目 录
一、工程概况 ..................................................... 0 二、首件目的 ..................................................... 0 三、机械人员配置 ................................................. 1 四、首件实施性施工方案 ........................................... 2 五、各工序检测实验数据及相关报告 ................................. 7 六、预制箱梁首件的资源配置、施工工艺工法与质量安全控制评价 ....... 9 七、存在问题及改进措施 ........................................... 9 八、推广意见及建议 .............................................. 10
中国交建云南嵩昆高速公路项目一公局分部第7标段 预制箱梁首件工程施工总结报告
预制箱梁首件工程施工总结报告
一、工程概况 1、工程简介
本合同段设大桥1384。32m/2座(桥长按单幅计)。
K49+355清水沟1＃大桥为分离式大桥，起止桩号为K49+171.96~K49+538.04，桥长732。16m（单幅）；其上部结构为12＊30m预应力混凝土(后张）小箱梁，先简支后结构连续，共需预制30m小箱梁共计120片.每孔桥梁设两道横梁（端横梁/中横梁），跨中设横隔板一道，均沿径向设置.
K50+080清水沟2＃大桥为分离式大桥，起止桩号为K49+916.96～K50+243。04,桥长652。16m（单幅）；其上部结构为16＊20m预应力混凝土(后张）小箱梁，先简支后结构连续，共需预制20m小箱梁共计160片.每孔桥梁两端分别设置一道端横梁，均沿径向设置。
预制箱梁取清水沟2＃桥第15跨（边跨）左幅4号梁（中梁）作为首件工程。
表1—1 预制箱梁首件工程结构尺寸数量表
箱梁 中心桩号桥顶 名 K50+080清20 水沟2＃桥 1。3 2.45 1 长（m) 高（m） （中梁） 底 斜率 跨中 端部 跨中 端部 （cm） 箱梁宽（m) 腹板腹板厚（cm） 底板厚（cm） 顶板厚3?1 18 28 20 30 18 2、主要材料
表1-2 预制箱梁首件工程主要材料一览表
箱梁名称 20m小箱梁 混凝土 预应力钢绞线 直径（mm) Φ15。2（7Φ5) s正弯矩锚具 圆形 YM15-3 YM15—4 负弯矩锚具 扁形 BM15—3 BM15—4 波纹管 钢筋 公称面积 （mm2） 140 圆形扁形HRB400 HPB300 （mm) （mm） Φ50 72/22 55/22 Φ20 Φ12 Φ10 Φ8 C50 二、首件目的
以首件为编制对象,对所有的预制箱梁进行全盘规划，是指导全局、指导施工工地的施工准备和组织施工的综合性技术文件，为组织施工力量和技术，保证物资资源的供应提供依据。
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（1）确定预制箱梁模板组合配置拼装是否符合施工质量要求。 （2)钢筋制作、安装、焊接是否符合设计和施工规范要求。
(3）确定混凝土施工配合比与理论配合比的差异，以确定最终符合设计要求的施工配合比。
（4）确定保护层厚度的最佳控制方法和使用何种保护层垫块最为合适。 （5）确定使用何种脱模剂，既能保证混凝土表面光洁,又无大的色差反映。 （6）确定混凝土的养护方式,防止砼表面产生裂纹。
(7)通过首件施工判断施工工艺是否合理，操作人员、钢筋工、电焊工、模板工、混凝土工的操作技能、水平和处理问题应变的能力,操作程序是否恰当。所选设备、机具是否满足工艺要求。
（8）通过预制箱梁首件工程施工总结，为后续箱梁预制施工提供指导作用.
三、机械人员配置
1、机械配置
机械设备配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 机械设备名称 振捣器 发电机 龙门吊 龙门吊 水泵 数控弯曲机 数控弯箍机 拌和机 混凝土运输车 装载机 机械设备型号 200KW 60吨 10吨 3P G2W50 12D—1 HZS90 8方、10方 ZL50 单位 个 台 台 台 台 台 台 套 辆 台 数量 10 2 2 2 2 1 1 2 10 2 拌合站 钢筋加工场 梁场 用途 2、人员配置
技术负责人：孟祥飞；现场负责人:闫 阳; 测量工程师：刘 旭；试验工程师：邓兰英； 安全工程师：李国华；质检工程师：符银昌；
专职安全员：2人;现场技术员:4人；施工人员：30人。
项目测量队由刘旭带领，组员有：杜可满、雷尚云、祖小鹏、吴斌、任国定、顿文明。 项目试验室由邓兰英带领，组员有：田少发、徐志雷、吕新燕、宋佳丽、王海利等。
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积极配合施工现场，对本项目的测量和试验工作负责。
四、首件实施性施工方案 1、施工工艺流程
图1 后张法预应力梁施工工艺流程框图 图2 后张法预应力张拉施工工艺流程图
2、前期准备工作
（1）预制箱梁台座施工中按照施工要求需设置预拱度，预拱度设置根据设计要求控制在1.2cm～1.6cm内，现场按1.5cm控制。
（2）为防止台座出现高低不平，根据计算弧线进行布点,加密测量点位. （3）施工结束后加强控制点复测，对偏差较大地方打磨处理. （4）依指挥部要求,在确保安全情况下对龙门吊轨道进行复核。
图3 龙门轨道沉降检测 图4 预制箱梁台座预拱度检测 图5 外模涂水泥浆打磨 图6 实验梁浇筑完成
3、浇筑试验梁
依指挥部要求，项目积极进行试验梁施工，施工长度4。5米，钢筋、钢绞线、端头模板、外模、保护层均达到指挥部要求.由于波纹管未按照设计进行布置，试验梁没有达到检测跨中位置振捣工艺效果。 4、模板施工
（1）预制台座采用砼浇筑，上铺8mm钢板；侧模及芯模采用足够刚度及平整度钢模，确保了梁板内在和外观质量.
（2）严格执行模板进场验收制度，第一次模板验收存在错台超标情况，经厂家技术人员现场指导及调整，项目组织进行第二次模板验收,满足规范要求,准许投入使用。
图片7 箱梁模板第一次验收 图片8 箱梁模板第二次验收通过
（3）箱梁内模采用合页式模板，方便在狭小空间内拆除，同时也缩短拆除模板的时间。
图片9 合页式模板
5、钢筋加工及安装
箱梁钢筋在预制梁场的钢筋加工厂集中加工，标识标牌清晰、齐全,区内材料堆放整齐有序。
预制箱梁底腹板钢筋绑扎胎膜，将底板钢筋，腹板箍筋在钢筋定位槽内,按照横向分
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布筋的位置绑扎横向分布筋、钩筋，按照波纹管标示位置焊接定位钢筋，安装波纹管。钢筋间距、保护层厚度合格率大幅度提升,波纹管定位准确,线形顺直，保证了箱梁的施工质量。
图片10 箱梁钢筋集中数控加工 图片11 半成品摆放整齐
底、腹板钢筋由项目设计的三角桁架整体吊装，保证吊装过程钢筋不发生变形，钢筋安装后对腹板钢筋保护层进行检测。
第一片梁采用方形垫块，在吊放内模时垫块容易掉落，对钢筋保护层合格率产生影响，因此第二片梁采用圆形垫块,彻底解决垫层掉落问题。
图片12 钢筋整体吊装 图片13 钢筋入模
6、波纹管安装定位
波纹管采用定尺成品购入,现场接长,连接时接口切割整齐、磨平、不破裂，在检查两接头平齐后，套入接头套管旋紧，接缝处用宽4cm的白胶布缠三圈封闭。
波纹管安装前均按“预应力束立面布置图”中的技术参数绘制成曲线图，经复核无误后将起点、终点、中心点以及其他各特征点的坐标值计算列表，作为钢束安装依据。
图片14 箱梁正弯矩钢束中心坐标
图片15 钢波纹坐标检测 图片16 钢波纹坐标检测
浇筑前在波纹管内穿入硬塑料管，防止波纹管在浇捣过程中发生变形，造成闭孔。抽拔管的时间以砼抗压强度达到0.4～0.8MPa时为宜,抽拔时不得损伤砼结构，抽拔后用空压机清孔，发现孔道堵塞或有残留物及时处理。 7、混凝土施工
（1）混凝土拌制采用强制式混凝土搅拌机集中拌和，并采用自动计量设备，保证配合比的准确性，由砼罐车运输到施工现场，用龙门吊电动葫芦起吊料斗入模。
图片17 顶板钢筋检验合格 图片18 附着式振捣器安装
（2）混凝土一次性浇筑完成，浇筑时采用插入式振捣器配合附着式振捣器振捣，混凝土浇筑采用水平分层、纵向分段连续浇筑的方式，先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑翼缘板及顶板，混凝土浇筑时从梁的一端顺序向另一端推进，分段长度4m-6m,分层下料厚度不超过30cm,上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前浇筑，以保证接缝处混凝土的良好结合.腹板混凝土浇筑务必注意混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免芯模偏位，浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆，混凝土初凝前对梁板顶进行拉毛处理。
图片19现场坍落度检测 图片20 混凝土浇筑
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(3)混凝土的振捣过程中,注意掌握振捣间距，插入式振捣器的振捣方法为快插、慢拔，上下抽动5—10cm，振捣器插入已振完的下层混凝土5cm左右，掌握好振捣时间，仔细观察混凝土表面是否不再下沉,不再出现气泡，表面是否呈水平面，是否泛出水泥浆。振捣时间一般掌握为每插点20-30秒，梁的两端钢筋较密用直径为30mm的插入式振捣棒加强振捣,确保锚下混凝土密实,为了防止由于波纹管漏浆而导致堵塞，在混凝土浇筑前预先在波纹管内穿入塑料衬管，在混凝土终凝前来回活动塑料衬管，混凝土终凝后把塑料衬管彻底拔出，使用插入式振捣器时尽量避免触碰波纹管及预埋件，浇筑过程中随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比,保证混凝土的质量.
图片21 底、腹板混凝土浇筑 图片22 底板混凝土检查
（4）浇筑砼应控制浇筑顺序,以保证砼的整体性。梁板砼浇筑完毕后,由专人对梁板顶面砼进行收浆、研磨,以消除砼收缩裂缝。
图片23顶板混凝土浇筑 图片24 顶板混凝土拉毛 图片25翼缘板混凝土凿毛 图片26 端头混凝土凿毛
（5）在砼强度达到2.5MPa时拆模，拆模前一天通知监理工程师,并取得同意，支架、模板拆卸过程中，要保证砼表面及棱角不被损坏，并注意施工安全。
（6)做好控制张拉用的两组试块,在同条件下养生，做为钢绞线张拉时砼的控制强度。 8、养生
结合现场用水困难的原因,内腔底部采用蓄水养生，箱梁腹板采用外涂养护液方式进行养生.
（1）养护液性能
喷洒在混凝土表面后固化,形成一层致密的薄膜，使混凝土表面与空气隔绝，大幅度降低水分从混凝土表面蒸发损失，从而利用混凝土中自身的水分最大限度地完成水化作用。
（2）养护液施工工艺
养护液使用方法分为两种:一种是采用滚筒进行涂刷；另一种是采用喷雾器施工。根据购买的养护液为油性性质,采用第一种施工方法。
图片27腹板养护液 图片28 养护液涂刷 图片29腹板养护液 图片30 养护液涂刷
9、张拉压浆施工
（1）预应力张拉
预应力张拉施工采用智能张拉系统。
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①安装顺序
a、安装工作锚：工作锚板应先擦拭干净，不得有砂和污物，锚孔内应涂防锈油，以利夹片跟进，再将锚板套入钢绞线至锚垫板上。
b、安装夹片:夹片应擦拭干净，沿钢绞线推入锚孔并拨匀间距,稍击平后逐孔打紧。 c、安装千斤顶：支承口套住顶压器，千斤顶充油，使活塞伸出2-3cm。
d、安装工具锚:锚板要对应孔套入钢绞线,切不可交叉错位，将锚板推入千斤顶口套座内，安装完毕后,锚垫板、锚板、千斤顶三中心应在一条直线上。
图片31安装千斤顶、锚具 图片32 张拉双控
②钢绞线张拉
a、梁体砼强度达到100%且浇筑完成14天后方可进行张拉，且混凝土弹性模量不应低于混凝土28d弹性模量的95%后方可施加预应力，张拉顺序按设计规定进行。
b、张拉程序：0→初应力（15％σcom控）→100％σcom. c、预应力钢绞线的理论伸长量采用实际的弹性模量计算。
图片33智能张拉 图片34 伸长值校核
③质量控制
a、预应力张拉采用双控：以张拉力控制为主，用伸长量控制校核。 b、梁断面断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的1%，且一束内不得超1丝。 （2）压浆工艺
预应力压浆施工采用智能压浆系统. ①智能压浆施工操作要点
预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆端，距离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台车5～50m的范围内.
②配置浆液
根据规范要求,桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0。26～0.28，其初始流动度应大于10~17s，30min后的流动度应不大于20s。预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min，可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，本项目采用成品压浆剂。高速制浆桶每次可制备3～5包压浆剂（每包压浆剂质量为50kg）,制备浆液时，应先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，水泥加入过程中应缓慢，以免水泥成团，搅拌不开。最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min，而后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌.如因低速搅拌桶内存有较多浆液，高速桶内浆液暂时不能放入低速桶内时，高速制浆机应每隔3~5min
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开启搅拌30s左右,以免浆液沉淀分层,高速搅拌桶内浆液的储存时间不应超过30min。
图片35智能压浆 图片36 稠度测定
图片37出浆孔 图片38 出浆
③设备调试
设备调试过程中,要求确保设备电源已经接通，接通设备电源，启动笔记本电脑，完成软件安装、连接等工作。
单击“启动压浆程序”,进入压浆施工控制界面,系统自动连接设备。如果设备连接不正常，仔细检查设备电源、天线等是否连接正常，确认控制器端口是否连接正常,必须排除故障才可继续操作。设备连接正常的情况下，在控制界面上会显示“压浆设备连接成功”,“参数确认”判断无误后，点击“确定”关闭该对话框。进入下一步操作。
连接成功后，仪器会自动读取压浆系统的各项参数，如果各项参数长时间保持不动或是明显不对的情况，就是线路可能松动。
④压浆施工
控制软件回到主界面，检查液晶显示框内数据是否跳动，右上角的“压浆梁号”正确，“第1次”压浆为准备状态。
再次检查确定管路连接是否正确，然后启动“梁孔挤水”按钮，电磁阀启动,电机运转声音正常,平顺。通知梁板两边工作人员，注意安全。而后密切注意在电脑上压力值和流量值是否正常，有异常立即点击“暂停压浆”并进行相关检查。电脑在压浆施工过程中严禁运行其他程序,操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台.
在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况,注意安全,如有异常情况立即单击“暂停压浆\"、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后,方可继续压浆。
每一次压浆完成后，设备自动溢流,保存数据,并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，操作人员应再次检查仪器是否正常。
一次压浆完成以后,将进浆与返浆管对接,点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗宜选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水5min以上为止。
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五、各工序检测实验数据及相关报告
清水沟2＃桥第15跨（边跨)左幅4号梁（中梁)实测项目：
模板安装检查记录表
项次 检 查 项 目 规 定 值 或 允 许 偏 差 ±10 +5，0 5 检查方法和频率 1 用经纬仪检查，梁纵向检查2点,其他纵、横各检查2点 用尺量长、宽、高各2点 用2米直尺检查2点 +2 +5 2 实测值或实测偏差值 2 +3 +1 1 检查结果 5 +4 3 +3 +4 4 +2 +2 6 +5 合格 合格 合格 1 2 3 轴线偏位(mm) 内部尺寸（mm) 平整度（mm） 钢筋安装检查记录表
项次 1 2 3 4 检 查 项 目 受力钢筋间距(mm） 规定值或允许偏差 ±10 ±10 ±10 ±5 ±5 实测值或实测偏差值 检查方法和频率 尺量：每构件检查2个断面 尺量：每构件检查5～10个间距 -5 尺量：按骨架总数30％抽查 +4 +3 +7 +2 -1 1 2 3 4 5 6 7 8 检查结果 合格 共检查22个点，结果见附件 -2 -3 +4 +1 —6 —4 +1 —2 +4 箍筋、横向水平钢筋、 螺旋筋间距（mm） 钢筋骨架尺寸（mm) 长 宽、高或直径 合格 合格 合格 合格 保护层厚度(㎜） 柱、梁、拱肋 尺量：每构件沿模板周边检查 -2 8处 后张法检查记录表
项次 检 查 项 目 规 定 值 或 检查方法和频率 允 许 偏 差 实测值或实测偏差值 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检查结果 7
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1 管道坐标（mm) 管道间距（mm） 梁长方向 梁高方向 同 排 上下层 ±30 ±10 10 10 符合设计要求 符合设计规定，设计未规定时±6% 尺量：抽查30%,每根查+12 10个点 -7 尺量：抽查30%，每根查5个点 5 6 —4 +3 8 6 +8 —6 9 2 +7 -3 7 4 —2 +1 9 3 0 +6 +4 3 3 0 +11 —1 3 8 —5 +5 8 3 +9 -9 4 2 -4 +2 2 7 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 2 3 4 5 张拉应力值 张拉伸长率 查油压表读数:全部 781.2 781.3 585。7 586 尺量:全部 目测：每根(束） -3％ +2% —1% 0 0 0 0 断 丝 每束1根，且每断面不钢 束 滑丝数 超过钢丝总数的1% 梁板预制检查记录表
项次 1△ 2 3 4 检 查 项 目 混凝土强度（MPa） 梁(板）长度(mm) 宽度(mm) 高度(mm） 断面尺寸(mm） 箱梁 顶 宽 底 宽 规 定 值 或 允 许 偏 差 在合格标准内 +5,-10 ±30 ±20 +0,-5 检查方法和频率 按附录D检查 尺量：每梁（板） 尺量：检查3处 尺量：检查2个断面 1 2 见附件 +5 +12 +5 -1 +2 +2 +6 +7 -4 +2 +3 +2 2 +2 +2 3 检查结果 箱梁 顶板厚 5△ 底板厚 腹板或梁肋 +5，-0 尺量：检查2个断面 +4 +1 6 平整度（mm) 5 2m直尺:每侧面每10m梁长测1处 3 8
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六、预制箱梁首件的资源配置、施工工艺工法与质量安全控制评价
1、通过清水沟2#桥第15跨（边跨）左幅4号梁（中梁)的首件工程施工，得出我项目在机械设备和人力资源配备上满足施工的要求;混凝土施工过程中对设计配合比的调整，得出实际施工中的施工配合比满足施工要求。
2、通过首件工程的施工,验证了施工工艺的可行性。
3、施工过程中高度重视施工安全，施工安全技术交底落实到每一个工人，在整个施工过程中未出现任何安全事故。
4、通过清水沟2＃桥第15跨（边跨）左幅4号梁（中梁）的首件工程的施工，对我项目其它预制箱梁施工具有实质性的指导意义。
5、清水沟2＃大桥清水沟2＃桥第15跨(边跨）左幅4号梁（中梁）通过对钢筋加工、混凝土指标、钢绞线张拉伸长值等检测，其各项指标符合设计及《公路桥涵施工技术规范》的各项规定及《公路工程质量评定标准》的要求.符合质量评定标准，满足要求。
七、存在问题及改进措施
1、试验梁存在的问题及应对措施
（1)混凝土外观质量较差，存在较大的色差。
原因分析：进场模板打磨不够彻底，模板铁锈造成混凝土外观颜色不一致。 应对措施:针对以上问题,采用在模板上涂刷水泥浆，待水泥浆完全干燥后进行打磨，反复打磨两次投入使用.
(2）模板拼缝位置痕迹明显。
原因分析：临时拼缝位置涂抹一层腻子胶，浇筑后形成明显拼缝痕迹，影响混凝土外观.
应对措施:改善模板拼装工艺，杜绝使用胶带、腻子胶等措施，对拼缝位置进行精细打磨。
（3）腹板出现较多钢筋保护层垫块印记。
原因分析：箱梁浇筑采用腹板、底板整体式浇筑,混凝土从腹板下放，高频振捣器振捣时间较长，导致此现象发生。
应对措施:浇筑时采用插入式振捣棒与附着式振捣器相结合方式，减少对混凝土垫块的损伤。
2、胎架设计及制作中存在的问题及应对措施
存在的问题：腹板钢筋定位采用∟6角钢，挠度过大,不在同一水平线上，容易造成腹
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板钢筋保护层合格率不满足要求。
应对措施：拆除原∟6水平角钢，加大角钢型号为∟8角钢，挠度满足设计要求，钢筋保护层合格率得以保证。
3、养护液养护存在的问题及应对措施
存在问题：
第一片箱梁涂刷养护液之前用水对腹板进行冲洗,但是未等混凝土面层水干后涂刷养护液，养护液属油性液体，未能与梁体充分接触形成薄膜。
养护液涂刷顺序颠倒，先涂刷腹板后涂刷翼缘板下侧，导致养护液流至腹板上，腹板养护液厚度不均匀，外观色差较大。
应对措施：
第一片箱梁涂刷养护液之前用水对腹板进行冲洗，等混凝土面层水干后涂刷养护液. 调整养护液涂刷顺序，先涂刷翼缘板后涂刷腹板。
八、推广意见及建议
通过实施预制箱梁首件工程施工，使我们更深入地了解到预制箱梁的施工工艺流程及需要注意的问题，检验了我们的施工工艺的可行性、施工准备的可靠性、施工组织的合理性,为我们提供了有价值的技术参数.从中也发现施工中普遍存在的质量通病并加以注意，避免以后的施工中出现同样的错误。同时我项目对施工人员组织培训，进行安全、技术交底，确保以后的施工能快速高效且无事故出现,做到安全防护标准化，施工流程规范化，施工技术专业化。
在首件工程清水沟2#大桥预制箱梁的施工过程中，严格按照首件工程方案的要求，吸取施工中的经验、教训及时调整不能满足施工要求的人、机、料和施工工艺等，通过上述措施避免了质量通病的出现。总结出了一套比较稳定、成熟的施工方法和工艺。本成果可指导全线桥梁的预制箱梁施工，我部将把此首件工程成果推广和应用在以后的施工中。在后续施工中我部将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝首件工程中存在的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有桥梁的预制箱梁的施工。
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