与回火最小保温时间相同，然后保温缓冷。

《石油化工低温钢焊接规程》SH 3525——92

4．2．2 不得采用锤击等强制手段进行组装，不得在受压元件上刻划或敲打材料标记和焊工钢印等导致产生缺口效应的划痕。

5．3．5 焊件表面严禁有电弧擦伤。焊接时，不得在焊件表面引弧、收弧和试验电流。

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236--98

11．3．1 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

11．3．2 焊缝质量应按表11．3．2的规定进行分级。 11．3．3 焊缝外观质量应符合下列规定：

11．3．3．1 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表11．3．2中的Ⅱ级。

11．3．3．2 设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表11．3．2中的Ⅲ级。

11．3．3．3 不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表11．3．2中的IV级。

11．3．3．4 钛及钛合金焊缝表面除应按上述规定进行外观检查外，尚应在焊后清理前进行色泽检查，色泽检查应符合表11．3．3的规定。

焊缝质量分级标准 表11．3．2

检验项

缺陷名称

质量分级

目 裂纹 I II III 不允许 IV 每50mm焊缝长度内允许直径≤每50mm焊缝长度内允许直径≤表面气孔 不允许 0.3δ，且≤2mm的气孔2个；孔0.4δ，且≤3mm的气孔2个；孔间距≥6倍孔径 表面夹渣 不允许 间距≥6倍孔径 深≤0.1δ，长≤0.3δ，且≤10mm 深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20mm ≤0.05δ，且≤0.5mm；连续长度咬边 不允许 ≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤0.1δ，且≤1mm；长度不限 ≤10%焊缝全长 不加垫单面焊允许值≤0.15δ，≤0.2δ，且≤2.0mm；每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm 未焊透 焊缝外观质量 不允许 且≤1.5mm；缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ ≤0.2+0.02δ，根部收缩 不允许 且≤0.5mm ≤0.2+0.02δ，且≤1mm 长度不限 ≤0.2+0.04δ，且≤2mm 角焊缝厚度不足 角焊缝焊脚不对称 余高 碳素≤0.3+0.05δ，且≤1mm每不允许 ≤25mm 差值≤1+0.1a ≤1+0.10b，且最大为3mm ≤2+0.15a ≤0.3+0.05δ，且≤2mm每≤25mm ≤2+0.2a 100mm；焊缝长度内缺陷总长度100mm；焊缝长度内缺陷总长度≤1+0.2b，且最大为5mm 钢和GB332的合金钢 铝及铝合射线对接焊缝内部质量 照相金 铜及金 工业纯钛 镍及镍合金 超声波检验 I级 GB332的II级 GB3323的III级 附录E的I级 附录E的II级 附录E的III级 检验 铜合GB3323的I级 GB3323的II级 GB3323的III级 附录F的合格级 不要求 GB3323的I级 GB3323的II级 GB3323的III级 不要求 GB11345的I级 GB11345的II级 不要求 注：1．当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。 2．角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制(如搭接或不等厚板的对接和角接组合焊缝)。 3．除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。 4．表中，a—设计焊缝厚度；b—焊缝宽度；δ—母材厚度。 钛及钛合金焊缝表面色泽检查 表11．3．3 焊缝表面颜色 银白色（金属光泽） 金黄色（金属光泽） 紫色（金属光泽） 蓝色（金属光泽） 灰色（金属光泽） 暗灰色 保护不好、污染严重 灰白色 黄白色 保护效果 优 良 低温氧化、焊缝表面有污染 高温氧化、表面污染严重、性能下降 质量 合格 合格 合格 不合格 不合格 ①区别低温氧化和高温氧化的方法宜采用酸洗法，经酸洗能除去紫色、蓝色者为低温氧化，除不掉者为高温氧化。酸洗液配方为： (2～4)%HF十(30～40)%HN03+余量水(体积比)。酸洗液温度不应高于60℃，酸洗时间宜为2～3min，酸洗后应立即用清水冲洗干净并晾干。 11．3．4 焊缝的表面无损检验应符合下列规定： 11．3．4．1 对规定进行表面无损检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。 11．3．4．2 当规定进行表面无损检验有再热裂纹倾向的焊缝时，其表面无损检验应在焊后及热处理后各进行一次。 11．3．5 焊缝的射线照相检验及超声波检验应符合下列规定： 11．3．5．1 碳素钢和合金钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定；超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GBll345)的规定； 11．3．5．2 铝及铝合金焊缝的射线照相检验应符合本规范附录E的规定； 11．3．5．3 铜及铜合金焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定。象质计的材料应选用铜丝，底片黑度应为1.2～3.5； 11．3．5．4 工业纯钛焊缝的射线照相检验应符合本规范附录F的规定； 11．3．5．5 镍及镍合金焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定； 11．3．5．6 焊缝的射线照相检验、超声波检验的数量应符合设计文件和相关标准的规定； 11．3．5．7 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝、规定进行100%射线照相检验或超声检验的焊缝，其质量不应低于本规范表11．3．2中的Ⅱ级； 11．3．5．8 规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低于本规范表11．3．2中的Ⅲ级。 11．3．6 对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。 11．3．7 规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其检验位置应由质检人员指定。 11．3．8 射线照相检验或超声波检验应在被检验的焊缝覆盖前或影响检验作业的工序前进行。 11．3．9 当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1．5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。 11．3．11 焊缝焊后热处理应符合下列规定： 11．3．11．1 焊缝焊后热处理应在焊缝外观检查及规定的无损检验合格后进行； 11．3．11．2 对炉内进行整体热处理的焊缝，以及炉内分段局部热处理的焊缝，应检查并记录炉温，其热处理参数应符合设计文件、相关标准或焊接作业指导书的规定； 11．3．11．3 对炉外进行整体热处理的焊缝，其测温点位置应布置合理，热处理参数应符合设计文件、相关标准或焊接作业指导书规定； 11．3．11．4 对进行局部加热热处理的焊缝，应检查和记录热处理温度及加热区域宽度，热处理参数及加热区域宽度应符合设计文件、焊接作业指导书或本规范的有关规定； 11．3．11．5 热处理温度宜采用自动测温仪测量记录。检测仪器应经校验，灵敏度不得低于热处理温度的1%。 11．3．12 炉内整体热处理的焊缝、炉内分段局部热处理的焊缝以及炉外整体热处理的焊缝，其热处理效果应通过设计文件、相关标准规定的检查方法进行检查，无明确规定时，应通过在相同环境条件下加热的焊接试件进行检查。 11．3．13 进行局部加热热处理的焊缝，应通过硬度测量检查热处理效果，硬度值应符合设计文件、相关工程标准或焊接作业指导书的规定。 11．3．14 焊缝的强度试验及严密度试验应在射线照相检验或超声波检验以及焊缝热处理后进行。焊缝的强度试验及严密度试验方法及要求应符合设计文件、相关标准的规定。 11．3．15 焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。 附录E 铝及铝合金焊缝射线照相检验 E．1 射线照相底片的质量 E．1．1 射线照相底片应选用工业纯铝或防锈铝合金材料的线型象质计， 象质计的型号和规格，应符合现行国家标准《线型象质计》(GB 5618)的规定。 E．1．2 底片上能识别的象质计的最小线径，应符合表E．1．2的规定。 透照厚度和应识别的最小线径(mm) 表E．1．2 透明后度（δ） δ＜6.0 6.0≤δ＜8.0 8.0≤δ＜10.0 ≤δ＜识别的最小线径 0.100 0.125 0.16 透明后度（δ） 16.0≤δ＜25.0 25.0≤δ＜30.0 30.0≤δ＜50.0 识别的最小线径 0.32 0.40 0.50 10.0≤δ＜12.5 12.5≤δ＜16.0 0.20 0.25 50.0≤δ＜63.0 63.0≤δ＜100.0 0.63 0.80 E．1．3 检验区非缺陷部分的底片黑度应在表E．1．3规定的范围内。 底片黑度范围 表E．1．3 E．2 底片评定的顺序 E．2．1 底片应在暗处用足够亮度的观片灯进行观察，并应使用适合观察范围的固定遮光板。 E．2．2 确认底片质量应符合本附录第E．1节的规定。 E．2．3 对气孔、夹钨及点状氧化物夹渣，应按本附录第E．3节的规定求出缺陷点数，并按本附录第E．4．3条的规定评定等级。 E．2．4 对条状氧化物夹渣、未焊透，应按本附录第E．4节的规定测定长度，并按第E．4．3条的规定评定等级。 E．2．5 裂纹、夹铜、未熔合，应直接按本附录第E．4．5条的规定评定等级。 E．2．6 咬边等表面缺陷不在评级范围内。 E．3 缺陷点数的计算 E．3．1 在检验区内应以缺陷点数最多的部位作为评定视野。评定视野的大小应按表E．3．1的规定确定。当缺陷处于评定视野的交界线上时，视野以外部分也应一起测定。评定视野内一种缺陷多处存在，或同时存在多种缺陷，则缺陷点数应为各缺陷点数之和。 评定视野尺寸(mm) 表E．3．1 母材厚度δ 评定视野 δ＜20.0 10×10 20.0≤δ＜80.0 10×20 δ≥80.0 10×30 E．3．2 气孔、夹钨和尺寸不大于2mm的氧化物夹渣，应根据其尺寸按表E．3．2规定的数值换算成缺陷点数；气孔、氧化物夹渣的缺陷点数折算应直接由表E．3．2确定；焊缝夹钨的缺陷点数折算应按表E．3．2查得值的1/2计算。 缺陷尺寸和点数换算 表E．3．2 缺陷尺寸（mm） 点数 ≤1.0 1 ＞1.0，≤2.0 2 ＞2.0，≤4.0 4 ＞4.0，≤8.0 8 ＞8.0，≤10.0 16 E．3．3 若缺陷尺寸小于表E．3．3规定的数值时，可不计缺陷点数。 不计点数的缺陷尺寸(mm) 表E．3．3 母材厚度δ 缺陷尺寸 δ＜20.0 0.4 20.0≤δ＜40.0 0.6 δ≥40.0 1.5%δ E．3．4 对尺寸小于本附录表E．3．3规定数值的密集缺陷，其范围应作为一个大的缺陷，按本附录表E．3．2查得缺陷点数，但其位置明显位于焊缝余高部分时，可不计缺陷点数。 E．3．5 缺陷长度的计算应符合以下规定：

E．3．5．1 2mm以上的氧化物夹渣，应以其最长的尺寸作为缺陷长度；未焊透应以缺陷最长的尺寸的2倍作为其长度。 E．3．5．2 当不少于两个排列于一线上的缺陷，其相邻的缺陷间距超过较大缺陷的长度时，应作为分散缺陷分别评定；其间距小于较大缺陷的长度时，应作为同一缺陷，该缺陷长度应包括间距。

E．4 焊缝质量的等级评定

E．4．1 根据缺陷的性质和数量，焊缝质量分为四级。

E．4．2 第工、Ⅱ、Ⅲ级焊缝内应无裂纹、夹铜、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中无未焊透等缺陷。

E．4．3 气孔、夹钨和2mm以下的氧化物夹渣，缺陷点数应按表E．4．3进行等级分类，当缺陷尺寸超过母材厚度的1/3时，不应评为I级，当缺陷尺寸超过母材厚度的2/3或10．0mm中较小者时，应评为Ⅳ级。

根据缺陷点数的等级分类 表E．4．3

注：1．表中数字表示缺陷点数和容许界限。

2．不同厚度的母材焊缝接头，应按薄件厚度评定。

E．4．4 尺寸超过2mm的氧化物夹渣和单面焊不带垫板焊缝的未焊透，缺陷长度应按表E．4．4规定进行等级分类。当这些缺陷与本附录第E．4．3条中的缺陷并存时，应先分别进行等级分类，然后将最低级定为评定的等级，当级别相同时应降一级。

条状缺陷等级分类(mm) 表E．4．4

E．4．5 当Ⅲ级的缺陷点数连续存在，且超过评定视野的3倍时，应评为Ⅳ级。 E．4．6 焊缝存在裂纹、夹铜或未熔合时，均应评为Ⅳ级。 附录F 工业纯钛焊缝射线照相检验 F．0．1 对接焊缝应100％进行射线照相检验。 F．0．2 焊缝射线照相检验应按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)进行；底片评定应符合本附录的规定。 F．0．3 射线照相使用的象质计的型号和规格应符合表F．0．3的规定。 象质计金属丝的材质应为钛及钛合金或铝及铝合金。 线型象质计的型号和规格(mm) 表F．0．3 型号 Ti-1 厚度 编号 ＜15 直径 编号 Ti-2 钛丝编号及直径 1 0.10 5 0.30 2 0.15 6 0.35 3 0.20 7 0.40 4 0.25 8 0.50 5 0.30 9 0.60 6 0.35 10 0.70 7 0.40 11 0.80 线距b 50 线距c 5 15～35 直径 50 5 F．0．4 象质计清晰显示的最小线径应符合表F．0．4的规定。 焊缝厚度与象质计清晰显示的最小线径 表F．0．4 焊缝厚度（mm） 象质计线径 ＜6.0 0.20 6.0～8.0 0.25 ＞8.0～12.5 0.35 ＞12.5～16 0.40 ＞16～20 0.50 ＞20～25 0.60 F．0．5 焊缝中无裂纹、无未熔合、无未焊透为合格。 F．0．6 焊缝中允许存在的气孔、点状夹渣、夹钨应按表F．0．6—1的规定折算成缺陷点数，但缺陷长度在表F．0．6-2的范围内可不计缺陷点数，当缺陷长度超过母材厚度的30%或4mm时应评为不合格。 缺陷长度折算点数 表F．0．6-1 缺陷长度（mm） 折算点数 ＜1.0 1 1～2 2 ＞2～4 4 不计点数的缺陷长度（mm） 表F．0．6-2 母材厚度 缺陷长度 ＜10 0.3 10～20 0.4 ＞20～25 0.7 F．0．7 缺陷点数计算范围应为射线底片上任意的10mm×l5mm的焊缝区域内的缺陷总和，当焊缝宽度小于10mm时，其长度仍应以15mm 计。 F．0．8 当焊缝中的缺陷点数超过表F．0．8的规定时，该焊缝应评为不合格。

允许存在缺陷点数 表F．0．8