连续梁0施工方案

1、工程概况

水北村泾河特大桥起讫里程DK120+655.61～DK121+978.53，长1322.92m，为单线（14-48）m简支箱梁+（40+64+40）m连续梁+（2-32）m简支T梁+（48+80+48）m连续梁+（7-32）m简支T梁桥，位于R=1200m的曲线及直线上。跨高速公路连续梁墩为48+80+48m，19#、20#、21#、22#，基础为直径150cm桩基础，桩长19.5～23.5m，边墩5根，中墩9根，墩身为圆端型，墩高为9.5-11m。

梁体采用变高度变截面箱梁，一联总长177.5m边支座中心至梁端距离0.75m，计算跨度为（48+80+48）m，梁截面采用单箱单室，边支点及跨中梁高为3.6m，中支点梁高6.2m，梁底变化段采用二次抛物线。箱梁顶宽7.5m，底宽4.2m，顶板厚0.38m，底板厚度0.48～0.8m，腹板厚度0.45～0.85m。支座中心横向间距中支点为3.6m，边支点为3.0m，中支点处箱梁梁底加宽至5.2m。

全联在中支点和边支点处设置四道横隔板，横隔板均设置过人洞，中隔板板厚1.6m，边隔板板厚1.5m。箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。

梁段划分：每个临时T构共划分为11个梁段，中支点桥墩上为0号段，与墩顶临时支座固结，形成临时T构。0号段长8m，1～3号段长3.0m，4～7号梁段长3.5m，8～10号梁段长4.0m，11号梁段为合拢段，长2.0m，12号梁段为边支点现浇梁，梁段长为7.75m。其中采用挂篮施工时最重梁段为1号梁段，重约106T。

梁体设计为纵、竖双向预应力体系，纵向按全预应力构件设计。纵向采用预应力钢绞线，竖向采用直径32mm精扎螺纹钢筋。

本梁体平面位于曲线上，箱梁按线路曲线曲做，横向结构尺寸保持径向不变，支座按曲线径向布置，连续梁施工工期紧张，连续梁悬灌现浇施工和跨银武高速安全是本处施工的重点。。 2、前期准备

进行垫石（包括防落梁）混凝土施工、钢管支架的预压、球型钢支座安装、临时支墩C50混凝土浇注、硫磺砂浆（包括电炉丝）设置。

0#块混凝土为C50，钢筋主要为HRBΦ16、Φ12、Φ10三种；Φ32精轧螺纹钢；各种锚具、波纹管、锚具封端盒、注浆管、钢绞线、张拉设备、注浆设备、彩条布、土工布、水桶、高压水枪和应力应变元件等。 3、连续梁施工

3.1 0#块施工 ①、0#块施工流程

安装临时支墩搭设平台→安装0#块底模→支墩平台预压→安装卸落木楔或千斤顶→调整模板位置及标高0#块外侧模就位→安装底板堵头模板→绑扎底板及腹板钢筋→安装底板、腹板预应力管道及预应力筋→安装内模、顶板钢筋、顶板上的预应力管道及预应力筋→监理工程师验收→浇注混凝土→混凝土养护→拆除底板端模→两端混凝土接触面凿毛→混凝土强度达到100%以上张拉纵向钢绞线与竖向预应力筋→预应力管道压浆→拆除内模、底模和侧模→拆除托架平台。

②、施工方法

在每个中支墩旁设置抵抗最大不平衡重的临时支墩，依据设计图纸要求临时支墩应能承受中支点处最大不平衡弯矩为40556KN·M；竖向支反力33916KN。据其进行临时支墩部分材料进行设计和检算，临时支墩的作用是在施工阶段临时固结墩、梁，承受施工时由墩两侧传来的悬臂梁段荷载，梁体合拢后予以拆除并实现连续梁的体系转换。采用φ1000mm钢管柱、20的槽钢进行横纵连接搭设支架的办法施工。钢管柱每侧横向2根，纵向2排布置（单墩共设置4个），横向距墩中为0.3m，纵向距墩中排距为2.78m，具体布置见附图，钢管柱之间设置横向联结系（中跨墩身侧面和承台顶施工时应预埋钢板，供临时支墩焊接；横向槽钢通过中支墩顶的凹槽位置斜向连接）。钢管柱内灌注50号混凝土，临时支墩顶层和梁底范围内中层设有约10cm厚的内加电阻丝的硫磺砂浆层，拆除时采用内、外部同时加热融化的方法拆除固结，锚固筋于临时支座范围内用塑料纸包裹。

在承台基础上采用φ80cm钢管柱、型钢搭设0#块托架。钢管柱每侧横

向3根，纵向4排，合计12根，横向排距为1.2m；纵向中间排距为2.2m。下部与承台预埋钢板焊接，上部设置纵横向连接系，每横排顶部设置I50工字钢，I50工字钢顶再纵向设置I32B的工字钢，I32B工字钢然后再横向搭设一层方木，完成0#块托架后准备进行预压。托架平台四周设置角钢围栏、挂设安全网，保证施工安全。

预压加载总重量为0#块自重的120%，以消除墩台的非弹性变形。预压材料采用1T的沙袋，分级加载方式满足施工要求。采用分级加载（202吨+202吨+81吨=486吨），按50%、100%和120%三级进行，每级加载后20分钟分别测设埋设好测点（测点布置在各钢管桩顶部的工钢上），做好高程测量记录。加载全部完成后，再次测设各测点，持续时间不得少于24小时，再次测设变形量，若沉降趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于1mm）。卸载应分级进行，及120%-100%-50%-0.每级卸载后均静载1小时后再次测设变形量，做好记录，根据记录成果确定底模高程控制。卸载后继续观测一天。

观测采用莱卡DINI03电子水准仪,精度0.1mm。

预压完成后，在临时支墩上进行0#块模板的立设，在主墩顶上安装临时支座和正式支座。

连续梁0#块施工工艺流程图

托梁和膺架设计 墩顶预埋件检查 托梁和膺架拼装 中线及高程测量 设置临时支座 安装支座、铺设底模、立外侧模 钢筋制作 绑扎底板、腹板钢筋 测量控制 预应力管道安装 立内模及端模 绑扎顶板钢筋 检查验收 砼浇筑 砼拌合 养 生 等强拆模 预应力束制作 穿 束 张 拉 张拉机具校验 压 浆 取试块 凿毛清洗 4、临时支座

根据设计图纸要求，现浇梁采用XPQZ球形钢支座，支座使用时应按照设计图纸安装，安装时技术人员在必须在现场进行控制。

垫石施工要求按照规范标准执行，并控制好垫石顶面高程和位置，安装支座前应将十字线弹在垫石上，支座中心线应和垫石十字线重合。

安装支座时应考虑预应力引起的支座预偏心量以及设置方向，支座纵向预偏量系支座上板纵向偏离支座理论中心线的位置。设△1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设纵向支座编号依次为0，1，2，3，其中1为固定支座，其余的为活动支座。 5、 模板安装

根据预压测量数据的整理，开始进行0#块模板的立设。腹板下临时支墩与墩柱之间必须采用工字钢，禁止采用方木加密。

外侧模采用定型组合钢模，底板和内模采用竹胶板，端模采用5mm厚钢板现场制作。

整个外模分6块，中间支座加宽处模板单独两块，两端利用挂篮外侧模。底模墩顶部分采用竹胶合板加工。

立底模前，由测量人员定位梁体中心线和梁体的轮廓线及梁底标高，确定梁底标高时应根据支架变形量观测成果及线形控制增加一定的预拱度（初

步确定整体提高为2cm）。模板的架立要精确，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。

施工工艺为：测量放线——安装底模、侧模——在底模上扎绑钢筋（预埋件、预应力管道）——安装内模和端模——浇注混凝土。

①根据底板尺寸加工并铺设底模竹胶板，底模顺序线铺设梁底斜面部分，然后铺设中间水平（预留防落梁）竹胶板。铺设时应挂线作业，严格控制模板缝的拼装，竹胶板铺设后采用铁钉固定在方木上，铺设时竹胶板不得出现上翘现象，应紧贴方木，竹胶板厚度不一致的需要及时更换，避免底模出现错台；中间部位的防落梁应依据设计尺寸开孔，安装防落梁预埋件时，下部应设置钢管和顶托，钢管焊接于防落梁下的工字钢上，钢管之间在采用钢管和扣件进行连接。防落梁预埋钢板安装好后，装入防落梁四周的竹胶板，然后统一对模板缝采用玻璃胶进行填缝，要求随填随刮平，并尽量保持模板不出现振动。

竹胶板切割时，应精确丈量并弹线，确保板缝紧凑。

②底模铺装完毕，在底模上测量并弹出桥梁的纵横轴线，并尺量确定外模的平面位置，弹线裁除多余部分，依据轴线吊装侧模，左右两侧外模架置于钢管支架纵向的主工字钢上，为了便于调整高度，在侧模面板下设千斤顶，进行加固高度根据测量情况垫设钢板进行调整；侧模翼缘板处设置钢管进行支撑，钢管垂直焊接工字钢上，间距控制在1.5m一根；工字钢设置钢管和顶托斜向支撑侧模的中部。为了加强工字钢的整体稳定性，纵向工字钢横向之间采用Φ28的钢筋进行焊接（工字钢还可采用钢板与下部横向工字钢进行焊接，焊缝必须饱满）；相邻的侧模块支架采用钢板（或槽钢）对进行焊接，加强整体稳定，接缝处设置双面胶后采用螺帽进行连接，工字钢与钢管支架进行焊接，防止两侧模板移位。模板检查定位合格后，应根据测量定位后进行横向预应力锚栓孔的开设（开设横向锚栓孔的大小以穿过钢绞线为宜）。

吊装顺序为先吊中间后两侧，并互相进行连接固定，侧模的平面位置、高程和垂直度必须分项进行检查，不合格者及时进行调整和加固。

③侧模固定后布置钢底板钢筋和预埋横向的扁铁管，穿设钢绞线和注浆孔（要求注浆管必须具有一定的强度，防止混凝土挤压造成无法注浆），开始

焊接端头（堵头）钢板，要求钢板应横平竖直，焊接板根据钢筋的位置设置缺口，供钢筋和钢绞线伸出，要求钢板缺口位置必须符合设计图纸要求且焊缝饱满。

横向扁平锚具木盒（铁盒）必须进行准确定位，紧贴固定于侧模，后设置螺旋加强筋。

钢筋伸出的缺口应进行封堵，防止漏浆。制作堵头模时注意端头纵向预应力筋张拉槽口的倾斜角度，保证满足设计图纸要求。

④内模横隔板采用方木作为内支撑，外侧镶竹胶板。要求结构尺寸准确，支撑稳固，不变形，不漏浆。横隔板在下面直接加工成型，进行整体吊装就位，根据测量，箱梁内模下采用Φ25的钢筋设置支架，要求支架不得直接设置在底板上，应布置于钢筋上，底板钢筋的垫块密度应加强，架立钢筋伸出底板混凝土顶面，然后在架立筋上搭设方木，设置顶托和钢管支架。

内模支撑必须设置对撑和斜撑，防止内模变形。对撑采用钢管并设置上下顶托，竖向横向的钢管采用扣件进行稳固连接，为了保证结构砼的有效厚度，内外模板间须设置砼或钢筋定位件。

内模采用竹胶板拼装，竹胶板后立向每隔30cm布置一道竖向10*5cm的方木，然后再横向每隔50cm设置一道10*15cm的方木。内设钢管支架和顶托。横隔板之间采用5*5cm的木条进行支撑。

底板锯齿块和梁底板顶面不设置模板，浇筑完成底板混凝土后中间停留时间约2小时，方可浇注腹板混凝土，具体时间以腹板混凝土不从底板冒出为宜。 6、钢筋施工

因0#块一次浇注成型，因此钢筋也一次绑扎完毕。钢筋的垂直运输采用吊车。首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎(同步进行)，最后进行竖向预应力Φ32精轧螺纹钢筋的就位。

在底板钢筋绑扎时，应注意预应力管道的定位和设置。当预应力与钢筋位置发生冲突时，调整钢筋位置（不能切断钢筋）并及时接出压浆管道。竖向精轧螺纹钢的锚垫板下设5cm的钢管连接，以解决锚垫板与波纹管无法连接的缺陷（精轧螺纹钢的注浆管和顶板应提前加工，上部张拉时预留位置的

盒子大小应方便张拉操作施工）。

在腹板和横隔板钢筋绑扎完毕后，进行纵向预应力束管道的埋设，纵向预应力管道要准确定位，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，随后进行顶板纵预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。

对焊钢筋表面不得有明显的烧伤和裂纹，接头弯折角度不得大于4°，接头轴线偏移不得大于2mm。不合格的接头应剔出重新焊接。

钢筋焊接接头在受弯构件的受拉区同一截面内不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头（两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在35倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”）。

钢筋安装的允许偏差

名称 钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时） 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 同一排中受力钢筋间距的局部偏差 分布钢筋间距偏差 绑扎骨架 箍筋间距偏差 焊接骨架 弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内） 最外层钢筋的位置偏差 注：C为钢筋的混凝土保护层厚度。 C≥35mm ±10mm ±30mm +10mm -5mm 柱、梁 允许偏差 -2% ±5mm ±10mm ±20mm ±20mm 7、预应力管道

波纹管按照设计间隔及设计力索坐标用钢筋支架固定，按设计要求设置

预应力筋定位钢筋，不得直接将管道与钢筋进行点焊，应采用短钢筋顶紧预应力管道，将定位钢筋与梁体钢筋进行焊接，防止预应力管道发生移位，禁止出现急弯或折断。

0#块预留管道密集，竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板侧面，在竖向预应力波纹管底部连接有注浆管，并用密封胶带密封。腹板和竖向预应力筋在桥下提前整体编束，竖向预应力筋的底部锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、压浆管、波纹管都要提前安装，用胶带纸封严，上部螺旋筋、锚垫板、锚固螺栓待顶板钢筋绑扎完后再安装。

横向预应力钢筋施工时预留张拉槽，张拉槽采用木板现场加工。纵向波纹管逐级安装，安装时保证接头处密封严实，在接缝左右各5cm宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层胶带，再缠一层黑胶布，并用铁丝捆扎结实。

纵向预应力管道在绑扎钢筋的同时安装，接头采用波纹管，接头每边搭接15cm，用胶带纸封严。钢筋定位网片按设计要求进行，底板、顶板上下层钢筋采用φ16mm钢筋支撑连接。

管道固定采用定位钢筋，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，直线上每60cm设置一道，在曲线上则每30cm设置一道，对于变化较大处，应根据实际情况进行加密，来保证管道线形。喇叭口的中心线和锚具垫板严格垂直。顶板、腹板压浆管道长于20米的在0#段上部设置三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10米附近管道设三通管，钢束长度超过60米的按相距20米左右增设一个三通管，以保证压浆质量。

在管道布置好后，应对波纹管进行检查是否有破损，对有破损处用短节管进行加衬，并用胶带进行封闭，同时在砼浇注前应用直径略小于波纹管内径5mm的塑料管穿衬，这样既有利于保证管道线形且可有效地防止砼浇注时发生堵管(在砼浇注过程中抽拔活动塑料管)。由于通过0#块的预应力管道较多且密，施工时应防止遗漏与错位。 预留孔道位置允许偏差

序号 项 目 允许偏差（mm） 距跨中4m范围内 1 纵向 其余部位 2 3 横 向 竖 向 6 8 5 h/1000（h为构件高度） 8、预应力钢筋

①预应力筋下料长度最小按孔道长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度加富余长度10cm计算，预应力筋应采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线下料后不得散头。

②钢绞线下料长度应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于100mm的总下料长度，下料时用砂轮切割机平放切割。

③预应力筋钢绞线在穿束前应输丝理顺，每隔1～1.5ｍ捆扎成束，搬运时不得在地上拖拉，每束预应力筋钢绞线应对应编号。

④预应力孔道品种、规格必须符合设计要求。施工中应密封良好、接头严密、线型平顺、安装牢固。

⑤.预应力钢绞线下料长度允许偏差 与设计或计算长度差：±50mm 9、砼施工

0#块两端向墩中心线方向浇注，灌注顺序为“先底板、再腹板、最后顶板，由两端向中间”。浇筑应分层对称进行（分层厚度不得大于30cm）。

0#块内预应力管道较多，构造钢筋密集，砼体积较大、标号高，且0#块是悬臂浇筑施工的基础，极易出现质量问题，施工中应技术人员全程值班。

9.1 砼的拌和

梁体砼设计为C50砼，施工采取JSL90搅拌机集中拌和，为保证砼的可泵性，砼的坍落度控制在13～15cm，砼的初凝时间控制在6～8h。

混凝土强度等级必须符合设计要求，用于制作试块的混凝土必须在浇筑

地点随机取样，试块的数量应符合规范要求。混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合下列规定：水泥、掺合料允许偏差±1％；粗、细骨料允许偏差土2%水、外加剂允许偏差士1%。遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。浇捣混凝上应推广应用缓凝型减水剂以改善气候适应性，降低水泥用量。

拌合时间应满足规范设计要求。采用梁场协调的混凝土，实验室必须进行出场检查并提前做好各项准备工作。

9.2 砼的运输

砼水平运输采用6.0m3的砼运输车，垂直运输采取2台HBT-60砼输送泵泵送。为防止出现砼堵管，应多布设一条泵管以备用，输送泵管沿塔吊架固定升高，到箱梁顶50cm，用软管和串筒引到箱梁模板内入模。泵送砼前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送砼，水和砂浆不入模。由于0#高度较高，砼下落采用串筒顺接，串筒下口离砼面不超过2.0m。

混凝土罐车设置降温措施，采用隔热篷布包裹罐体，防止罐体暴晒；在装运混凝土前先检查罐体温度，必要时先对罐体洒水湿润降温后再装运混凝土。运输过程的转速搅拌速度控制在2-4R/min，卸料时宜常速再次搅拌。

9.3 砼的浇筑

砼浇筑前检查清除模板内的积水、杂物和钢筋表面的油污。浇注砼时采取分层浇筑，每层厚度30～40cm，同时应保证左右两侧布料均匀及控制砼的下落高度，为方便底板砼的浇筑，可以在顶部内模上预留孔。砼浇筑顺序是：先两端后中间，对称平衡浇筑，一次整体成型。0#砼施工应尽可能快，最好在砼初凝前完成砼的浇筑。砼浇筑过程中应注意观察模板的变形情况，发现问题及时加固处理。砼捣固尤其是加强对马蹄部位的捣固。

底板浇注完成应停留2小时，然后在浇筑腹板，防止混凝土上翻。 避免模板、模板受阳光直射，混凝土入模前模板和钢筋温度以及附件局部气温不超过40℃，必要时在混凝土浇注作业区搭设防晒棚、或者及时调整混凝土浇注时间，宜尽量安排在气温较低的晚上浇筑而避开炎热的白天，以保证混凝土入模温度不宜高于30℃。

当气温达到30°C时，混凝土浇筑间歇时间不得大于1.5h。浇筑前必须

对钢筋和模板进行洒水湿润和降温。

9.4 砼振捣

砼的现场振捣严格按照规范进行，要求表面不泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。边振捣，边观察，防止漏振或过振。因波纹管较密集且相互间间距小，现场要准备6台插入式振动棒，振动棒移动间距不大于作用半径的1.5倍，且要求插入下层砼中深度5～10cm，保证新老砼的结合，振动时振动棒不得碰撞模板、钢筋及预埋件，特别严防碰撞波纹管。当砼浇注到顶面时，应注意防止砼从上锚口进入竖向预应力管道而堵塞管道。顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。

为了便于梁面混凝土的收面高程控制，要求在两端设置高程控制点，并电焊钢筋头便于挂线作业，收面时必须将梁面的六面排水坡一次成型，梁顶的65mm的加高平台一次浇注。

为了防止暴雨英系那个混凝土浇注或收面施工，要求在每段安全防护支架四周设置加高钢管，暴雨时搭设彩条布后，下面还可以正常施工。

剪力齿槽安装必须定位准确，偏差不得大于设计要求，与竖向精轧螺纹钢的位置可以将齿槽预埋件先形定位，后切割齿槽钢板进行安装。要求精轧螺纹钢的张拉盒不得高于混凝土面，内采用土工布填塞即可。

9.5 砼的养护

由于本地区昼夜温差较大，砼表面易风干产生龟裂，浇筑完成并初凝后，表面及时覆盖一层塑料薄膜，上盖毛毡或土工布，防止水分过量蒸发，同时表面进行洒水养护，但应注意避免水进入竖向预应力管道。砼的养护期不少于14天。

为了保证混凝土施工质量，浇注混凝土时也可采取在模板外侧洒水的办法来降低混凝土入模温度。

在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。防止混凝土表面温度受环境等因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃时。

混凝土养护必须设置专人进行，随时进行保湿养护。

10、预埋件

在0#块施工期间，应注意各种预埋件的设置，包括防落梁、预应力管道、注浆管、张拉盒、泄水孔、通风孔、挂蓝安装预埋件（孔）、避车台基础等。 11、安全保证措施

⑴设置共施工人员上下使用的爬梯和工作平台，平台四周设置防护栏杆并挂设安全防护网，防护栏杆高度不得小于130cm，横向栏杆间距依次为30cm和90cm；脚手板应稳定、牢固，不得在过道上对方杂物。

⑵组织施工人员进行安全教育和培训，告知存在得安全风险并培训如何规范施工，防范安全事故的发生。

⑶从事高空作业的技术工人，上岗前要进行身体检查和技术能力考核，合格后方准上岗，高空作业必须按安全规则设置安全岗。

⑷高空作业人员应佩带工具袋，小型材料放入袋内，不得随便乱放，防上落下伤人。

⑸高空作业人员应头戴安全帽，身穿紧口工作服，脚穿防滑鞋，腰系安全带，禁止施工人员在高空进行与工作内容无关的活动。。。

⑹高空作业场所有坠落可能的物体，应一律先行撤除或予以固定。所用物件均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸。工具应随手放入工具袋，拆卸下的物件及余料和废料均应及时清理运走，清理时应采用传递或系绳提溜方式，禁止抛掷。

⑺禁止进行上下层平行作业。

⑻配电箱、开关箱使用BD型标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配，金属外壳电箱作接地或接零保护，开关箱与用电设备实行一机一闸保险。非专业电工禁止进行用电操作。

⑼严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。设备移动时，电线应同步进行，防止将电线的绝缘皮拉断或划破。

⑽起吊设备应经常进行检查，及时更换易损部件，吊车起吊时时，起吊作业应由专人进行指挥，其他人员应站在安全半径外。起吊的钢丝绳等应进

行检验，对不符合或不能满足要求的应及时更换。钢丝绳必须稳固挂设被吊物件后方可发出起吊信号。

⑾电焊机应设置单独的开关箱，施焊完毕，拉闸上锁。遇雷雨天气，应停止露天作业；在潮湿地点工作，电焊机应放在木板上，操作人员应站在绝缘胶板上或木板上操作；严禁在带压力的容器和管道上施焊。焊接带电设备时，必须先切断电源。

⑿电器设施应设置醒目的警示标志并进行围护，防止无关人员进入并触动电器开关。

⒀配齐配足劳动安全防护用品并正确使用，确保安全防护。严禁酒后上岗、疲劳上岗。

⒁各种机械和车辆持证上岗，不准将机械设备交给无操作证（或无相应等级）的人员操作。机械不得带病运转、超负荷运转，禁止违章操作。

⒂重大危险风险部位，分部派专人进行安全检查与指导，执行定期检查和例行巡查相结合，及时发现并纠正违章行为，全面实现安全生产。

⒃夜间施工必须具有良好的灯光照明。

⒄夏季气温较高时采取防暑降温措施，一旦发生中暑应立即安排休息，保障施工人员的身体健康。