预制箱梁质量通病分析与
控制措施完整版
Through the proposed methods and Countermeasures to deal with, common types such as
between people and products, realize matching problems, correct problems.
planning scheme, design scheme, construction scheme, the essence is to build accessible bridge
【适用制定规则/统一目标/规范行为/增强沟通等场景】
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预制箱梁质量通病分析与控制措施
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下载说明：本解决方案资料适合用于解决各类问题场景，通过提出的方法与对策来应付，常见种类如计划方案、设计方案、施工方案、技术措施，本质是人和产品之间建立可触达的桥梁，实现匹配问题，修正问题，预防未来出现同类问题。可直接应用日常文档制作，也可以根据实际需要对其进行修改。
摘 要 介绍深圳某高速公路建设中某标段混凝土预制梁施工情况，简述了在施工过程中分析了及测试结果，分析了裂缝产生的原因，对该梁的安全性作了评价，并提出了避免发生同类问题的改进意见。
关键词 工型梁 腹板裂缝 检测试验 成因分析 安全评价 1 基本情况
G320分离立交位于杭嘉湖平原地区，
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跨320国道。桥梁全长624.68m，全宽为27m，中央分隔带宽2m，机动车道 宽2×7.5m，非机动车道宽为2×4m双幅单向车道分离式立交梁，其主跨为35m预应力混凝土工型梁，斜交45?，跨径布置为5×16＋3×12.5＋2×20＋35＋2×20＋3×12.5＋10×16＋25＋10×16，除主跨为预应力混凝土工型梁外，两侧分别为现浇混凝土异型空心板梁及预应力混凝土空心极梁。主跨工型梁梁高2.05m，腹板厚度为18cm；上部翼缘板宽度为66cm，其根部厚度为18cm，端部厚度为10cm；下部马蹄宽54cm，根部厚38 cm，端部厚度为20 cm。预制工型梁为预应力混凝土结构，纵向预应力束采用8束5股Φj15.25
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高强低松驰钢绞线，Ry(b)=1860Mpa,锚具采用OVM15-5型，双控双向张拉；混凝土设计标号为C50。
工型梁预制于20xx年2月20日开始，在浇筑完成的六片梁中，脱模后发现有四片梁在距梁端11.15m～17.06m处腹板位置出现了不同长度的竖向裂缝。为搞清其产生的原因，于20xx年4月9日委托了上海同济建设工程质量检测站对裂缝形态及产生的原因对梁体承载力影响作了检测、评估。在工程完成后，又委托了交通部公路工程检测中心对该桥主跨进行荷载试验。
2 施工情况
该工型梁设计要求混凝土强度为
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C50，其实际混凝土配合比如下，见表1： 表1 实际混凝土配合比表 名称 水泥 砂 碎石 减水剂 水 坍落度
规格 525＃ 10mm～20mm SN-II 重量（kg/m3） 494 676 1102 4.45 178 9cm
比例 1 1.37 2.23 0.009 0.36 工型梁浇筑模板：侧模采用林质夹板，底模为混凝土底座上覆2mm钢板，混凝土料由带自动配料系统的JZM750型混凝土拌和机生产。浇筑及脱模日期见下表（表2）：
表2 浇筑及脱模日期表 编号 部
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位 浇 筑 脱 模
日期 天气 温度℃ 日期 天气 温度℃ 1＃ 边梁 2001.3.1 阴 7-15 2001.3.3 阴 5-10
2＃ 中梁 2.20 晴 6-13 2.22 晴 7-12
5＃ 中梁 2.25 阴 6-10 2.27 阴 6-11
6＃ 边梁 3.17 晴 9-18 3.19 晴 10-18
深圳沿江三标总共有预制箱梁1134片，到目前为止，已经生产小箱梁360余片，在箱梁预制的过程中，存在一些一直以来都有的质量通病，下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结，分析：
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一．模板施工：
模板施工过程中经常存在的问题： 1.底模反拱不够或没有； 2.外模腹板高度偏差过大；
3.底腹板端头模装倾斜，与腹板外模不垂直；
4.翼板高度调节不对；
5.边跨梁封端时封端模板不竖直； 6.模板接缝，塞缝处理不好，浇筑后出现漏浆；
7.顶板盖板变形严重，导致漏浆； 控制措施：
1.预制箱梁底模反拱设置为1.5-2公分，由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮，所以浇筑前通过拉杆将内模拉在
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底模上，时间久了，底模由于长期受向上的拉力，反拱逐渐变小或消失，所以，每个台座在浇筑10片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测，对于不符合反拱要求的进行重新调试。
2.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素，对于新梁场，现场要求腹板高边152.5公分，腹板底边148.5公分，误差在1公分之内；对于旧梁场，在由于从大铲湾第五联23#墩开始，右幅横坡逐渐在变，所以在控制外模腹板高度的同时，还要进行翼板的调节控制，从而来进行横坡的调节，这就需要现场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量，来控制横坡。
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3.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模，底模相垂直，端头模装斜会导致两边腹板长度不一，影响到张拉时的伸长量，更重要的是有可能影响到架梁，在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。
4.翼板高度的调节主要是针对旧梁场，对于一些坡度不是2%的箱梁，其横坡需要通过调节翼板高度来控制，要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核。
5.边跨梁封端时，封端模板不竖直，经常是端头模的上端往外倾斜，这样便会导致从底板量测时，梁长符合要求，但量测顶板时，发现梁长长了很多，同时也给架梁造成严重影响，顶板超长直接导致两联
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之间的伸缩缝过小或是没有，到时候影响到伸缩缝装置的安装。所以要求在封端装模前，技术员控制好端头模下端位置，同时进行挂垂线，保证上端与下端处于同一竖直面上，这样就会避免出现顶板超长的问题。
6.底模与腹板之间的接缝要求在上底拉杆前贴双面胶，上紧底拉杆之后再用玻璃胶进行第二次封堵。对于腹板，顶板端头模之间的接缝以及模板上的钢筋小空洞，要求工班用海绵塞好，把漏浆降至最少。浇筑前要求技术员现场把关。
7.顶板盖板变形严重，在进行顶板浇筑时漏浆严重，还会出现露筋情况。所以要求工班更换变形严重的盖板，对于变形不
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严重的进行敲平处理后再使用。 二．钢筋施工：
钢筋施工中经常出现的问题： 1.底板钢筋 预留长度不够，其间距布置没按照调整后的图纸来布；
2.钢筋绑扎没按照梅花形绑 扎，尤其是顶板7# 倒角筋，16# 钢筋接头绑扎太少，腹板箍筋 ，顶板纵向水平筋 ，横向 钢筋三种钢筋之间绑扎数量太少； 3.板钢筋 预留长度不够；
4.防护栏钢筋加工尺寸偏差较大，安装位置偏差较大；
5.伸缩缝钢筋安装位置不对； 6.齿板钢筋与齿板端头模之间间隙较大，螺旋筋没旋到位；
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7.保护层不合格； 控制措施：
1.保证底板 钢筋预留长度28公分，间距按要求布置技术员在报检前要现场控制；
2.底腹板和顶板钢筋绑扎要符合梅花型要求，达不到要求不予以报检，钢筋搭接长度范围之内扎丝绑扎数量必须要够，同时，腹板箍筋，顶板水平筋，横向钢筋之间的绑扎数量必须要够，间隔50公分一道；
3.顶板 钢筋预留长度必须保证22-25公分，技术员报检前现场控制；
4.防护栏钢筋的加工尺寸相当重要，现场要求加工误差1公分，因为防护栏设计
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保护层较小，所以加工时钢筋尺寸宜偏小，不可偏大，要求技术员间隔一段时间对防护栏加工的尺寸进行抽检，同时在安装防护栏钢筋时，控制好防护栏钢筋外边缘倒翼板边板之间的距离；
5.伸缩缝钢筋的安装要严格按照我们后来出具的照图纸要求来进行安装，报检时现场技术员严格控制；
6.报检前，技术员需要重点检查齿板钢筋位置是否准确，保证钢筋与齿板端头板之间间隙3公分以内，间隙较大的要求工班加多一排齿板箍筋，同时螺旋筋务必要求旋到位，与端头板之间距离3公分以内；
7.保护层的控制主要是底腹板，其检查
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从底腹板胎架开始，间隔一段时间检查胎架变形情况，保证底腹板钢筋绑扎的整体绑扎形状，然后再报检底腹板时技术员进行现场控制，保证垫块数量； 三.砼施工：
砼浇筑过程中经常出现的问题： 1.底板振捣不到位；
2.张拉端，振捣不密实，顶板砼振捣时间较短；
3.腹板内腔出现大面积气泡，甚至蜂窝，露筋；
4.腹板外侧出现过振； 5.顶板收面，拉毛不到位； 6.养护不及时，不到位； 控制措施：
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1.之前从腹板下料，不开天窗，使得底板没法振捣，底板砼质量得不到保证。现改为开天窗浇筑，要求砼工浇筑时必须进到内模进行底板砼的振捣，保证底板质量；
2.张拉端振捣必须密实，包括腹板张拉端和顶板齿板张拉端，要求工班和技术员在该处振捣完之后用粗钢筋进行敲击，保证密实，避免出现空洞，影响张拉。由于工班偷懒，经常有顶板砼振捣时间较短的情况，要求技术员现场督促。
3.腹板内腔由于少振或是漏振，经常出现大面积气泡，偶尔出现蜂窝，露筋情况，要求加强对砼工的交底，坚决提出出现蜂窝和露筋现象，减少气泡的出现，同
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时现场技术员要控制好砼的塌落度，保证砼的流动性和和易性。
4.腹板经常出现腹板外侧砂线和水纹，砂线形成的主要原因是过振，所以要严格控制振捣频率和时间。水纹的出现主要与平板振捣器的振捣时间和频率有关，也与振捣棒过振有有一定关系。所以要求管理人员和工班一起，共同总结经验，把握好振捣的频率和时间，减少出现砂线和水纹的情况。
5.顶板的收面和拉毛要技术员现场监督，控制。收面的好坏关系到箱梁的横坡，要求工班用长的水平尺进行收平，同时浇筑完之后拉毛要到位。
6.浇筑完毕之后的养护至少保证5
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天，要求安排专人养护，定时洒水，技术员定时抽查。
四．张拉压浆施工：
张拉压浆施工中经常出现的问题： 1.波纹管堵管，导致张拉伸长量有误，压浆压不过；
2.钢绞线保护不到位，出现生锈，影响张拉伸长量，造成安全隐患；
3.张拉时工作夹片，限位板忘装，工具甲片受损；
4.张拉时工作锚和锚垫板位置没对好，工作锚局部压变形；
5.张拉人员安全意识淡薄，安全措施不到位；
6.张拉过程中两边速度不一致；
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7.压浆时没事先进行波纹管是否堵塞的检查；
8.没用真空压浆机，稳压时间过短； 控制措施：
1.要求工班在砼浇筑是安排人间或对进行钢绞线的抽动，避免进浆，一旦进浆将会导致张拉伸长量出现问题，同时压浆压不过，还得重新开孔压浆。
2.由于砼浇筑完毕后，工班对钢绞线保护不力，经常导致钢绞线生锈。钢绞线生锈便会导致有效截面积变小，使得张拉时伸长量会误差偏大，同时有效截面积变小，钢绞线被拉断的可能性增大，还会产生一定的安全隐患。所以要求工班在砼浇筑完毕之后工班马上对钢绞线进行保护，
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用塑料彩条布或是透明胶带包好，保护好。
3.张拉时检查工作夹片，限位板，工具夹片是一项十分重要的工作，要求现场技术员务必检查细致，看工作夹片，限位板是否装好，工具夹片是否受损，受损的一律替换，不得使用。
4.经常出现工作锚和锚垫板对位不准造成工作锚局部变形的情况，要求工班安装时细心细致，技术员现场监督。
5.张拉时工班需要做好安全防护措施，拉好警示带，张拉人员在过程中要注意自身安全，测量伸长量和卸千斤顶的时候要从旁边测量，装卸，不可正对千斤顶和钢绞线。严厉禁止张拉过程中其他人员在周
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边活动。张拉过程中技术员要现场监督。 6.张拉时工班需各自配备对讲机，保证两边的张拉速度。现场技术员做好监督，控制。
7.压浆前要检查波纹管是否堵塞，检测方法使用空压机从一头进行吹气，另一头有气出的时候就可进行压浆工作，当发现没法出气的时候，需要告诉现场技术员，进行开洞压浆。
8.压浆时，要求在出浆口那头采用真空压浆机辅助压浆，保证压浆的饱和度，同时压完一束之后要进行稳压2分钟，技术员现场监督。
以上是针对预制箱梁质量问题的分析与总结，在今后我们将严格要求自己和工
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班，把预制箱梁的质量问题降到最低，消除质量隐患。
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