桥梁工程专项施工方案

2022-09-28 来源：客趣旅游网

飞龙峡旅游快速通道建设项目

桥梁工程

专项施工方案

江西省路桥工程集团有限公司

2016年8月30日

一、编制依据及规范 ....................................... 1

二、项目总体概况 ....................................... 1-2

三、施工准备 ........................................... 2-4

四、工程进度计划 ......................................... 4

五、施工方法、工艺及要点 .............................. 4-53

六、质量保证措施 ........................................ 53

七、安全技术保证措施： ............................... 54-55

八、文明施工、环境保护保证措施 ....................... 56-57

九、安全保护保证及保证措施 ........................... 57-59

十、进度保证及措施 ................................... 59-60

十一、附表： 60-63

一、编制依据及规范： 1、施工承包合同书 2、施工图及设计文件

3、《公路工程技术标准》（JTGB01-2014） 4、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）

5、《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/T B07-01-2006） 6、《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JTG529-2004） 7、《公路桥梁伸缩缝装置》（JT/T 4-2004）

8、《公路交通安全设施施工技术规范》（JTJ D81-2006 ） 9、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005） 10、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004） 11、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）

二、项目总体概况

本项目路线起于自贡市自流井区舒坪镇的磨刀岭村K13+130 (接施工中的自隆高速公路舒坪连接线），由北向南布线，在狮湾村K15+560处于乐自隆高速水口大桥下穿通过后，经杨柳冲、沈家坝，于K16+940设中桥跨越豹子沟水库，线位由西往东布设，沿线通过仲权镇群光村、屋基湾，然后继续向南延伸，横穿半边山，至K18+200与乡道永荣路（永安至荣边镇）平交，途经刘冲、烂井凼、古木冲，与县道伍富路在K20+840平交，路线沿南前行，穿越琐店子、进入银匠坝，沿竹瓦坡爬升杨柳村大田铺，于K24+890与农漆路设置平面交叉，至K26+205.995到达路线设计终点，路线实际全长约13.075公里。按照一级公路标准进行施工建设，双向四车道，设计时速80km/h。

本项目在主线上设两座中桥：金星水库中桥和屋基湾中桥。金星水库中桥

孔跨布置为3*20m ，两岸为重力式桥台。桥梁起讫里程为K16+911.0~K16+980.0，桥总长69m，桥面宽度为净20m。桥墩下部结构采用双柱是桥墩接桩基础，墩柱直径D=120cm、最高墩高9.60m；桩基础直径D=130cm，桥墩基础采用钻孔灌注桩，桥台0#台及3#台采用重力式U型桥台，基础均采用扩大基础。上部结构采用L=20m装配式预应力混凝土小箱梁，梁高1.20m。；桥面系采用10cm厚沥青砼+10cm厚C40钢纤维混凝土，并配置100mm*100mm间距的D10热轧带肋钢筋网。桥台伸缩缝设置D-80型伸缩缝。

屋基湾中桥孔跨布置均为2*20m,两岸为桩柱式桥台。桥梁起讫里程为K17+262.0`K17+308.00,桥总长46m,桥面净宽20m,桥墩下部结构采用双柱式桥墩接桩基础，墩柱直径120cm,墩高4.1m；桩基直径130cm,，桥台采用桩柱式桥台，桩基础采用钻孔灌注桩，上部结构采用L=20m装配式预应力混凝土小箱梁，梁高1.20m。桥面系采用10cm厚沥青砼+10cm厚C40钢纤维混凝土，并配置100mm*100mm间距的D10热轧带肋钢筋网。桥台伸缩缝设置D-80型伸缩缝。三、施工准备 3.1人配备

1.施工管理人员配备

为优质高效地完成本工程的施工任务，此单位工程由项目经理全面负责总体生产计划，金星水库和屋基湾中桥下部构造施工制现场管理人员组织情况：设质检工程师1名，安全工程师1名，实验工程师1名，技术员2名，实验员2名，材料员1名，资料员2名，安全员2名。

2.桥梁下部构造施工队主要人员组成及劳动力配备 1）劳动力配备依据及原则

⑴ 根据桥梁下部构造施工工艺及特点，依据工程数量和时间定额计算劳动力用量，施工时合理计划、调配劳动力；

⑵ 劳动力配置遵循“结构合理、突出专业、经验丰富”的原则和“由少到

正常、稳定、逐步减少、结束撤离”的规律；

⑶ 结合现场实际情况：早计划、早落实、早调度。 2）劳动力组织管理

⑴ 根据桥梁下部构造的施工点特、规模、技术标准、工艺、工期要求组织专业的施工队伍；

⑵ 特殊工种如钢筋绑扎等要组织岗前培训，制定工艺操作标准进行交底； ⑶ 根据施工作业需要及工种组合，技工与壮工的比例控制应适当、配置应合理；

⑷ 劳动力均衡配置，生产定额客观求实，尽快掀施工高潮；

⑸ 强化管理，抓住施工黄金期，科学组织、动态控制、合理分工、提高劳动生产率。

3．施工主要人员组成及劳动力计划

根据桥梁下部构造施工进度计划劳动力用量，进入正常施工每工作日所需劳动力不得少于30人。其中技术工人如电工、钢筋工、电焊工、模板工、混凝土工、架子工、机械操作工等所占比例不得少于70%，且工种配套、持证上岗。 3.2场地及设备准备

1、机械设备准备

根据桥梁下部构造施工进度计划和施工的工艺要求，做好施工机具的选择、调配和进场准备工作。

2、技术准备

组织相关施工管理人员对施工相关图纸、施工技术规范以及相关的技术文件认真的研读，做到熟悉掌握施工流程和细节。

已认真做好施工图纸会审工作，对各级施工人员进行了逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。

3、施工便道准备

桥梁下部构造施工使用的新增便道和施工过程中使用地方道路，严格遵守

“谁使用、谁维护、谁损坏、谁恢复”的原则。

1）施工便道上的交叉路口处及便道险峻处均应设置醒目警示标志，注意车辆、行人安全。

2）工程车辆在施工区段内的便道上载货行驶时应注意遮盖，严禁抛洒、超载。

3）加强对便道的维修、保养和环境卫生。 4、施工用电、水准备

1）施工用电：项目部经过积极协调和当地电管部门就施工用电已达成协议，利用当地电网解决系梁施工现场临时用电问题，项目部配备200kw的发电机组一台，保证施工期间不断电。

2）施工用水：施工用水采用就近抽取河道水，能满足工程用水。在施工过程中要注意做好环境保护工作，严防污染沿线居民生活用水。四、工程进度计划

基础及下部构造施工计划： 2016年11月下旬---2017年2月下旬箱梁预制施工计划：2017年3月上旬----2017年 3月底桥面系施工计划：2017年5月下旬----2017年6月中旬附属工程施工计划：2017年6月下旬---2017年7月上旬五、施工方法、工艺及施工要点 5.1 桩基施工方案

根据地质情况，拟采用冲击钻机成孔施工.

钻孔桩施工工艺：测量放样定位----埋设护筒----钻机成孔----一次清空----安装钢筋笼----安装导管----二次清空----灌注水下混凝土----起拔导管、护筒。

5.1.1清理现场施工准备阶段中记录完原地面标高后，就可清理施工现场的杂物，修筑接通便道，接通供电、供水、排水系统，平整处理钻机就位场地，达到适宜人员操作，便于机械就位和运转，满足施工要求。

5.2.2、测量放样和定位用全站仪定出桩基平面中心点，并及时埋设十字护桩；护桩用于埋设护筒、校核冲孔轴线，要求埋设稳固，其四周严禁堆放东西，严禁破坏。

5.2.3、护筒埋设护筒采用钢板围制而成钢护筒，直径大于设计桩径20—30cm。护筒采用挖坑埋设法，护筒底部50cm以下和四周所填粘质土必须分层夯实。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。护筒高度宜高出地面0.3m或水面（地下水面）1.0～2.0m。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为1.5～2.5m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

5.2.4、钻机就位钻机稳定的安装在埋好的护筒一侧，钻机的垫木不可压在护筒上，钻机前端（或机架的任何部位）一般须距护筒20cm以上。调整钻机，使钻机起吊钻锥的最前端滑轮槽中心点（直接起吊钻锥段钢丝绳的中心线）的铅垂线与桩孔中心点重合；稳定好钻机和钻机扒杆。根据设计配备适宜的钻锥和钻孔事故处理机具，接通水电。将钻锥放入护筒内，安装好钻锥。

5.2.5、钻进

5.2.5.1、泥浆采用粘土孔内冲击制浆。钻进前，向护筒内加适量水、粘土，使用小冲程造浆。造好泥浆后就可钻进。

5.2.5.2、钻进的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，随时检验钻机位置是否移动、孔位是否偏移，否则及时调整，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。为了使导向段（护筒底部约2m深）稳固，造浆时可加入适量块石，或此段第一次成孔后用粘土和块石回填后再冲击成孔。

5.2.5.3、钻进过程就是重复钻进、排渣、调整泥浆、调整孔位、修复钻锥（直径、焊接钻刃等）的过程。钻进过程中，直至砼灌注快结束时，必须保持、维持孔内的水头标高不低于护筒顶面下 50cm左右。

5.2.5.4、一般情况，当钻机提起钻锥较费力或进尺减缓时需要排渣。一般采用泥浆正循环排渣或打渣筒排渣。若采用前者排渣，应在钻进前将泥浆循环系统设置好，即排浆沟、泥浆池（含沉淀池）、泥浆泵、泥浆管应挖好和安装好；正常钻进过程中，当泥浆含砂率超限较大，就应循环出渣；若泥浆粘度偏小，可适量加入粘土造浆，此时粘土应先用水泡透泡软。出渣沟一般较平坦和有“三道弯”，沟里顺序放几张网眼由大到小的滤砂网，让渣尽量在沟内沉淀，并及时清理渣土。泥浆流入泥浆池，用泥浆泵送至孔底，使泥浆循环出渣；或将泥浆存入泥浆池。泥浆中渣土较少时，停止出渣，继续冲孔。

5.2.5.5、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。经常检查钻机的底座和顶端应是否平稳。经常检查钢丝绳之直接起吊钻锥段的中心线在冲击和提起时是否铅垂，其是否与桩孔设计中心点重合或在容许的距离内；在钻进中不应产生沉陷；否则都必须及时处理和调整。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与设计地质剖面图核对，出入较大应报设计人员处理。经常检验泥浆，不合要求时，应随时通过向孔内添加粘土或向泥浆池添加清水进行修正。经常排检查钻锥的完好程度，及时修复。

5.2.5.6、因故停止时，严禁将钻锥留在孔内，以防埋钻，并将孔口覆盖。 5.2.5.7、钻进偏差容许范围：冲孔轴线偏差小于5cm；钢绳起吊过程的倾斜度小于1%；钻锥直径不小于设计孔径减5cm；泥浆主要性能指标控制在：比重1.20～1.40、粘度22～30Pa·s、含砂率小于4%、胶体率大于95%（在钻孔过程中泥浆指标可适当放大）。

5.2.5.8、特别注意，冲击后起吊过程中钢丝绳与泥浆面的交点是否变化和钻机扒杆颤动有无异常；若有变化或异常，或钻进突然加快，应暂停，查明原因并调整好后才继续钻进。

5.2.6、第一次清孔钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后就可进行第一次清孔。可采用泥浆正循环、泥浆反循环

（抽浆法）或掏渣筒法清孔，目标是使孔内渣土基本出干净和泥浆变得纯净，泥浆应含砂率超限较小、相对密度和粘度可偏高。

5.2.7、钢筋笼就位各种规格型号的钢筋都在钢筋场配好料后运到现场；按设计长度制作，每5m设一道“十”字形支撑，确保钢筋笼安装时不变形。并在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊点。钢筋笼接头符合要求，“一清”结束后立即可进行钢筋笼下放就位。钢筋笼用汽车吊下放。所使用的钢筋、连接器和技术性能应符合现行标准规定和设计要求。绑扎或连接的钢筋和钢筋骨架不得有变形、松脱。在同一搭接区段内受力钢筋接头数不得超过受力钢筋根数的50%。搭接最少长度，Ⅰ级钢筋30d（端部制成弯钩），Ⅱ级钢筋35d；钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；需焊接的地方，焊接长度，单面焊大于10d，双面焊大于5d；也可采用钢筋挤压套筒连接或直镙纹连接。各种连接、焊接在制作钢筋前都需进行试操作；并按有关规定检查。声波检测管的连接要顺直、密封。钢筋笼成型允许偏差，主筋间距为±20mm、箍筋和螺旋筋间距为（-10，+10）mm、骨架长度为±10mm、骨架直径为±5mm、保护层为±10mm、骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。注意，钢筋笼的对中定位和安装标高须准确、牢固，声波检测管绑扎牢固、顺直。

5.2.8、下导管钻孔桩混凝土灌注一般用钢导管，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。导管应分为底节管、定长管和标高调节管，管间连接可采用螺纹接头或法兰盘螺栓连接，连接好的导管应如一条直线般顺直，使用前应进行试拼装和水密试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力。导管吊放时应对正桩孔轴线，逐节连接，稳步沉放，避免卡挂钢筋笼或碰撞孔壁；注意接头的水密性。导管接长超过孔深，沉放至孔底，并作导管的提升试验。

5.2.9、第二次清孔安装完导管，即进行第二次清孔和砼浇注准备。“二清”使用导管、泥浆泵采用泥浆正循环，目标是使孔底沉淀厚度，使泥浆含砂

率、相对密度和粘度，均符合砼浇筑时的要求：孔底沉淀厚度，摩擦桩应符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；支承桩沉淀厚度不大于设计规定；砼灌注前泥浆指标，粘度18～22Pa·s，含砂率<4％，比重1.03～1.20。注意随时量测孔深。“二清”结束后即可进行砼浇注。

5.2.10、导管就位和安放隔水阀在“第二次清孔”时或之前，计算好砼漏斗高度、出料高度，导管提升高度修筑好砼罐车道路。当混凝土即将灌注时，最好是砼已运至现场时，停止泥浆循环，迅速调节导管高度、安装好料斗、砼溜槽（或有）、安放好隔水阀；导管和漏斗间连接应稳固、密水，如导管间接头一样。应在孔口使用荷叶档板（或型钢支架）使砼漏斗和导管位于桩孔的中心，并使导管底至孔底的间隙为25～40cm。若机械容许，也可再用钻机吊着漏斗和导管。

5.2.11、混凝土灌注

5.2.11.1、钻孔桩砼采用水下砼。根据拟采用的砂、石、水泥、外加剂、施工用水（澄清的河水或地下水）等砼的组成材料，提前进行多组砼配合比设计，选择适于桩基要求的最优配合比，使用前模拟现场进行试拌，并测定初凝时间、坍落度（随时间推迟的变化情况）、泌水性和察看和易性、流动性等。材料和性能要求：

①水下砼可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。

②粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，同时不应大于40mm。

③细集料宜采用级配良好的中砂。混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减

小。

④若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。 ⑤混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220mm。

5.2.11.2、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在砼性能限定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。水下灌注混凝土的输送可采用混凝土泵（还须1个满足首灌砼方量要求储料斗）或混凝土搅拌运输车。

5.2.11.3、向砼漏斗内装入砼前，要再次检查隔水阀的稳固和密闭情况和砼的坍落度、和易性，然后才向混凝土漏斗装入砼。

漏斗内装满砼和砼罐车开足马力时（或储料斗内已装满砼并可随时开启阀门时），即可开启隔水阀，同时保证砼罐车（或储料斗）内的混凝土连续不断地流下充满导管实施封底。必须确保首罐砼将导管埋深大于1m。首罐后，应及时测量孔内砼顶面高度，以确认导管埋深。

5.2.11.4、首批砼灌注后拌和站应源源不断地供给混凝土，使浇注连续、速度稳定。浇筑过程中，技术人员应随时测量砼浇筑深度，将导管埋深控制在2～6m之间。测深时应从桩孔两边进行，防止砼表面形成倾斜面造成数据失真；并作好记录（及时填写水下砼浇注记录表）和计算好，确保埋深。并及时核对混凝土的灌人数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

拆导管动作要快，且对正孔位轴线。防止螺栓、橡胶垫、工具、安全帽等掉入孔中（或导管中），已拆下的管节要立即清洗干净，堆码整齐。

灌注过程中当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成气囊。

若设计钢筋笼较短，为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土物面上升到骨架底口5m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速

度。

5.2.11.5、砼顶面接近桩顶标高时，应计算剩余数量，通知拌和机操作人员，以免造成浪费；混凝土浇至桩顶设计标高以上50～100cm。

5.2.11.6、在灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。若灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。 5.2系梁的施工方案

5.2.1系梁施工工序的工程顺序

系梁基坑开挖→破桩头、桩基检测→模板安装→绑扎钢筋→浇筑混凝土→拆模、混凝土养生。

5.2.2各工序施工注意事项（1）系梁开挖

开挖前，通知测量组测量系梁开挖的深度，系梁开挖采用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底。对基底进行夯实，然后铺设10cm厚C20混凝土，作为系梁的底模使用。系梁开挖的位置、深度、基底尺寸均按设计图纸的要求控制施工。

（2）破桩头、桩基检测

桩基施工过程中多灌注的砼进行破除至设计标高位置，桩头顶面凿成水平面，大面平整，无松动混凝土块、残渣。

桩头凿到标高时，若发现混凝土离析不密实，夹杂有泥层，应继续下凿，直至合格，清除残渣，冲洗桩头，调整钢筋，立模板，连同系梁、墩柱砼一次浇筑，不得补桩，防止形成夹层。桩基由第三方检测合格后进入下步施工。

（3）模板安装

模板采用定型模板，按编号顺序进行安装，外侧用方木对撑固定牢固。模板接缝应严密不漏浆；模板应牢固且不变形，表面不平整的模板严禁使用。模板拼装严格按照设计图纸结构尺寸施工，垂直度、轴线偏位、标高均应满

足技术规范规定。砼浇注前，表面必须涂抹脱模剂，模板内部杂物必须清理干净。

模板安装后应保证以下要求： ①接缝严密，不漏浆；

②保证构件的形状尺寸、相互位置的正确、和垂直（用垂球检查其垂直倾斜度）。

模板安装的允许偏差应符合下表：

序号检查项目允许偏差(mm) 1 模板标高(mm) ±10 2 模板内部尺寸(mm) ±20 3 轴线偏位(mm) 10 4 相邻两板表面高低差(mm) 2 5 表面平整(mm) 5 模板安装后进行检查，先报质检工程师进行自检，自检合格后报监理工程师检验，经监理工程师检验合格后进入下一道工序，否则返工直至合格为准。

（4）绑扎钢筋

钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场进行绑扎，钢筋应有出厂质量证明书。钢筋绑扎严格按图纸要求进行，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按规范要求进行验收。

桩基主筋和墩柱主筋是在系梁内连接的，施作系梁钢筋前，要先把桩基主筋和墩柱的主筋连接好。安装墩柱钢筋时，根据墩柱中心，按半径和钢筋保护层厚度等定好钢筋位置，防止偏位。墩柱钢筋与桩基钢筋连接采用单面搭接焊，焊缝长度为10d。

钢筋位置允许偏差

项次检查项目两排以上排距受力钢筋同间距排梁板、拱肋基础、锚碇、墩台、柱灌注桩规定值或允许偏差(mm) ±5 ±10 ±20 ±20 每构件检查 2个断面，用尺量检查方法 1 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 0，-20 每构件检查 5-10个间距 3 钢筋骨架尺寸长高、宽或直径 ±10 ±5 按骨架总数的30%抽查每骨架抽查30% 每构件沿模板周边检查8处 4 弯起钢筋位置柱、梁、拱肋 ±20 ±5 ±10 ±3 5 保护层厚度基础、锚碇、墩台、台板

（5）混凝土施工

①钢筋笼安装定位经专业工程师复测无误后，则进行砼浇灌，浇筑砼时应

分层施工，每次厚度控制在30～50cm。

桥梁下部结构所使用的混凝土在浇筑前，必须在现场进行坍落度试验，对达不到要求的混凝土，严禁使用。

②模板安装完成并经监理工程师检测签认后方可浇筑砼，混凝土由高处落下的高度不得超过2m，超过2m时采用串筒降低砼卸落高度的方法进行施工。砼的振捣应配备有丰富经验的振捣工，严格按操作规程施工，采用插入式震动棒分层震捣，振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与前一层混凝土结合良好，插进深度一般为50-100mm；插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。使用插入式振动器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触；不能在模板内利用振动器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免引起离析；混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

砼的浇筑必须连续进行，因故必须间断时，其间断时间必须小于前层砼初凝或能重塑的时间。砼浇筑完成后，对混凝土进行收光。在混凝土初凝后、终凝前对混凝表面进行二次收光。在浇筑墩柱混凝土之前，对与墩身连接部分进行凿拉毛处理。

③模板拆除及砼养护：砼浇筑完成达到规范规定的砼强度后，拆除模板，拆模时不得硬拽猛敲，避免砼的边角损坏。拆模后应及时予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染砼的表面，养护时间不少于7d。

④系梁施工期间应加强排水，保持在无水的条件下进行钢筋安装绑扎、模板支立安装。当基底渗水严重无法采用集水坑排水时，先浇水下砼封底，待其强度达到要求时，排水清淤凿出砼顶面，再进行下道工序施工。

大体积混凝土实测项目项次 1△ 检查项目混凝土强度(MPa) 规定值或允许偏差在合格标准内 20 ±30 ±30 ±20 8 检查方法和频率权值 3 按附录D检查全站仪或经纬仪:纵、横各测量2点尺量:检查1～2个断面尺量:检查8～10处水准仪:测量8～10处 2m直尺:检查两个垂直方向,每20㎡测1处 2 轴线偏位(mm) 3 断面尺寸(mm) 4 结构高度(mm) 5 顶面高程(mm) 6 大面积平整度(mm) 2 2 1 2 1 5.2.3系梁质量控制标准及检查方法系梁质量控制标准

1）钢筋下料长度必须严格按照设计图纸下料；

2）钢筋骨架加工时不得出现主筋烧伤、漏焊、焊渣未清理、绑扎间距不均匀的现象；

3）模板安装前要进行打磨，安装好的模板接缝处要贴上双面胶；混凝土垫块严格按设计及规范设置；

4）混凝土采用水平分层、纵向分段的浇筑方法，做到少下料勤振捣。 5）严格按照要求进行养护。

系梁质量控制检查方法

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值 1 混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查 3 2 断面尺寸（mm） ±20 尺量：检查3个断面 2 3 顶面高程（mm） ±10 水准仪：检查3处 2 4 轴线偏位 10 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 2 5 节端间错台 5 尺量：检查4个断面 2m直尺：检查竖直、6 大面平整度 5 水平两个方向，每 20m2测1处 15

5.3墩柱施工

5.3.1墩柱施工工序的工程顺序

测量放样脚手架钢筋绑扎钢筋下料、加工立模测量检验砼入模、捣固试件制作养生拆模砼试件试压合格覆盖、洒水养生 5.3.2墩柱施工要点

1、施工准备：当桩基完成检验、系梁、承台砼强度达到2.5MPa时，对桩基或系梁顶面、承台顶面与墩身相接处进行凿毛，人工凿除砼表面的浮浆，并用水将表面冲洗干净。

2、测量放样：用全站仪测放出墩柱中心点，并通过控制网对墩柱中心进行复核，以保证墩柱中心测放的准确性和精度要求。水准仪测出柱底标高，计算出架模高度和浇注砼高度，并做上标记，经质检工程师自检合格后上报监理工程师检测，检验合格后可进入下道工序施工。

3、钢筋制作及安装： ① 材料要求

钢筋进场时，必须有出厂检验合格证，且经取样检验合格后方可使用。钢筋直径大于12mm时，应进行力学性能及可焊性能试验。使用前应将表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净。

② 下料

严格按设计图纸要求编写下料表，按表下料，保证下料尺寸。加工过程中严格遵守操作技术规程，并对质量通病加以预防。如箍筋不规范成型尺寸不准，成型钢筋变形，冷拉强度不够，伸长率不合格等。

5.3.3钢筋笼制作、运输及吊装 ①材料准备：

钢筋应具有出厂合格证和力学性能检验报告，所有检验结果，均应符合现行规范的规定和设计要求。墩柱钢筋型号d28、d20、d12. 现场绑扎钢筋时，应遵守下列规定：

钢筋的交叉点处，应用直径0.7—1.6mm的铁丝，按逐点改变绕方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

钢筋笼制作完成后，为保证钢筋保护层厚度，应在钢筋笼上安设同标号混凝土垫块，混凝土垫块按梅花型布置，相邻2个垫块之间的距离不得大于50cm。

④ 检查验收：

对已制作安装好的钢筋笼，经自检合格后报监理工程师检验，验收合格后，方可起运吊装。 ⑵ 钢筋笼运输及安装

①钢筋笼采用25T汽车吊吊放，汽车运输。运输前维修便道保持平整、畅通。

② 钢筋笼经检验合格启运前，应进行加固，节段不应太长，吊点合适，以免吊放、运输过程中产生变形。

③钢筋笼成型后绑扎钢筋保护层垫块，采用吊车定位安装，钢筋笼定位安装后，在架立圈筋上设缆风索，防止墩柱钢筋笼在模板安装过程中发生变位，10m以上的钢筋笼在安装前须进行支架搭设，防止钢筋笼在安装过程变形，影响模板安装及防止钢筋笼倾到。

钢筋检查实测项目

规定值检查项目或允许偏差两排以上排距受力钢１△ 筋间距(mm) 同排梁、板、拱肋基础、锚碇、墩台、柱灌注桩 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) 钢筋骨3 架尺寸(mm) 4 5△

项次检查方法和频率权值 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 尺量：每构件检查5～10个间距尺量：按骨架总数30%抽检尺量：每骨架抽检30% 尺量：每构件沿模板周边检查8处 3 2 尺量：每构件检查2个断面 3 长宽、高或直径 1 弯起钢筋位置(mm) 保护层厚度 (mm) 柱、梁、拱肋 2 基础、锚碇、墩台 ±10 板 ±3

④在人工操作平台处搭设木板，外侧设栏杆及防护网，支架高出施工平台面1.5m以上，模板安装完成后，每隔2m沿柱模外侧四周搭设架杆，增加支架稳定性。墩柱高度在10米以内，在支架上设爬梯，墩柱高度在10米以上，设“之”字型爬梯或旋梯，梯子周围或外侧设安全护栏及安全网。

⑤模板安装及加固：模板采用定型大块钢模，半圆型组合钢模，对模板加工严格要求，并要求做到在加工厂内试拼，检查其尺寸、各节段接头处的平整度及接缝，模板拼缝必须严密，在各项检查合格后才允许使用。

模板长度2-4m每节，有足够的强度和稳定性；吊装前清除模板污锈，灰尘杂物，必要使用抛光机抛光，内侧涂刷脱模剂，模板的上下接头高强螺栓进行连接，钢模连接处采用双面胶带粘贴；吊装时要稳定慢移，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。

在模板调整好及固定好模板下端后，拉紧模板顶部的缆风索，防止墩柱模板在砼浇筑过程中可能发生的变位。缆风索不能跟脚手架发生联系，施工过程中机具、人工不宜碰撞钢丝（缆风）绳，安装完毕后模板底部采用砂浆缝填，使浇筑过程中保证不漏浆。（立柱模板架设图见下图）

桩身脚手架柱身防护栏钢丝绳钢模板法兰螺栓地锚立柱模板架设图

立面图 ⑥浇筑砼：

墩柱模板安装示意图钢筋笼安装定位、模板安装完成自检合格后报监理工程师检验，经监理工

程师检验合格后方可浇筑砼，混凝土由高处落下的高度不得超过2m，超过2m时采用串筒降低砼卸落高度的方法进行施工。砼的振捣应配备有丰富经验的振捣工严格按操作规程施工，采用插入式震动棒分层震捣，振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与前一层混凝土结合良好，插进深度一般为50-100mm；插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。在振捣施工过程中，应尽可能地避免与钢筋和模板相接触；混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

墩柱质量控制检查方法

项次 1△ 混凝土强度(MPa) 在合格标准内按附录D检查尺或全站仪测量：检查顶、中、底3处吊垂线或经纬仪：测量2点 3 检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值 2 相邻间距(mm) ±20 0.3%H且不大于20 ±10 1 3 竖直度(mm) 柱(墩顺高程(mm) 2 4 水准仪：测量3处全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点尺量：检查3个断面尺量：每节检查2~4处 2 5△ 轴线偏位(mm) 6 断面尺寸(mm) 7 节段间错台(mm) 10 ±15 3 2 1 1

⑦养生：墩柱模板拆除须待砼强度达设计强度的75%后方可进行，拆除模板时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。应用吊车配合拆除，拆除时为保证模板的平稳须在模板下部设置缆绳辅助完成。墩柱脱模后立即进行洒水养生，可采用在立柱顶面安设水管，进行泵送水养护，另外，再采用塑料薄膜将墩柱进行围裹，以达到自身养生目的。 5.4盖梁施工

5.4.1施工工序的顺序

5.4.2施工要点

测量放样：测出立柱中心点并做上标记，测量立柱高度以确定底模架设位置，支模标高，采用Ф12对称拉筋将模板加固牢固。砼输送车将砼运输至现场，采用吊车吊料斗垂直运输入模，机械振捣密实。

模板架设：模板架设安装采用人工配合吊车进行施工，模板吊装时应保持表面洁净，涂刷脱模剂；模板接缝处采用双面泡胶带粘贴；盖梁底模基座的支

测量放样模板制作安装底模绑轧钢筋钢筋制作钢筋检查安装侧模模板制作模板检查搭设灌注砼平台砼拌制、运输砼灌注制作试件

撑是在墩柱的计算位置(盖梁底标高-模板厚度-方木高度-工字钢高度=抱箍顶标高)设置抱箍固定，在抱箍上纵向架设I40的工字钢纵梁，其长度要保证放上横桥向盖梁底模纵梁的安全，然后在纵梁上放方木，再铺模板形成盖梁底模。

工字钢架设及调平底模高度，高程检测合格后固定底模，在底模上平面放线，放出侧模支立线。钢筋在现场绑扎，由吊车吊装，整体入模安装。加工及安装钢筋（注意支座及档块钢筋等预埋），钢筋完成安装后进行侧模板安装，盖梁侧模采用大块定型组合钢模，采用Ф12对称拉结筋将模板加固稳定。

3、钢筋制作及安装： ① 材料要求

钢筋必须有出厂检验合格证，且经取样检验合格后方可使用。钢筋直径大于12mm时，应进行力学性能及可焊性能试验。使用前应将表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净。

② 下料

严格按设计图纸要求编写下料表，按表下料，保证下料尺寸。加工过程中严格遵守操作技术规程，并对质量通病加以预防。如箍筋不规范成型尺寸不准，成型钢筋变形等；

③盖梁主筋采用套筒连接。钢筋在加工时，剥丝的长度应符合要求，剥丝后的钢筋端头要进行打磨光滑。

④ 钢筋制作、安装

盖梁主筋采用套筒连接，确保主筋在连接时，在套筒内的有效长度满足达到1/2套筒长度的要求。具体操作与墩柱相同。

a.钢筋骨架的焊接拼装在坚固的工作台上进行，操作时按设计图放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。按图纸尺寸制作4-6个钢筋骨架加工座地支架，支架卡好主筋放位尺寸，并按钢筋骨架尺寸放样，固定支架。

b.对适宜于预制钢筋骨架的构件，现预制成钢筋骨片或钢筋网片，在工地就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度，预制成的钢筋骨架，

必须具有足够的刚度和稳定性，以便在高区、吊送和浇筑砼时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些接点处加以焊接或增设加强钢筋。

现场绑扎钢筋时，应遵守下列规定：

钢筋的交叉点处，应用直径0.7—1.6mm的铁丝，按逐点改变绕方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

钢筋骨架制作完成后，为保证钢筋保护层厚度，应在钢筋骨架上按设计位置安设同标号的混凝土垫块。

⑤ 检查验收：

对已制作安装好的钢筋骨架，经自检合格上报监理工程师，经监理工程师验收合格后，方可起运吊装。

⑵ 钢筋骨架运输及安装

① 钢筋骨架采用25T汽车吊吊放，平板车运输。运输前维修便道保持平整、畅通。

② 钢筋骨架经检验合格启运前，应进行加固，节段不应太长，吊点合适，以免吊放、运输过程中产生变形。

③成型后绑扎钢筋保护层垫块，相邻2个混凝土垫块间距不得超过50cm。钢筋骨架采用吊车配合人工进行定位安装。

钢筋安装实测项目项次规定值或允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 ±10 ±5 尺量：每构件检查5～10个间距尺量：按骨架总数30%抽检 2 尺量：每构件检查2个断面权值检查项目两排以上排距受力钢检查方法和频率１△ 筋间距(mm) 同排梁、板、拱肋基础、锚碇、墩台、柱灌注桩 3 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) 钢筋骨长宽、高或直径 3 架尺寸(mm) 4 1 弯起钢筋位置(mm) 柱、梁、拱肋 ±20 ±5 尺量：每骨架抽检30% 2 5△ 保护层厚度 (mm) 基础、锚碇、墩台板尺量：每构件沿模板周±10 ±3 边检查8处 3 （1）外观要求 ① 焊接钢筋质量验收内容和标准应符合规范要求。

② 钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋箍筋和钢筋骨架不得变形、松脱和脱焊。

③ 钢筋表面骨架要有足够的钢筋支撑，以保证其施工强度。 5.4.3桥台施工

1:明挖扩大基础施工 1.1 定位放样

根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m～1m。 1.2 基坑开挖

明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。 1.2.1 基坑开挖施工措施

(1) 坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。

(2) 根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。

(3) 基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。

(4) 开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露。基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。 1.2.2 基坑支护和排水

基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽

水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回渗。基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，确保施工安全。 1.2.3 地基检验

基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。 1.3 模板加工及安装

按照基础尺寸，放出模板边线。基础模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。

1.4 混凝土浇筑

1.4.1 基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层10~15cm碎石层。基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚2~3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。

1.4.2 基础混凝土施工由桥梁工区拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。

1.4.3 基础片石混凝土浇注施工措施：

（1）混凝土使用的粗细骨料、水泥及石料经试验合格后方可使用。

（2）填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。

（3）混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。

（4）混凝土浇注完毕，及时安插接茬钢筋。接茬钢筋按设计或规范要求埋设，一般设置不小于Φ16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出部分长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。

（5）混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护。 1.5 基坑回填

基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。回填土质及密实度符合规范、规定要求。 2、台身、台帽施工

台身、台帽紧跟扩大基础施工，施工时模型采用自制的大块钢模板，模板安装必须按图进行，安装校正后用拉杆和对口撑固定，加固立柱采用脚手架和方木。模板板面之间平整、接缝严密、不漏浆。 2.1模板支立

施工时，模型采用自制的大块钢模板，模板安装必须按图进行，安装校正后用拉杆和对口撑固定，加固立柱采用脚手架和方木。模板板面之间平整、接缝严密、不漏浆。为了保证模板的稳定,防止跑模,沿台身横向设置拉筋,拉筋间距为1米,错开布置。

模板安装时轻移慢放，做到接缝紧密、平顺。混凝土灌注前，对基础底面进行凿毛清洗，确保连接质量。灌注过程中，加强震捣和观模工作，确保混凝土内实外美。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、接点联系及纵横向稳定性进行检查，达到设计要求后方可浇筑混凝土。 2.2钢筋制作

2.2.1钢筋加工。加工前应将表皮油渍、漆皮等清除干净。钢筋平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋要冷拉调直。

2.2.2钢筋网骨架的绑扎,钢筋的连接对于轴心受拉和小偏心受拉的钢筋接头不

能绑接。受力钢筋焊接或绑扎接头设在内力较小处，并错开布置。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍的钢筋直径，且不位于构件的最大弯矩处。

2.3混凝土施工

2.3.1混凝土拌制。拌制混凝土配料时，各种计量衡器必须保持准确。对骨料的含水量要经常进行检测，雨天增加检测次数，据以调整骨料和水的用量。拌制混凝土要拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土拌和物的坍落度在拌和地点和浇注地点分别检测，并以浇注地点的值为准。检测混凝土的坍落度的同时还要观测混凝土的和易性。

2.3.2混凝土的运输。为使浇筑工作不间断并使混凝土到浇注地点保持均匀性和规定的坍落度，我经理部在该桥位附近处设置JZ400混凝土搅拌机2台，可以满足该桥梁混凝土浇筑的需要。

2.3.3混凝土浇筑。混凝土浇筑前派专人对钢筋和预埋件进行检查，浇筑前检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，混凝土浇筑连续进行，不得中断。 2.3.4混凝土振捣。采用插入式振动器振实，振捣时，移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持50~100MM的距离；插入下层混凝土50~100MM；振捣必须密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

2.3.5混凝土养护。在一般气候条件下，当气温在15度以上时，最初三天白天应至少每隔2小时浇一次，夜间至少浇水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次，在较干燥气候条件下或砼中水分较少时，浇水次数宜再适当增

加，养护期不得少于14天。平均气温在5度以下，混凝土养护不得浇水，并采取保温措施，用麻袋、草帘覆盖进行保温。防止混凝土冻伤

护期不得少于14天。平均气温在5度以下，混凝土养护不得浇水，并采取保温措施，用麻袋、草帘覆盖进行保温。防止混凝土冻伤。 2.4模板拆除

模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序。

5.4.4.盖梁、桥台质量控制标准

1）钢筋下料长度必须严格按照设计图纸下料；

2）钢筋骨架加工时不得出现主筋烧伤、漏焊、焊渣未清理、绑扎间距不均匀的现象；

3）模板安装前要进行打磨，安装好的模板接缝处要贴上双面胶；混凝土垫块严格按设计及规范设置；

4）混凝土采用水平分层、纵向分段的浇筑方法，做到少下料勤振捣。 5）严格按照要求进行养护。

盖梁、桥台质量控制检查方法

项次检查项目混凝土强度（MPa）断面尺寸（mm）顶面高程（mm）轴线偏位节端间错台规定值或允许偏差在合格标准内 ±20 ±10 10 5 检查方法和频率权值 3 2 2 2 1 2 3 4 5 按附录D检查尺量：检查3个断面水准仪：检查3处全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点尺量：检查4个断面 2m直尺：检查竖直、6 大面平整度 5 水平两个方向，每20m2测1处

5.4.5桥台耳背墙

1:台身耳背墙施工时，钢筋绑扎要严格按图纸及规范要求进行，耳墙钢筋支撑要可靠，防止倾斜变形。耳、背墙钢筋加工、绑扎时应注意伸缩缝和防撞护栏的预埋筋，不能遗漏，钢筋安装后，安装模板及保护层垫块，模板应充分涂好脱模剂，安装牢固严密，防止变形漏浆。

2、浇筑砼：

钢筋骨架安装定位经质检工程师和监理工程师复查无误后，则进行砼浇灌，浇筑按一般砼工艺施工。

模板安装完成并经监理工程师检测签认后方可浇筑砼，混凝土由高处落下的高度不得超过2m，超过2m时采用串筒降低砼卸落高度的方法进行施工。砼的振捣应配备有丰富经验的振捣工严格按操作规程施工，采用插入式震动棒分层震捣，振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新

浇混凝土与前一层混凝土结合良好，插进深度一般为50-100mm；插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右;当使用插入式振动器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触；不能在模板内利用振动器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免引起离析；混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

3、养生：模板拆除须待砼强度达设计强度的75%后方可进行，拆除模板时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。应用吊车配合拆除，脱模后立即进行覆盖洒水养生。

5.5.支座垫石施工

5.5.1支座垫石工序的工程顺序

测量放线→钢筋加工与安装→模板安装→浇筑混凝土→拆模、混凝土养生。

5.5.2工序施工注意事项 1、测量放线

采用全站仪放出支座垫石中心点并埋做好标记，弹墨线画出支座垫石的位置。

2、钢筋加工与绑扎

按照盖梁或台帽施工时预留出的钢筋进行钢筋网片的绑扎或焊接。钢筋网片在硬化的加工场地上进行调直、切断，按照设计和交底进行绑扎成型。钢筋在储存、加工、运输及绑扎过程中不得使其锈蚀，不得污染油污。否则应进行清洁。

3、模板安装

模板采用竹胶板加工，将其放在支座垫石的位置。模板接缝应严密不漏浆；模板应牢固且不变形，表面不平整的模板不能使用。模板的垂直度、轴线偏位、标高、结构尺寸（长、宽、高）均应满足技术规范和设计图纸要求。砼浇注前，

表面必须涂抹脱模剂，模板内部杂物必须清理干净。

模板安装后应保证以下要求：（1）接缝严密，不漏浆；

（2）保证构件的形状尺寸、相互位置的正确、和垂直（用垂球检查其垂直度）：

模板安装的允许偏差应符合：

序号 1 2 3 4 5 检查项目模板标高(mm) 模板内部尺寸(mm) 轴线偏位(mm) 相邻两板表面高低差(mm) 表面平整(mm) 允许偏差(mm) ±10 ±20 10 2 5 模板安装后进行检查，报质检工程师及监理工程师检验合格则进入下一道工序，否则返工

5.5.3混凝土施工

砼入模：采用砼罐车运输，吊车起吊料斗入模，混凝土的拌制-运输-模筑过程中自由落差不大于施工规范规定（H≤2m，施工中宜控制混凝土落差在1.5m范围之内。浇筑前应将混凝土接触面凿毛、冲洗干净。砼浇筑高度应标识准确、清晰，可在模板内侧用记号笔画出浇注后支座垫石的顶面位置。砼应一次浇筑完成。中间停顿时间不得超过初凝时间。

砼振捣：由于支座垫石的高度较小，要一次浇筑成型，振捣器要垂直地插入混凝土内，振动棒要快插慢抽，每一个振动点振捣时间20-30秒，时间不宜过长，以防造成过振翻砂。每一处振动直至无气泡冒出为止，边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以Ф20的小振捣棒进行振捣，保证混凝土密实及其表面光滑。

混凝土捣实后1.5-24h之内，不得受到扰动，施工过程要连续，不得间断。拆模：砼的强度要达到2.5Mpa,在其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，

方可拆除。拆除时严禁用撬棍和大锤硬砸、硬撬。模板拆除后，应立即清除模板上粘着的污物，在已平整的场地集中堆放，清理、维修、打油保养备用。

砼养生：拆模前要覆盖土工布，并在其上洒水，以保持模板的湿润为宜。拆模后，砼要有专人间隔洒水养护，保持砼面湿润，混凝土养护时间不少于14天。

5.5.4支座垫石质量控制标准及检查方法

支座垫石质量控制标准

1）钢筋下料长度必须严格按照设计图纸下料； 2）钢筋网绑扎间距不均匀的现象；

3）模板安装前要进行清理，安装好的模板接缝处要贴上双面胶；

4）严格按照要求进行养护；支座垫石质量控制检测方法：

钢筋网的实测项目

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值 1 网的长、宽(mm) ±10 尺量：全部 1 2 网眼尺寸(mm) ±10 尺量：抽查3个网眼 1 3 对角线差(mm) 15 尺量：抽查3个网眼对角线 1

支座垫石实测项目

项次 1 检查项目混凝土强度(MPa) 规定值或允许偏差在合格标准内检查方法和频率权值 3 按附录D检查全站仪或经纬仪：纵支座2 轴线偏位（mm） 5 垫石纵横向检查 2 2 4 断面尺寸(mm) 顶面高程(mm) 顶面四角高差（mm）预埋件位置(mm) ±5 ±2 1 尺量：检查1个断面 2 水准仪：检查中心及四角 2 5 5 尺量：每件 1 注：①在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。 ②支座垫石外观鉴定：混凝土表面平整、光洁，棱角线平直。 5.6预应力小箱梁施工

5.6.1预制预应力箱梁预制施工工艺

施工顺序为：平整场地→底座制作→底板与腹板钢筋制作与绑扎→安装预应力管道→安装内外模→绑扎顶板钢筋→浇注砼并养生→预应力张拉→孔道压浆→移梁存放→吊车吊梁装车输送至现场→安装临时支座→吊车吊梁就位 1）、平整场地

先将预制场预制区与存梁区场地用机械整平，并碾压密实，软弱区需换填夯实，防止预制、存梁或吊车移梁时发生不均匀沉降。

2）、预制底座制作

预制底座基础用20MPa砼浇筑而成。宽度比梁底宽少0.6cm，厚度根据地基承载力计算确定。浇注时预留对拉螺栓孔，并应考虑起吊点预留槽，以便托

底吊移板梁。

底座制作时，向下设预拱度，按抛物线设置。

砼浇注完成后，铺设底模钢板，底模用δ=8mm厚钢板制作而成，钢板宽度比梁底座少0.6cm，与预埋钢筋头焊接，磨平焊点，锚固在底座砼上。铺设钢板时，应注意起吊点处做成活动状，起吊后再铺上。

5.6.2钢筋及钢绞线

1）、每片预制预应力小箱梁的钢筋绑扎时间安排为1天，钢筋在台座上绑扎。绑扎时应先用钢管搭设支承架，放套箍筋，绑扎主钢筋及有关分布筋，其后穿预力应管道并用“井”字钢筋固定。 2）、钢筋接头

钢筋接头设置在内力较小处，并错开布置。搭接钢筋的接头数量，在同一截面内，对受拉钢筋不宜超过受力钢筋的1/4；对受压钢筋不宜超过受力钢筋的1/2。接头相互间的距离，如不超过钢筋直径的35倍时，均视为在同一截面内。搭接时双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。

为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的高强度橡胶垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。

钢铰线定位要严格控制，预应力钢束管道定位钢筋每100cm设置一道，在弯起部分适当加强，每50cm设置一道，保证每个位置钢铰线纵、横坐标准确。若定位网钢筋与其他钢筋有抵触，可以移动其他钢筋。安装波纹管时要尽量小心，不能有弯折，接口处必须无缝隙，波纹管若有破裂，必须更换。

3、内模制作与安装

内模采用4mm厚钢板作为面板，用角铁作骨架制作而成。每套内模分节制作，每节均制作成活动状，便于拆除。

加工的内模应表面平整光洁、拆装方便，能够满足设计尺寸要求。底板、腹板钢筋绑扎完成后，即进行安装内模，内模采用简易龙门吊就位、人工精确定位的安装方法。安装时除按设计要求确定位置外，同时应注意节段之间接头用胶带封住，以防漏浆。

4、外模制作安装

外模采用δ=6mm厚钢板作面板，用8cm槽钢作刚性支架制作而成。模板制作设计成螺栓拼接，接头处做成企口状；在一根槽钢立柱上拼接，以防止漏浆。

制作的模板应有足够的刚度和平整度，能够满足吊装和使用要求。安装外模采用简易门吊就位，人工精确定位后予以固定。模板固定采用上下两道对拉螺栓拉紧，将模板垫牢后用支撑稳固，确保在浇筑砼强震时，模板不移位、不变形。

外模安装时，应在与底模接触处、模板拼接缝间贴上双面胶，并将螺栓上紧，以防漏浆。外模安装后，应与内模相互支撑，支撑采用钢筋头，以便使内外模间砼厚度正确。安装完毕经检验各部尺寸、锚垫板位置及牢固程度均无问题后，方可绑扎顶板钢筋。 5、混凝土浇筑及养护

1）、混凝土浇筑顺序从梁一端向另一端进行，采用45度斜面浇筑，砼采用商砼，罐车运输。箱梁底板、腹板砼采用插入式振捣棒配合附着差振捣器进行振捣，底板需仔细振捣，以免箱梁底部出现漏振，但同时也不能过振。浇筑砼时需注意梁两端，由于这些地方钢筋较密，间距较小，宜采用30型插入式振捣棒进行振捣,以免产生空洞。砼振捣时振动棒不能碰到钢筋及波纹管。禁止用振动棒振动钢筋来代替振捣。附着式振动器需对称安装，对称作业。

2）、预制预应力小箱梁采用具有保湿效果的薄膜布（如土工布、麻袋）养护。用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来，派专人定时浇水保湿，保持薄膜布内有凝结水，提高混凝土的早期强度，加速模具的周转。

3）、混凝土浇筑1天后，视混凝土强度情况进行拆模，在混凝土达到一定强度后，方可进行拆模，拆模以不破坏预制预应力小箱梁梁混凝土的棱角为准。

若拆模后梁体局部出现蜂窝麻面等质量缺陷，施工单位不得擅自修补，需

查明原因报监理组同意后进行处理。 6、预应力钢绞线的张拉

1）、张拉前需对张拉设备进行正确的标定。施工中要按规范要求经常校验张拉设备。

2）、张拉时应先进行试张拉，按“双控”要求取得经验数据。 3）、张拉时箱梁砼龄期大于7天，强度达到设计强度的85﹪后，方可进行。

4）、断束和编束工作位置在预制预应力箱梁梁台座之间。在砂砾石路基上铺10cm厚C15砼，防止钢绞线被污染。放线架用角钢焊制，整盘钢绞线在放线架上放束。每根钢束每端须留工作长度为70cm。预应力施工分样本试验、断束、编束、穿束、张拉、等几个阶段，其施工工艺参见《后张法预应力施工工艺流程图》。

5）、张拉顺序按规定的束号进行，张拉完毕后不能立即割断工作长度范围内的钢铰线，应先检查主梁横向弯曲变形。若跨中横弯变形偏离两端连线1.5cm以上时，须分析原因，并对钢束张拉力进行调整。

6）、钢绞线到工地现场首先验收出厂质量保证书或试验报告单，无出厂质量保证书或试验报告单的不卸料。进场钢绞线按照不同批号分别整齐堆放。 a、认真检查钢绞线的外观质量，如果发现钢绞线表面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质应予以清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线应予以剔除。

b、每批到场钢绞线都将按规范规定分批进行物理力学试验，如果其中有一项试验结果不满足标准要求，应再取双倍数量的试样进行复验，如仍有指标不合格，则整批不予验收。

c、波纹管的空间位置根据设计图纸钢束曲率安放正确，锚垫板位置正确，与波纹管轴线对中，安放时应检查锚垫板与孔道是否垂直。

d、钢绞线下料长度经计算后确定，下料长度应为设计长度和工作长度之

和，工作长度应包括夹具及千斤顶长度。下料基准采用一条槽钢作标准，将槽钢平放在地上，凹口向上，把钢绞线安放地凹口内，并准确丈量钢绞线长度。切割钢绞线应采用型材切割机切断，严禁使用明火切割，以避免降低钢绞线的物理性能。

e、为使成束预应力筋在穿孔和张拉时不致紊乱，用钢板做成的“梳理板”逐根排列理顺，并用铁丝每隔1m左右以单层密排螺旋线绕扎牢固，绑扎长度为2cm。

f、编好的钢绞线立即挂上标牌，注明使用梁号和孔位号，编好的钢绞线可在现场堆放，但要架空，防止泥浆，砼浆污染，盖油布防下雨。 g、采用人工穿束，为防止钢绞线端头松散毛刺在穿束时碰坏波纹管，钢绞线端头用黑胶布包裹。

7）、张拉程序、施工要点及注意事项张拉程序：

0→初应力（0.1σ com）→1.0σ com持荷2分钟→锚固施工要点及注意事项：

a、锚具必须经检验合格后方可使用，工作锚及夹片上不得沾有油污、泥浆等杂质。安装工作锚需与管道对中。

工具锚用的锚板、夹片放在专用的工具盒内，以防与工作锚板及夹片混合，影响张拉质量。安装限位板时限位板的止口与锚板定位。

b、安装千斤顶时，千斤顶前端口应对准限位板，操作中不应推拉油管或油管接头，以免造成漏油，影响张拉。安装工具锚时，与前端张拉端锚具对中，不得使工具锚与张拉端锚具之间的钢绞线扭绞。预应力张拉千斤顶、油泵车、油压表均须进行严格计量和在法定测检单位进行标定检测，绘制标定曲线，张拉设备要配套使用，并定期检查，以确保预应力张拉的严格实施。

c、预应力张拉时，当钢绞线拉紧后，检查两端是否有异常，有异常情况采取措施处理，情况正常后继续张拉。张拉时，须分级张拉，并按分级测量

伸长值，并相应作好油压值及伸长测量值记录。

d、为保证张拉顺利进行，高压油泵与千斤顶之间的所有连结点，喇叭接口必须完好无损。

e、张拉区域作好明显的标志，禁止非工作人员进入张拉场地。 f、张拉时，构件两端不准站人，高压油泵设置在构件左右两侧，张拉完毕时，稍等几分钟再拆卸张拉设备。

g、张拉中，以张拉力和钢绞线伸长值作为张拉工作的双控标准，确保预应力张拉的质量。

h、应及时检查钢绞线断滑丝情况，符合规范要求，进入下一道工序。若有滑丝或断丝超标准现象，采取有效措施后，方能直入下一道工序。 8）、滑丝及断丝的处理 a、滑丝的处理

张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目的标记，如发现滑丝，可将卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。

b、断丝的处理

如出现断丝则需换束重新进行张拉，另外在监理同意的情况下还可以用提高其他钢丝束的控制张拉力的办法作为补偿，但其最大超张拉力不得超过规范的规定。

9）、孔道压浆与封锚 a、压浆前的准备

割切锚外钢绞线——露出锚具外部多余的预应力筋割切后的余留长度不宜少于3cm。

封锚——锚具外面的预应力筋间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压

力。封锚时应留排气孔。

冲洗孔道——孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等有害材料，对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹出孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。 b、水泥浆的拌制

先下水再下水泥，拌和时间不少于一分钟，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。 c、压浆

孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排所通畅。

压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的最大压力宜为0.5～0.7Mpa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0Mpa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝

结。整个压注系统及胶管各阀门处内径应满足要求，以防堵塞。

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过48h。压浆采用一次压浆的方法。

为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。

孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工记录。 d、起梁存梁

（1）预制梁厂内存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求，距梁端50～70cm。当长期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱。

（2）双线区段配装同一孔的两片箱梁浇筑混凝土日期及预加应力时混凝土龄期相差不宜超过5天。

（3）运输及存梁时，应保证纵向两点支撑，且支点设在腹板正上方。（4）在存梁、运输及架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就位后严禁出现支座脱空现象。

（5）在完成或张拉、压浆，待压浆砼达到设计规定强度后，进行起梁、移梁至堆场。

5.6.3箱梁安装

箱梁吊装架设工艺流程

检查合格后临时加固检查合格后报监理检查进入下道工序梁吊装架设安装就位支座安装就位吊装措施到位汽车吊进场报监理工程师审批架设方案报监理工程师审批支座位置放样成品检验报监理工程师审批盖梁顶面中线、标高、跨距测量支座采购 3、箱梁吊装施工

（增加一个吊装机具设备的选择及吊装机具设备的详细参数表，以备与箱梁参数对比是否满足吊装要求，针对吊车司机的驾龄及执证要求介绍，钢丝绳的要求等）

预制箱梁采用2台50t汽车吊双机抬吊。首先由吊车将预制梁横移至存粱台座上，然后依次吊装架设，吊装时由现场负责人统一指挥，安全员现场旁站，确保吊装安全。

预制梁吊装采用钢丝绳兜在底部，两台吊车分别吊一端，平行起吊，抬臂移动吊梁，两端同时放低到梁底距支座表面10cm左右处，一端先落梁就位，完

毕后一端再落梁就位。（1）、地基处理

汽车吊行走区域铺筑50cm厚碎石土，并压路机碾压平整，确保地基平整，承载力达到300KPa。同时地基适当开设排水沟，避免地基土浸泡在水中，影响其承载力。（2）、吊装作业

架梁方法采用双机抬吊，则采用两台汽车吊分别位于待架跨盖粱的外侧，进行双机抬吊；架设时按照左侧边梁、左侧中梁、右侧中梁、右侧边梁的顺序依次架设完该桥。

5.6.4 质量控制

⑴预制小箱梁模板质量控制

项目相邻两板表面高差表面平整度模内尺寸轴线位移预应力筋孔道位置预埋件

允许偏差mm 2 3 3 -8 8 梁端10 3 2 检验方法用尺量用2m直尺检验用尺量全站仪测量用尺量用尺量水准仪测量位置平面高差

⑵预制小箱梁钢筋质量控制项目允许偏差mm 检验方法冷拉率不大于设用尺量计规定受力钢筋成型长度 ±10 用尺量弯起弯起点位置 ±20 用尺量钢筋尺寸 ±20 用尺量箍筋尺寸 ±5 用尺量宽、高受力钢筋间距 ±10 在任意断面连续量取钢筋间距取平均值箍筋及构造钢筋间距 0 -20 连续量五段取平均值同一截面内受力钢筋接头占钢筋总截不大于50% 观察面积保护层厚度 ±5 用尺量

（3）预应力质量控制

1）预应力筋制作允许偏差项目允许偏差（mm）梁长方向 30 管道坐标梁高方向 10 同排 10 管道间距上下层 10

2）预应力筋断丝、滑移限制类别钢绞线数单根钢筋断筋或滑移检查项目每束钢绞线断丝或滑丝每个断面断丝之和不超过该断面总控制数 1丝 1% 不容许 5.6.5 组合箱梁预制常见质量问题防治

⑴ 箱梁底板与腹板交接处容易发生漏浆、不密实，出现孔洞、冷缝、水波纹等现象。针对此问题，应采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进同步浇筑工艺，振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、施工时塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。

⑵ 预应力箱梁张拉后反拱度过大。此时须注意控制张拉时混凝土弹性模量；严格控制箱梁混凝土施工配合比；及时张拉、出坑，减少存梁期，及时安装，并进行湿接头、湿接缝施工。

（3）为避免出现张拉时应力大小控制不准，实测延伸量与延伸量超出规范要求的±6％。张拉时采用应力和伸长量“双控”；千斤顶、油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来找原因，必要时重新校验千斤顶、油表；千斤顶、油表校验时尽量采用率定值，即按实际初应力、控制应力校验对应的油表读数；扩大钢铰线检测频率，每捆钢铰线都要取样做弹模试验，及时调整钢铰线理论延伸量。 5.7桥面系及附属工程 5.7.1防撞栏杆及桥面系

1、防撞护栏

① 按设计和规范要求在预制场加工房内对防撞护栏的下料制作，钢筋焊接采用单面搭接，在焊接了的钢筋上取样检测焊接钢筋的抗拉强度，如焊接质量合格再进行人工现场绑扎。

② 对主梁防撞护栏的位置进行凿毛、冲洗，以保证新老砼的接合。 ③ 防撞护栏模板为定型钢模，钢模按设计要求用人工拼装就位，模板接头夹10mm厚海绵以防止漏浆，用螺栓连接紧固，在模板上、下面穿φ12的对拉杆，控制模板不至移动，以保证模板的稳定性。模板在使用之前进行试拼，模板接头进行打磨处理，保证接缝密贴，砼浇筑时不漏浆。并涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。并在伸缩缝处设置断缝，其余断缝间距按10m左右设置。

④ 砼在是购买的商品混凝土，用罐车进行运输。砼采用熟练的砼工人，做到不漏振，振捣间距在振动棒作用半径的1.5倍左右，每一振捣过程快插慢拔30s左右；砼应每两个断缝间一次浇筑完毕。防撞护栏砼浇筑应注意以下几点：

a、浇筑应从防撞护栏的一端至另一端的顺序浇筑。 b、保证防撞护栏的线形。

⑤、防撞护栏拆模和养生：砼浇筑完成后应及时进行养护，在养护期间应使其保持湿润，防止造成养护不及时防撞护栏砼收缩裂缝的情况，待砼达到设计强度的50%后方进行模板折卸。采用洒水养护。

2、桥面铺装

①、桥面铺装层采用两次半幅浇筑施工。注意保证施工缝的连接。 ②、施工应对桥面进行清洗，并对在浇筑湿接缝等前工序中留下的混凝土浮碴进行凿除。

③、混凝土浇筑时采用平板振动器、插入式振捣器先振捣，再用振动架进行混凝土表面的平整。

振动架采用厂制桁架连接而成。其构造如下图所示。

12365AA4321A-A截面1-角钢　2-钢管　3-桁片(角钢或钢棒)　4-振动器　5-连接装置　6-拱度调节装置振动架构造示意图混

凝土浇筑时，采用附在振动架上的铰动装置配备小钢丝绳拉动振动架平稳移动，在对混凝土进行振捣的同时，将砼表面进行平整。

④、为了保证铺装层顶面高程符合设计要求，混凝土浇筑前先作标高带。标高带采用细石混凝土、砂浆或钢管焊接进行。钢管采用埋入梁板顶面的钢筋焊接，使其顶面为设计调平层高程。

⑤、在混凝土初凝前对混凝土表面进行抹面、刻纹处理以便以后沥青砼铺设。

5.7.2搭板施工

搭板施工工序

施工放样

绑扎、安装钢筋绑扎钢筋、安装钢筋网片钢筋制作

养生砼拌合、运输浇注混凝土试件制作支立模板假缝设置验收 47

1、测量放样

由项目部测量组对塔板平面位置及标高进行全面检测。 2.5.2绑扎钢筋、安装钢筋网片

施工时首先在基层上按设计图纸弹线标出下层钢筋的纵横位置，按此位置布放钢筋，并加以绑扎固定，放置砼垫块。同时点焊固定施工用的4号钢筋，组成架力骨架并在此骨架上安装E10冷扎带勒钢筋网片。 2、支立模板

采用新购的大块优质竹胶板，模板的后面采用方木作为背棱进行加强。为保证拼缝的平整、严密，模板采用在场地内先按5～6m组装成块。模板后的方木要统一规则,特别是方木的高度要求一致。模板在使用前应进行清洁。混凝土浇注前对所有支架支撑进行检查，所有接头必须顶紧密贴，浇注过程中应安排专人对模板进行检查，发现异常情况应立即停止混凝土的浇注并及时处理。 3、混凝土施工

混凝土采用拌和站集中拌和混凝土罐车运输至路基上人工配合入模。在浇注过程中严格控制混凝土自由下落高度不超过1m，为了加快施工速度，根据现场地形条件可采用流槽浇注。砼采用水平分层浇注施工,每层厚度20cm。在砼浇注过程中安排有专人检查模板是否变形、支护是否移动。混凝土振捣密实，表面收浆整平后采用压纹处理。混凝土浇注完成后覆盖土工布洒水养生，养生期限为7天。 4、假缝设置

按照图纸要求设置横向和纵向假缝，假缝内填筑橡胶沥青填缝。

5.7.3伸缩缝施工

清理预留槽焊接调平定位槽钢吊装调整定位焊接设置安装模板浇注混凝土橡胶密封带安装 1、安装原则

1）.为确保伸缩装置与桥面的平顺性、一致性，伸缩装置的安装在沥青砼桥面铺装完成之后进行。

2）.安装伸缩装置的关键就是用横穿筋或辅助筋（搭接短钢筋）将预埋筋与锚固筋连接起来，即横穿筋与预埋筋及锚固筋的交叉点外焊接牢固，或辅助筋（搭接短钢筋）与预埋筋及锚固筋的搭接点处焊接牢固。 2、清理预留槽

1）.找出梁端间隙的中心线，按设计要求的位置及尺寸正确划线、切缝。 2).清理预留槽内回填物，修整槽口缝隙至设计尺寸，混凝土打毛并将槽口内清理干净。

3).整理预埋钢筋，以适应伸缩装置的吊入。

4).若预埋筋太少，必须造筋，也可利用铺装层钢筋或吊装梁用钢筋代替预埋筋。

3、焊接调平定位槽钢

1）.按间隔2米左右放置一根槽钢计算出槽钢根数。 2）.按长于槽口宽度1000mm以上截取槽钢（10-12号）。

3）.将槽钢贴型钢上顶面放平，在型钢侧面上搭接短钢筋焊接固定。 4）.若无槽钢也可用工字钢等代替，但必须保证有一个平面。 4、吊装调整

1）.若伸缩装置的现场缝隙宽度与设计温度不符则在现场工程师的指导下调整缝隙。

2）.吊入伸缩装置，并按设计要求调整纵、横向位置。 3）.使所有的槽钢底面与路面相密贴。 5、定位焊接

1）.按设计要求穿放横筋，可分段穿放，不必使用整根钢筋。

2）.正式焊接前首先进行定位焊接，即间隔1米左右将此位置的锚固筋点焊到横穿钢筋上并将横穿钢筋与预埋筋点焊牢固，若由于施工误差使得锚固筋与横穿筋交叉不上，可使用搭接短钢筋（辅助筋）的方法连接。

3）.为防止施工过程中由于温度变化而造成伸缩装置各纵梁间隙不均匀，从而影响伸缩装置工作性能和外观，上述工作必须在1小时内完成，若由于客观原因完不成，则定位焊接时应先锚固一侧（尤其大位移量伸缩缝），然后对另一侧迅速有效定位。

4）.去掉所有工艺卡具。

5）.将每一个锚固筋与横穿筋点焊牢固，横穿筋与预埋筋的每一个交叉点焊接牢固，交叉不到的地方要搭接短钢筋焊接。 6、设置安装模板

1）.模板采用胶合板。

2）.模板应严密，以防浇注砼时漏浆或渗入位移控制箱和胶带槽内。 7、浇筑混凝土

1）.模板设置安装完毕，将槽内杂物彻底清理干净，可利用空压机的风将尘土吹净，再用水将槽内彻底清洗一遍，并将型钢缝隙填塞。

2）.模板与梁端砼的结合处若有缝隙必须堵死，可用水泥砂浆填塞。

3）.上述工作确认无误后方可浇注C50高强砼。

4）.砼浇筑过程中，震捣要充分、到位，尤其是位移控制箱底部和型钢底部，不能有脱空现象。砼表面应与伸缩装置顶面齐平、接合严密。

5）.将砼表面抹平，保证与路面及型钢表面相吻合，即顶面齐平，接合严密。

6）.砼浇筑及时养生以确保砼的强度。 8、橡胶密封带安装

1）.当砼强度达到50%以上时，清除塞在型钢间的隔离物，然后装入橡胶密封带。

2）.将橡胶密封带伸展开，然后平顺到型钢缝隙中，再利用撬杠拨动橡胶密封带顶部使之嵌入型钢的凹槽中。必要时可涂抹少许肥皂水以利嵌入。

水泥砼桥面铺装应符合下表规定：

检验频率项目允许偏差范围点数厚度横坡平整度抗滑构造深度 ±5㎜ ±0.15% 符合城市道路面层标准符合设计要求每200m

检验方法用水准仪对比浇筑前后标高用水准仪测量一个断面每20 延米 3 1 按城市道路工程检测规定执行 3个铺砂法

伸缩缝安装允许偏差

检验频率项目允许偏差范围点数顺桥平整度符合道路标准相邻板差缝宽与桥面高差长度

防撞护栏允许偏差

检验频率项目直顺度平面偏位预埋件位置断面尺寸相邻高差顶面高程允许偏差范围 5 4 5 ±5 3 ±10 每20m 每20m 每件每20m 抽查20% 每20m 点数 1 1 1 1 1 1 用20m线和钢尺量经纬仪放线，用钢尺量经纬仪放线，用钢尺量用钢尺量用钢板尺和钢尺量用水准仪测量检验方法 2 每条符合设计要求 2 符合设计要求缝按道路检验标准检测每车道1点 2 用钢板尺和塞尺量用钢尺量，任意选点用钢板尺和塞尺量用钢尺量检验方法

检验频率项目宽度厚度长度顶面高程轴线偏位板顶纵坡

六、质量保证措施

1．质量保证体系框图（见附表） 2．质量控制具体措施

2.1 现场分项工程完工后，先由具体施工人员根据施工规范请监理工程师抽检合格批准后，方能转入下道工序施工。

2.2 工程质量与奖惩挂钩，对操作人员和管理人员奖惩分明。 2.3 定期进行质量活动和做好质量活动记录卡。 2.4 关键工序加强检测力度，检测频率。

2.5 在施工全过程中，要坚持“百年大计，质量第一”的思想，视工程质量为生命，认真依照招标文件所明确的各项施工技术规范、规程和各项质量验收评定标准组织实施。

允许偏差范围 ±10 ±5 ±10 每块 ±2 10 ±0.3% 3 2 3 用水准仪测量，每端3点用经纬仪测量用水准仪测量，每端3点点数 2 2 2 用钢尺量检验方法

七、安全技术保证措施

1．实行项目经理部、工程队、作业班〔组〕三级安全管理,各级第一管理者亲自抓安全；项目经理部成立以项目经理为组长的安全生产领导小组,各作业层成立相应的安全管理机构,配齐专职安全员；安全生产领导小组负责制订安全生产工作计划, 开展多层次、多形式的安全教育和岗位培训及安全生产竞赛活动, 增强全员安全意识；定期组织安全检查、召开安全会议、总结安全生产情况、分析安全形势、研究和解决施工中存在的安全问题；发挥各级安全员的监督检查作用；深入现场,跟班作业,加强防范,及时发现和排除事故隐患,把不安全因素消灭在萌芽状态,充分体现”预防为主,安全第一的”方针，见安全管理组织机构框图

2.施工现场安全技术措施

2.1施工现场的布置符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场等按批准的总平面布置图进行布置。

2.2现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂按照《安全色》和《安全标志》规定的标牌，夜间行人经过的坑、洞设红灯示警，施工现场设置大幅安全宣传标语。2.3现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材有专人管理不得乱拿乱支。各作业队由一个5－10人组成的义务消防队，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。

2.4各类房屋、库棚、料场等消防安全距离符合公安部门的规定，室内不得堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库、火工品储藏室等吸烟；现场的易燃杂物，随时清理，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。

2.5氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器有防止回火的安全装置，氧

气瓶与乙炔发生器隔离存放。

2.6施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。

① 临时用电工程的安装、维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非专业电工不准进行电工作业。

② 电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度及线距符合安全规定，并架在专用电杆上。

③ 变压器设接地保护装置，其接地电阻不得大于4Ω，变压器设护栏，设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险、请勿靠近”的警示牌。

④室内配电盘安装漏电保护装置，各类电气开关和设备的金属外壳，均要设接地或接零保护。各类电气开关和设备的金属外壳，均设接地或接零保护。

⑤ 配电箱能防火、防雨、箱内不得存入杂物并设门加锁，专人管理。

⑥ 移动的电气设备的供电线，使用橡套电缆，穿过行车道时，套管埋地敷设，破损电缆不得使用。

⑦ 检修电气设备时停电作业，电源箱或开关握柄挂“有人操作，严禁合闸”的警示牌或设专人看管，带电作业时经有关部门批准。

⑧ 现场架设的电力线路，不使用裸导线，临时敷设的电线路，不得挂在钢筋模板和脚手架上，并安设绝缘支承物，不用其他金属丝代替熔断丝。

八、文明施工、环境保护保证措施

1．工程实施时，严格遵守《建设工程现场文明施工管理暂行规定》并积极争创文明施工工地。

2．实行文明施工项目经理总负责制，各施工工点由项目作业队队长负责，项目副经理部每旬组织相关人员进行检查、评选，将文明施工与各作业队相关管理人员的奖金分配考核挂钩。

3．场地围蔽设置施工标示牌，标明建设工程名称、规模及业主、设计、监理、施工单位名称和施工单位负责人，总工程师以及工程开工、竣工日期、施工许可证等。

4．施工现场场容管理严格按规定办理，并采取以下保证措施： 4.1施工现场内的所有临时设施均按施工总平面布置图布置，施工现场处于有序状态，现场实行标示牌管理，标示牌标明：作业内容，简要施工工艺，质量要求，施工及质量负责人姓名等。

4.2所有施工管理人员和操作人员都必须佩带证明其身份的有效标识牌。

4.3施工现场设置的临时设施，包括办公室、宿舍、食堂、厕所等均采用砖砌墙体或活动房，防火材料盖顶；并建立住地文明、卫生、防火、责任制，按规定布置防火设施，并落实相关负责人管理。

4.4施工现场食堂按卫生标准设置并配备用具。现场临时住地、工地厕所设置三级化粪池净化后加盖的净坑中，施工完毕后覆盖埋置。工地范围内由保健医生专人负责定期消毒。

4.5工地的原材料和半成品不得堆放于围蔽外，材料及半成品的堆码严格按公司《文明施工管理办法》要求分类堆放，并用标识牌标识清楚。

4.6工地备用的固定式发电机组设置砖砌围蔽，以减少噪音扩散，

避免噪音干扰周围居民的正常生活。

4.7施工现场内道路平整畅通，排水出口良好，无人作业的沟、井、坑均加设护盖和安全防护标志或回填整平，与当地村、镇共用的施工便道要固定专门的维护小组定期进行维修加固和每天进行洒水防尘。

4.8在跨越既有路施工时，作好临时过渡方案措施，采用合理的计划，及时申报当地政府部门，取得他们的支持。作好交通标识，配备足够的人员，24小时值班，维护既有道路的畅通。

4.9在施工范围内各交叉道路处设置适宜的交通警告标志。 4.10孔桩施工及路基填筑施工前先设置好临时堵水及排水沟渠，避免污染道路和堵塞下水管道。

5.夜间施工时，采用噪音较小的机电设备，将施工噪音控制在规定允许范围值以内。

6.努力协调好地方关系，创造良好的外部施工环境，减少施工干扰。

九、安全保护保证体系及保证措施

1．深化安全教育，强化安全意识。施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训，牢记“安全第一”的宗旨。安全员坚持持证上岗。

2.推行安全标准化工地建设，抓好现场管理搞好文明施工，易燃易爆品要妥善保管，工程材料要合理堆放，各种交通，施工信号标识完备，风水管路，供电线路安装、架设正确。施工现场紧张有序，施工工序有条不紊。

3.认真实施好标准化作业，严格按安全操作规程进行施工，严肃劳动纪律，杜绝违章指挥和违章操作保证防护设施的投入，使安全生产建立在管理科学，技术先进，防护可行的基础上。

4.认真搞好安全检查，在搞好日常安全自查的基础上，项目部每月

对各工点进行一次全面的安全检查，主要查安全措施的落实情况，查事故苗头，查安全隐患，查现场作业纪律，查监控与管理。对发现的问题都按“三不放过”的原则，查明责任、分析原因，制定纠正和预防措施，并跟踪验证，重要问题立即停止作业，防止问题延伸，杜绝事故发生；在各种检查评比活动中，严格执行“安全一票否决权”制度。

5.加强职工的“三工”教育，克服职工麻痹、侥幸心理。 6.推广实施安全风险抵押金制度，对全体职工尤其安全管理人员按工资的一定比例扣留安全风险抵押金，未发生安全责任施工者，除全额返还押金，还按“安全奖惩制度”的有关规定奖励，未达标者不再返还，并根据事故的轻重给予罚款直至下岗处理。

7.从事电力、高处起重等特种作业人员、各种机械的操作人员及机动车辆的驾驶人员，必须经劳动部门专业培训和考试并取得合格证后，方准独立操作。

8.在高于3m的坡面上作业，必须挂安全绳；严禁在同一根安全桩上拴几根安全绳和在一根安全绳上拴几个人。在路堑内作业，必须带安全帽。

9. 各种施工机械必须制订相应的、详细的操作规程，并严格执行。夜间作业时，应有足够的照明设备。

10．加强用电管理。施工用电严格采用三相五线制作业，动力、照明线应挂在电线杆架上，安全距离高度必须符合规程要求。动力电缆必须绝缘良好，变压器四周设醒目的防护栏。电器设备坚持安装接地及保护装置，非电气值班人员不得操作电器设备，各种电器设备和电线路要经常维修、检查，防止漏电事故作业。

11. 各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。 12. 雨天和冬天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防

冻措施。构筑物或钢井架，应设置避雷设施。强风、浓雾等恶劣气候不得从事高处作业。强风暴雨后，应对高处作业设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，应及时处理。

十、进度保证及措施

1．根据合同工期科学地制定总体施工计划，明确规定本合同承台施工的工期控制点。严格要求开工、完工时间，把任务落实到个人。

2．合理组织安排人力、机械。根据施工定额计算出各施工段所需人力和机械设备数，配足优秀管理人员、技术人员及精良设备，按工程要求及时进场。

3．协调各项工程的施工，确保分项工程的试验、检查、监理签认和工序交接有条不紊地进行。

4．随时掌握工程进度，建立工程进度日统计、旬统计、月考核制度，经常调整，协调施工力量，对工程滞后点提前采取措施。

5．遇有特殊情况，如多雨、天寒等自然灾害，调集后备力量，保证合同工期的实现。

6．加强领导，健全指挥管理系统，建立各级岗位责任制，做到责任权利相结合，实行工程进度奖罚办法。

7．加强和完善计划管理。根据标书、合同认真详细编制总工期计划、年度计划、季度计划、月计划、旬计划，做到长计划、短安排，发现问题及时调整，按层次认真落实到工程项目。

8．提前做好各种材料使用计划，及时作好各种工程材料的采购、进厂储备，满足工程需要。避免因材料不足而影响施工的生产。

9．加强机械设备管理，加强机械设备的维修和检修工作，配齐维修机具和人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对主要工序要储备

一定的备用机械，确保施工顺利进行。

10．强化施工管理，严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业专业化，正规化。

11．施工调动高效运转。建立调度指挥系统，全面、及时掌握并迅速、准确处理影响施工进度的各种问题。

十一、附表：

人员组织机构图

项目经理：赵道生项目总工：杨桂平王甸高生产副经理：陈玉林常务经理：黄昌君工程部材料部：安全部：测量组：资料成控部：财务室：丁秀钟升荣廉兴玉室：杨九明刘明凤邱忠一吴婷婷刘雯代光政邓安其质检员：张平桥梁施工队路基施工队涵洞施工队路面施工队交安工程队绿化环保队

普及教育

思想保证专业教育强化环保和环特殊工种教育卫水保意识，增强预防能力环保环卫部门日常监督项目部定期队每周一次检查工班每日一次检查班组每工序检查，材料、运输车每辆检查项目部每月一次检查对施工现场环境和道路卫生有破坏和污染的逐一落实解决环境保护和水土保持保证体系检查保证法制法规教育实现环境保护他和水开展环境和环专（兼）职检查员义务检查员卫保护周技术措施方案保证制定科学合理的方案施工现场布局合理采用有效措施确保运输车辆不污染城市卫生用科学、合理的技术措施、方案来保证水土保持目标的实现按国家和地方相关部门法规规定办事严格按设计和环卫要求实施组织保环保工作领导小组办公室队环保及水保领导小组班组长

土保对特殊工种制定强有力防范措施 61

安全保证体安全生产委员会组织保工区经理工区总工安全员基础工作安全保证体系领导负责、落实抓好安全预防，开展预想、预测、预防活动质安部搞好安全设计安全机构及人员配备齐全各部门按职责分工做好安全工建立群体保安全的总体格局抓好安全宣传工加强职工岗位培训，坚持培训、持证上岗加大安全技术设备和设施的投入严格执行民工管理制度工作保防患重点防物体打击事故防机具设备伤害事故防爆伤害事故防电击伤害事故安全责任制班前安全讲话制安全设计技术交底制工区经理安全责任制工区总工安全责任制安检工程师安全责任制交接班制防行车事故安全挂牌制消灭重大伤亡事故，制度保证安全生产奖惩制定期与日常质量检查制定期安全课制制订奖惩措施过程检查月终考评全员经济责任制 62 防护人员安全责任制工程队长安全责任制安全检查制生产班组长安全责任制轻伤负伤频率在12%0以内操作工人安全责任制经

济保证质量管理组织领导小组工区经理工区总工质检工程施工准备阶段挑选合格的技术人员和各种技术工提交进度计划，编制实施性施组设计原材料、预制构件、半成品质量检验施工机械设备的质量、性能控制临时工程、施工现场及环境的质量控工作保证中间产品质量控分部工程质量检制度保证经济保制订奖惩措施过程检查缺陷责任制竣工文件的编制、竣工质量质竣工阶段交工验收业主签发交工证书对缺陷、病害或其他不合格处进行修改、重建及修改隐蔽工程检查签证工程队长质量责任制分项工程质量评定制生产班组长质量责任竣工质量签订制定期与日常检查制事故处理报告制月末考评安全经济责任63 工程质量保证体系工程质量保证体系质量安全环保部：质量安全检查制工程技术部：施工技术、质量安全检查控制综合办公室：配合质量检查及技术教育和培保证质量责任制开工报告审批制设计文件审核制工区经理责任制工区总工质量责任制质检工程师质量责任施工技术质量保证措施交底施工阶施工工艺质量控工程质量自检控工序交接质量控分项工程质量检测量双检复核制工程试验检测制分阶段技术交底制测量人员质量责任制操作工人质量责任制证

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