明挖隧道施工

蛟桥停车场明挖段隧洞～盾构井区间明挖暗埋段与地面线分界里程RCK0+604.2～RCK0+676.335。基坑长度73.635m，宽度19.25m～22.50m。基坑深度14.974～14.512m，开挖施工防护采用放坡土钉支护。该段隧道主体结构为现浇钢筋混凝土矩形隧道结构，为三线三洞结构，分别为出场线、入场线和车档线。

7.2.1.2明挖区间施工方案

明挖区间施工开挖主要采用机械开挖运输为主，人工开挖为辅；开挖边坡防护为土钉墙防护，土钉钻孔采取机械成孔；主体结构施工采取现浇钢筋混凝土施工，混凝土施工采用大块定型钢模，钢筋采取集中加工运输至现场绑扎，混凝土采用商品混凝土，砼运输车运输至现场，砼输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣的方式施工。

7.2.1.3明挖区间施工方法及技术措施 7.2.1.3.1基坑降排水

为便于施工，防止坍塌等不良现象发生，明挖区间在开挖基坑前需对基坑内土体进行降水，降水深度为基底开挖面以下1.0m，基坑外观测孔水位比原地下水位深度下降不宜大于1m。基坑降水在基坑开挖前半个月进行，并提前3周作降水试验，以确定或修正降水设计参数。开挖至基坑施工底板时，在井点管位置设置底板泄水孔，然后拆除井点管，待车站顶板覆土及内部铺装层施工完成后方可封孔。

如地面沉降或周围建筑物沉降超过规范要求，应立即停止降水并及时上报。对渗透系数差异较大的土层、砂层，施工期间要密切注意流沙、流土或管涌等不良地质现象。

基坑周边设置阻、排水设施，在基坑四周铺设水泥砂浆层和设置截水沟防止雨水及施工污水流入坑内，在基坑底部设置盲沟、积水坑。积水井兼作泄水孔减压，每100m2设置一个，直径50cm，深50cm，设置时注意避开构造柱、墙、结构变形缝等，待主体结构完成、顶部回填土后封堵。

为确保明挖段主体基坑的安全，在基坑外采用Φ600mm大口径井点降水。由于本标段明挖暗埋段开挖面较宽，降水井应在开挖线外沿纵向布置，井底标高低于基坑底5m即井点埋设深度为L=h+5m（h-基坑深度）。全孔下入Φ400/300mm水泥砂砾石滤水管，滤水管外包一层60目尼龙网。井深范围内回填Φ3～7mm滤料。井位在基坑范围内基本均匀布置，并考虑地基加固等因素。地面钻孔前，须探明孔位处确无地下管线后方可钻

孔，否则调整井位。

基坑排水应做好如下工作：①坑外排水：基坑四周设置截水沟，并适当高于外地面；地表裂缝处应予封堵，注意排走地势低凹处的集水，防止地表水流入基坑内和冲刷边坡。②坑内排水：基坑内设置纵、横向明沟排除基坑渗水及雨水，渗水利用集水井集中抽排，集水井的设置根据施工分段及水量大小妥善确定，如在雨季施工必须准备足够的抽水设备，做到雨水能及时排除。

7.2.1.3.2明挖区间开挖

本标段区间明挖暗埋段开挖主要采用装载机装土，挖掘机挖、装，自卸汽车运输的方法为主，人工配合开挖为辅，开挖要分层、分段、有序开挖。每层不大于2m，每段不大于10m，坑底保留30cm厚原状土人工清理，边清底边打垫层，垫层应分块打设。机械挖土应距坑壁不小于0.5m，严禁碰损坡脚，余下的坑壁利用人工清理。每层土钉墙防护体强度达到设计强度70%后方可开挖并施工下一层，基坑底面形成后应及时施作垫层并做基坑坑内排水沟和集水井形成组织排水，在土方开挖的工程中，严禁在基坑顶边线25m以内的范围堆放弃土。

明挖隧道施工方法说明

第一步：设置围挡，施作临时排水沟、截水沟等； 第二步：分层逐阶向下开挖，并逐阶施工土钉直至基槽底； 第三步：浇筑底板垫层，铺设防水层，施做底板及部分边墙结构；

第四步：施工主体结构，待结构混凝土达到设计强度的90%后施做侧、顶面防水层及保护层；

第五步：待结构砼达到设计强度后，分层回填侧、顶板土方； 第六步：施做内部结构，完成隧道主体结构。 明挖隧道施工采取流水作业，减少基坑暴露时间。 7.2.1.3.3土钉支护

土钉墙施工前先要进行平整场地，基坑周边支护范围内的地表加以修整。设置截水沟和水泥地面，防止地表水流入基坑和冲刷边坡。基坑分段分层开挖，每层开挖位置为该层土钉下300～400mm，每层不大于2m，每段长度开挖须保证开挖出的土坡能快速做成土钉墙，土钉施工采用机械成孔，钻孔直径130mm，倾角15.0°，土钉钢筋应设置设定位支撑架，且定位支撑架采用￠25钢筋，与土钉钢筋电焊，钻孔前应按标高定位，钻孔深度应达到设计要求，误差小于10cm。第一次注浆材料选用水泥砂浆，水泥砂浆配合

比为水泥：砂：水=1：1：0.45，水泥水泥砂浆与水泥浆外掺1‰水泥重量的早强剂，水泥选用42.5级的普通硅酸盐水泥，注浆压力0.2～0.5MPa直到浆液从孔口溢出，第二次注浆采用纯水泥浆，水灰比0.5，注浆压力为1.5～2.0MPa，使浆液冲破封口薄膜及初凝砂浆，浆液注入到砂浆和土体之间，达到注浆压力1～2min，即可结束注浆。在第一次注浆结束后6h进行第二次注浆。施工开挖应与土钉喷射混凝土支护紧密配合，开挖后立即进行土钉支护及喷射混凝土，在上一层土钉注浆体及喷射混凝土层面达到设计强度的70%后，方可进行下层土方开挖及下层土钉施工。坡面挂网喷浆，上下段钢筋网打接长度应大于300mm，面层喷射细石混凝土，其等级为C20，石子：砂：水泥=1：2：2，分两次喷射，初喷30～50mm，安设钢筋网后终喷到位，喷层混凝土初凝小于10min，终凝小于30min。

土钉施工工艺入下图进行：

7.2.1.3.4明挖隧道主体工程施工

明挖隧道主体工程结构为矩形C40现浇钢筋混凝土结构，长度为72.135m，截面宽度为16.25～19.5m，高度为8.5m，截面结构形式为三线三洞，分别为西侧出场线路、中间入场线路和东侧车档线路，其底板结构为200mm厚C15垫层+防水层+90cm厚C40钢筋混凝土，顶板结构为80cm厚C40钢筋混凝土+防水层+隔离层和70mm厚C20细石混凝土保护层，侧墙结构为外包防水卷材+80cm厚C40钢筋混凝土，结构内砼直形墙为35cm厚C40钢筋混凝土。整个明挖隧道主体工程设2道变形缝，第一道变形缝距隧道出口里程为24m，第二道变形缝距盾构井24.074m，变形缝宽度均为3cm。

（1）基础施工

当开挖至距设计30cm时停止机械开挖，改为人工清平，以免扰动基底土体，并经测量放样准确后便进行垫层及底板的防水施工，垫层顶面按设计标高找平，采用振动板捣固密实。

（2）主体结构施工

主体结构采用就地现浇工艺。模型采用自制大块钢模，钢筋在加工场集中加工，运输至现场绑扎，混凝土由商品混凝土拌合站供应，砼运输车运输，插入式振捣器振捣。

修复 初喷 定位孔 成孔 安放土钉 注浆 编网 钉端连接 复喷 主体结构采用三次浇注完成，第一次浇至底板极其上30cm侧墙，第二次浇筑侧墙和结构内砼直形墙部分，第三次浇筑顶板混凝土。三次浇注的接缝处保证有良好的衔接面，必须按规范中有关施工缝的规定执行。侧墙、直形墙及顶板砼施工前，须凿除基础顶部与墙身结合处和墙身与顶板结合处的表层浮浆和松散砼，露出碎石，用清水冲洗干净。在灌注砼前，在结合处铺一层水泥砂浆做结合层，以保证结合牢固。

（3）变形缝施工

明挖隧道主体结构的变形缝施工必须贯穿整个断面，设置缝宽3cm。变形缝内用变形缝衬砌板填塞，中间设置注浆止水带，缝外15mm采用密封胶密封，并在变形缝衬砌板和密封胶之间设一层隔离膜，顶板变形缝最外侧铺设聚酯布增强层、聚氨酯防水加强层和聚氨酯防水涂料，底板变形缝最外侧和侧墙变形缝最外侧设置背贴式止水带。

（4）土方回填

主体结构强度达到设计强度的100%时，便可进行两侧及顶部土方的回填。两侧填土要求分层对称填筑，不得使用大型机械推土筑高一次压实法，必须采用小型夯实机具，在两侧对称进行，分层夯实，压实度不小于96%。

7.2.2盾构井施工方案与技术措施 7.2.2.1盾构井工程概况

蛟桥停车场出入线盾构井为接收吊出井，位于圆曲线半径为350m的缓和曲线上。在入场线上盾构井与盾构区间的分界里程为RCK0+589.294，轨面标高为30.049m；与明挖区间的分界里程为RCK0+602.694，轨面标高为30.270。在出场线上，盾构井与盾构区间的分界里程为CCK0+590.855，轨面标高为29.988m；与明挖区间的分界里程为CCK0+604.280，轨面标高为30.229.

盾构井基坑尺寸为15m×18.9m，基坑开挖深度为15.272m，盾构井内边线里程为：RCK0+589.294-- RCK0+602.694，其顶板、顶纵梁、底板、底纵梁、侧墙、柱、护壁住均为C40钢筋混凝土结构，盾构井结构尺寸为15m×17.3m×9.565m，覆土厚度约为5.70m。

7.2.2.2盾构井施工方案

盾构井施工采用明挖顺筑法施工，围护结构采用￠900@1200钻孔灌注桩+内支撑的围护型式，开挖采用机械开挖和人工开挖，钻孔灌注桩采取机械钻孔，水下导管法灌注混泥土的施工方法；内支撑为第一道混凝土支撑和第二、三道钢支撑的支撑方式；开挖出土采取龙门吊垂直提升与洞外自卸汽车运输相结合的运输组织方案。主体结构施工采

取现浇钢筋混凝土施工，混凝土施工采用大块定型钢模，钢筋采取集中加工运输至现场绑扎，混凝土采用商品混凝土，砼运输车运输至现场，砼输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣的方式施工。

7.2.2.3盾构井施工方法及技术措施 7.2.2.3.1围护结构概况

围护结构采用钻孔灌注桩+桩间喷射混凝土面层的围护结构，喷射混凝土面层厚度200mm。钢筋网片为￠12@150×150，钢筋网与桩体采用钢筋连接，基坑采用￠900@1200钻孔灌注桩+内支撑的围护，桩长16.5m，桩的入土深度为4.23m，嵌入深度比为0.33，盾构井沿基坑竖向设四道支撑（其中一道换撑），第一道支撑采用700×800mm钢筋砼支撑，支撑水平间距不大于3.5m，其余采用@609（t=16mm）钢支撑，间距不大于3m。

7.2.2.3.2钻孔灌注桩施工

围护结构钻孔灌注桩施工以回旋钻施工为主，冲击钻施工为辅。钻孔采用泥浆护壁，按照规范要求进行钻进及清渣，检查合格后，汽车吊吊钢筋笼入孔，并进行二次清孔，导管法灌注砼，泥浆采用泥浆池供应，钢箱收集废浆，泥浆车运至指定地点。

施工前采用推土机平整场地，压路机碾压密实，保证钻机平台平整、稳定，确保钻机在钻进中保持稳固，确保施工安全和成孔质量。

7.2.2.3.2.1旋挖钻施工工艺

旋挖桩施工工艺流程详见“旋挖钻施工工艺框图”。 施工步骤及方法： ⑴钻前准备工作 ①桩位测量

整平场地符合要求后，即可测放桩位。 ②埋设护筒

护筒用5mm钢板卷制而成，每节长2～2.5m。护筒底应埋于天然地层以下1.5～2m，护筒周围1m范围内砂土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5米以下，防止护筒倾斜漏水变形。护筒倾斜偏差不得大于1%，平面位置偏差不大于5cm。

③旋挖钻机就位

钻机摆放要便于移动，与其它工序互不干扰，然后准确对位，其钻头中心误差不超过2cm。钻机要安装稳固，严防旋挖钻机旋挖时偏沉。由于工序交替，钻杆临时移开时，应作好标志，确保复位后的准确位置，必要时重新对位。

④造浆

钻孔前准备一定数量的造浆用粘土，当地层遇到松散的砂层或松土，粘土选用优质的，数量应备足。

旋挖钻施工工艺框图

⑵旋挖钻孔

向埋好护筒的孔内注入泥浆，开动钻机，同时开通泥浆泵，以便于钻头破除土层，泥浆的作用主要是保护孔壁及浮起钻碴的。钻进过程中应保持孔内水位，经常检查泥浆比重。随着钻进，及时抽取碴样编号保存，并认真做好钻孔记录。

钻孔应一次成孔，不得中途停顿，如因故障停钻时，钻头应提出孔外，并在孔口加盖防护。

截除桩头无损检测 拔除护筒 测量砼面高度 灌注水下砼 吊运砼 备制砼 制作钢筋笼 设立钢筋笼 组拼及检验导管 清 孔 旋挖钻进 泥浆池 泥浆净化器 旋挖钻机就位 制作护筒 开挖埋设护筒 准备工作 测量沉碴厚度 设立导管 ⑶清孔

当钻至设计标高并超钻0.1m时，应及时清孔，清孔采用吸泥机进行，同时及时地向孔内注入清水，保持孔内水头差，防止塌孔。清孔完毕后即时检查，使其沉碴厚度符合规范要求，经监理工程师批准后，作好灌注混凝土的准备。

⑷制作与吊放钢筋笼

钢筋笼加工在钢筋加工厂加工成型，主筋均采用焊接工艺并注意钢筋接地装置设置，为确保钢筋笼尺寸，箍筋加工要圆顺，半径须准确。为加快施工进度，缩短钢筋笼吊装时间，钢筋笼一次加工到设计长度，吊装时采用25t吊车，每个钢筋笼设三个吊点，主勾吊钢筋笼顶部吊点，副勾吊后2个吊点，钢筋笼起吊一定高度后在空中将其倒转竖立，随后解开副勾，由主勾将钢筋笼垂直吊入桩孔内。起吊如下图所示：

钢筋笼起吊图

⑸安装导管

导管直径选用250-350mm的钢导管，安装前进行水密、承压和接头抗拉试验，试验时的水压力不小于灌注时导管可能承受的最大压力的1.3倍。导管应自下而上加以编号并标出其长度，吊放时保持位置居中，轴线垂直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管下口距孔底为0.25-0.4m，以便使球塞顺利排出管外，使首批混凝土顺利扩散而迅速埋住管口。导管上口设漏斗和储料斗，漏斗和储料斗的容积通过计算确定，以保证混凝土有一定的初储量，使初次灌注后导管埋深不小于1m。

⑹灌注水下桩身混凝土

灌注用混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车输送。 ①导管组拼及吊装就位：导管安装前应进行拼组和水压试验。

②砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆厚度，检查有无坍孔现象，待符合要求后即可开盘灌注。先向漏斗内灌一盘不低于砼标号的水泥砂浆于隔水球周围,防止粗

集料卡球堵塞导管，再继续拌制砼使漏斗和储料斗装满,砼的初存量必须确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1米，灌注中导管埋入砼的深度不得小于2米，并不宜大于4米。灌注开始后应紧凑连续地进行，严禁中途停灌，砼灌筑要比设计桩顶高1m，待承台施工时再截除桩头，确保桩基质量，灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录。灌注完成后空桩段及时回填。

7.2.2.3.2.2冲击钻施工工艺 见“钻孔桩施工工艺框图”。

①场地平整：将施工场地平整压实，作为施工用地。

②桩位放样：测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。

③护筒埋设：护筒用5～10mm厚钢板制成，内径比桩径大20～40cm。护筒四周夯填粘土，护筒顶要高出地面30cm以上，护筒长度不小于2m，埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜。

④钻孔泥浆：选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。

⑤钻孔：钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。

⑥清孔：清孔采用抽碴换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆比重低于1.1以下为止。

⑦钢筋骨架的制作和安装：钢筋笼加工在钢筋加工厂加工成型，自制平板车拉运。成孔清孔验收合格后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内;当钢筋笼较长时，需分节制作，分节吊装、焊接接长，注意焊接接头应错开至少1米，并在钢筋笼主筋上焊上保护层（梅花状布置）。吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，忌撞击孔壁。骨架落到设计高程后，将其校正在桩中心位置并固定。

⑧声测管的埋设：根据设计需要如需埋设声测管，则在桩基钢筋笼内侧平面呈等边三角行布置超声波检测预埋钢管，钢管下端伸至桩底，上端伸出桩顶50～100cm，预埋管外径54cm,壁厚3mm热轧无缝钢管。声测管要密封好，声测管与钢筋笼绑扎在一起，要求在吊装时特别注意防止声测管弯曲。

⑨二次清孔：钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底30～50cm，然后安装高压气管，在浇注砼前进行气举法二次清孔,通过导管将孔底沉渣吸出,使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求（嵌岩桩不大于5cm，摩擦桩不大于30cm），经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注。

钻孔桩施工工艺框图

钻孔检查 钢筋骨架制作 钢筋骨架吊装 测量砼面高度 设置隔水栓 设立导管 试拼装导管 吊放钢筋骨架 钻进 泥浆沉淀池 泥浆 钻具准备 钻机就位 向孔内注清水或泥浆 制作护筒 埋设护筒 供水 桩位放样 搭设工作台 清孔 检测调整泥浆指标 泥浆准备 灌注水下砼 拔除导管 混凝土生产 做砼试块 拔出护筒 砼达到设计标高 结 束 ⑩浇筑混凝土

a混凝土采用商品混凝土。混凝土坍落度控制在18～22cm之间。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封

闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。

b首批混凝土用拔球法进行。在导管里放置皮球，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m，浇筑连续进行。经常提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深2～4米。

c浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计高程上超灌1.0m，待混凝土凝固后凿除。

7.2.2.3.2.3钻孔灌注桩施工主要事项 ①桩身垂直度偏差不大于0.5%。

②桩的充盈系数不小于1.1,不大于1.3，成孔应用优质泥浆，防止你皮过厚。 ③加强环箍必须电焊成封闭箍，其后再与主筋焊接，相邻接头应间隔错开且间距≥1000mm，在同一截面上的接头不得多于总根数的1/2，钢筋笼上下之间的搭接处各增设一道￠16加强箍筋。

④主筋与箍筋应焊接成钢筋笼骨架，钢筋笼吊方时应防止变形。

⑤钻孔灌注桩桩顶泛浆高度不小于桩长的5%，且应保证圈梁底标高处及以下的桩身砼强度满足设计要求。

⑥采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的30%。当根据低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不宜少于总桩数的2%，且不少于3根。

7.2.2.3.3基坑开挖及支护施工 (1)施工步骤

①基坑围护桩施工完毕后进行盾构井的开挖工作，基坑井口放坡开挖至第一支撑中心处，坡面喷射200mm厚C20素混凝土护面，桩顶凿至新鲜砼面，清除残渣、浮土等并清除积水，立模浇筑桩顶冠梁。②待冠梁达到设计强度后，施做冠梁顶挡土墙，待挡土墙达到设计强度后，回填墙后开挖坡面。③然后人工挖槽施做第一道混凝土支撑。④待第一道混凝土支撑达到设计强度后，开挖至第二道支撑中心，及时网喷桩间混凝土，开槽施做围檩及第二道支撑，并施加预应力。⑤开挖至第三道支撑中心处，及时网喷桩间

盾构井施工步骤图围护桩场地平整后地面标高42.000m

围护结构围护结构

第一步：平整场地，施工围护桩。 回填粘性土回填粘性土 1:0.:7710.55 围护结构围护结构 第三步：施做冠梁顶挡土墙，待挡土墙达到设计强度后，回填墙后开挖坡面。 第1道支撑 第2道支撑 围护结构围护结构 第五步：向下开挖至第二道支撑中心，及时网喷桩间混凝土，开槽施架设第二道支撑。 第1道支撑 第2道支撑 第3道支撑 围护结构围护结构 第七步：向下开挖至基坑底，及时网喷桩间混凝土和施工基地垫层。 第1道支撑

换撑

围护结构围护结构第九步：施工侧墙至第二道支撑下，待其达到设计强度后，施做换撑，拆除第二道支撑，施工剩余侧墙防水层、侧墙。20mm厚C20素混凝土护面20mm厚C20素混凝土护面1:0.1:0.7575围护结构围护结构第二步：放坡开挖至第一支撑中心处，坡面喷射200mm厚C20素混凝土护面，施做围护桩顶冠梁。第1道支撑围护结构围护结构第四步：开槽架设第一道支撑。第1道支撑第2道支撑第3道支撑围护结构围护结构第六步：向下开挖至第三道支撑中心，及时网喷桩间混凝土，开槽施架设第三道支撑。第1道支撑第2道支撑围护结构围护结构第八步：浇筑底板，待底板砼达到设计强度后，向上浇筑侧墙至第三道支撑底，待其达到设计强度后，拆除第3道支撑。回填粘性土围护结构围护结构第十步：向下开挖至基坑底，及时网喷桩间混凝土和施工基地垫层。混凝土，开槽施做围檩及第三道支撑，并施加预应力。⑥开挖至基坑底标高处后，及时网喷桩间混凝土和施工坑底垫层。⑦浇筑底板，底板砼达到设计强度后，向上浇筑侧墙至第三道支撑底，待其达到设计强度后，拆除第三道支撑。⑧继续向上浇筑侧墙至第二道支撑，待其达到设计强度后，施做换撑，拆除第二道支撑，施工剩余侧墙防水层、侧墙。⑨待侧墙达到设计强度后，施工顶板环框梁且达到设计强度后，拆除换撑，盾构井为接收吊出井，盾构机吊出施工期间轴线处的第一道混凝土支撑及四个角部板撑保留，待吊出后施工结束，施工剩余顶板及防水层，填土至第一道混凝土支撑底部后拆除剩余第一道支撑，或视实际情况支撑不拆除直接用粘性土填埋。其施工步骤图见图：“盾构井施工步骤图”

(2)冠梁及挡墙施工方法及施工工艺

钻孔桩桩顶均设置冠梁，冠梁顶设置钢筋混凝土挡墙，冠梁将排桩连接为整体，钢筋混凝土挡墙作为上部井口支挡，挡墙顶面高出地面30cm，以防地面雨水流入井内和防止地面杂物、石块等落入井中影响施工。冠梁和挡墙均采用组合钢模板，现场绑扎钢筋，商品混凝土运至现场灌注，洒水养生。冠梁随钻孔桩施工进度分段施作，并预留连接钢筋和预埋件。

①施工工艺流程

施工工艺流程见下图“冠梁施工工艺流程图”。 ②模板制安

模板采用组合钢模板，用斜撑和横撑、U型卡按设计位置、形状、尺寸支设。模内干净、无杂物，拼缝严密不漏浆，支撑稳定、牢固。

③钢筋制安

将钻孔桩顶部凿毛至设计标高，用高压风清洗后采用环氧混凝土界面处理剂涂刷，然后绑扎钢筋。钢筋的搭接长度及接头型式均按相应规范要求进行加工。

④混凝土浇注及预埋件安装

混凝土采用C30早强型商品混凝土，分层浇筑，每段施工缝留斜槎，下次施工前要清洗干净并涂刷环氧界面处理剂。预埋件的位置在振捣时要调整固定准确，抹面时要再进行检查。施工缝处的混凝土要加强振捣，以增强其防水抗渗性能。

⑤养生及防护

混凝土浇筑完毕即采取养护，12h以内覆盖并浇水，喷淋洒水养护不小于7d，

以确保混凝土表面保持湿润为宜，拆模时间视环境温度而定。拆模后外露面迅速进行养生。

(3)基坑降排水施工

盾构井基坑降排水施工参照“7.2.1.3.1基坑降排水”施工进行。

冠梁施工工艺流程图

(4)基坑开挖 ①基坑开挖技术标准

基坑开挖要严格按照规范执行，充分应用“时空效应”以提高工程质量。开挖时，其纵横向边坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度。须分段、分区、分层、对称进行，不得超挖。每步开挖所暴露的部分地下墙体宽度宜控制在3～6m，每段开挖长度约为15～20米。

纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内。基坑开挖后应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。

隐蔽工程验收 yes 砼 浇 筑 养 护 砼 浇 筑 no 圈梁钢筋绑扎 no 钻孔桩顶钢筋清理 no 沟槽开挖 钻孔桩顶清理验收 yes 沟槽底部砂浆抹面 钢筋验收 yes 侧模板安装 土方开挖的顺序，方法与设计工况一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。每3～6m宽度，3～4m厚度土体的开挖及钢支撑的安装时间不得超过16～20小时。机械挖土时，坑底应保留300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。土方开挖时弃土堆放应远离基坑顶边线20m外。

基坑开挖允许偏差与检验方法见表《基坑允许偏差与检验方法》。

基坑允许偏差与检验方法表

检验频率 序号 项 目 允许偏差（mm） 范 围 1 2 3 4 坑底高程 纵横轴线 基坑尺寸 基坑边坡 +10,－20 50 不小于设计尺寸 设计的5% 点 数 5 2 4 4 用水准仪 用经纬仪、纵横向各侧 用尺量、每边各计1点 用坡度尺量 检 验 方 法 每段基坑或长50m ②基坑的开挖技术要求

1）基坑土方开挖前,根据工程具体特点、施工条件和施工管理要求，选择合理的施工方案，编制施工组织设计，上报监理审批。

2）基坑开挖前应了解工程的薄弱环节，严格按施工组织设计的挖土程序、挖土速度进行挖土，并备好应急措施，做到防患于未然。

3）开挖前应做好基坑内的降水、排水施工，且进行试运转正常后，方可开挖土方；应尽量避开雨季开挖土方，如需在雨季中开挖，应采取必要的技术措施。

4）格按照围护结构设计和施工组织设计要求，认真组织全过程施工，未经监理和设计人员的同意，承包商不得任意更改设计与施工方案。

5）基坑开挖过程中，应建立工程监测系统，做好对深基坑工程的监测和控制，及时将信息反馈给设计施工人员，实行信息化施工。同时，应经常对平面控制桩、水准点、标高、基坑平面尺寸等复测检查。

6）按设计提供的支撑形式、轴力和有关参数，进行支撑的设计、加工、购置或租赁。

7）其支撑结构强度和稳定性应经验算，并上报监理批准，按图施工。

8）围护结构支护可作悬吊钢梁或钢丝绳悬吊的支撑墩柱，但必须稳固可靠。 9）管线漏水（气）时，必须修理好后方可悬吊。跨越基坑的管道较长或接口有断袭危险时，应采取加固措施后悬吊或直接架设在钢梁上。

10）施工时，不得碰撞支撑系统和起重架等。

11）基坑回填土到挡墙部位时，应拆除挡墙结构后在回填，并按设计分层碾压到顶。

12）为保护基坑底土体的原状结构，应根据土质情况和挖土机械的类型，在坑底以上保留300mm土层由人工挖除。

13）最后一层土开挖后，应尽快施做接地网，尽快浇灌混凝土垫层，避免基底土暴露时间过长。

14）基坑支护结构的横撑，必须在土方开挖至设计位置后及时安装，应保证支撑与围护结构面垂直，并按设计要求对围护体施加预应力。顶紧后采用支托或吊拉的可靠措施固定牢固，严防支撑因围护体变形和施工撞击而脱落。

15）基坑开挖过程中，不同土（岩）层界面，需经监理、业主确认作好记录、绘制地质柱状图。

16）在挖某一块土时，在靠近围护结构处应留一定宽度和厚度的被动土区后开挖。

17）基底检查与处理

a、基坑开挖完成后，必须及时会同设计、业主、市质监总站、承包商、监理等单位共同检查基底的地质情况，土质与承载力是否与设计相符，进行基底验槽，并办理隐检手续，及时进行垫层施工，以防止基底软化；

b、通过施工变形监测，分析判断基底围护结构是否基本稳定；

c、基坑底如出现超挖300mm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原基底土，或者用与垫层同标号的混凝土回填或用砂石料回填压实。超300mm上时，必须会同设计、监理共同研究后决定。

18）基底检查处理后，应及时进行封底垫层施工，为保证封底混凝土质量，一般宜采用排水封底垫层施工方法：

a、当坑内有水，应在坑内做排水沟、集水井抽干水；

b、如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水在减压的情况下铺基坑垫层和浇筑封底混凝土；

c、当底板混凝土强度达到达70％以上后，方可停止抽水，采用特殊措施封闭集水井；

d、有围护结构和有降低地下水位的深基坑封底后，不应立即停止降水，应等整个结构施工完毕回填后方可停止防水。如需提前停止降水时，封底混凝土与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵抗底板的上浮，以保证混凝土不致破坏。

③基坑开挖注意事项

1）基坑开挖严格按照“时空效应”理论，分层、分段、对撑开挖，要求做到先撑后挖，限时完成开挖与支撑架设。

2）基坑开挖严禁超挖，每层开挖深度2.5～3m，分层开挖的每一层开挖面标高不得低于该层支撑的中心轴线及坑底标高。

3）土方开挖过程中需遵循“先撑后挖，见底覆砼”的原则，每层土方均开挖至支撑中线轴线标高，然后由人工开槽，安装支撑并按设计要求施加预应力撑紧后，方可继续挖土。土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，每一工况挖土及钢支撑的安装时间不得超过24小时。

4）基坑开挖时，其纵向边坡放坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度。分段开挖长度宜控制在3～6m。

5）纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水埝，防止地表水冲刷坡面和基坑排水再回流渗入坑内。

6）基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。 7）机械开挖时，坑底应保留300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。

8）采取机械开挖方式时挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，严禁挖土机械碰撞支撑、围护墙，作用于混凝土支撑顶面的施工荷载不大于4KPa，钢支撑顶面严禁施加活荷载。

9）随着基坑的开挖，排桩的桩间土防护采用钢筋网喷射混凝土护壁，并找平以确保防水层的施工。当桩间渗水时，应在护面设泄水孔。

10）如施工过程中遇到水量过大的情况，应立即采取相应措施。 (5)围檩、支撑梁安装 ①钢筋混凝土支撑施工

钢筋混凝土支撑为第一道支撑系统，在冠梁及挡土墙施工完成后便进行钢筋混凝土支撑系统的施工。钢筋混凝土支撑施工时采用人工开槽，模板为钢模板，钢筋采取集中加工，运输至现场绑扎，支撑梁内部的钢筋应与冠梁预埋钢筋连接成整体。混凝土施工采取泵送浇筑，混凝土施工时应注意模板的加固牢靠性和密封性，防止涨模、漏浆，并应该加强混凝土的捣固，提高混凝土的密实性。混凝土浇筑完成后24小时之内必须进行洒水覆盖养护，待其强度达到设计强度100%的时候才能进行其下部和附近的土方开挖。

②支撑定位

在冠梁顶标出支撑点的平面位置，计算出该点与各道支撑的高差，随开挖及时放出支撑位置，确保支撑端部中心位置偏差≤30mm。

③锚固围檩支托及安装围檩

随土方开挖，及时在灌注桩桩身上用膨胀螺栓锚固围檩支托，在靠近围檩连接处也应设支托，支托采用角钢制作。围檩安装时，应使围檩与灌注桩桩身接触紧密，否则采取凿平或填塞干硬细石砼等方法处理，围檩之间采用钢板焊接，强度不低于母材。对于围护结构转角端墙部分的斜撑，为确保支撑受力，斜撑部位区，在连续墙钢筋网上相应部位预埋钢板，与钢围檩焊接。

④施工准备 1）支撑制作

钢管支撑由Φ609、t=16mm钢管加工而成，分活动端、固定端和中间节，全部采用法兰连接见图《钢管撑接长示意图》。钢管支撑活动端部设预加轴力装置，为保证支撑的精度、质量，所有支撑均在工厂加工制作。

钢管撑接长示意图

2）安装准备

装撑前需先备齐检验合格的活动端及配件，施加支撑预应力的千斤顶和安装

Ф24 钢肋

链接螺

支撑所必须的器材，地面上有专人负责检查钢管支撑及试拼装，以保证支撑长度适当，支撑轴线偏差小于200mm。保证支撑及接头的承载能力符合设计要求。

3）支撑安装

当开挖出一道支撑的位置时，及时焊接托架，然后用25t汽车吊吊装钢支撑就位(吊装时用绳子人力牵引配合平稳)，用倒链配合就位并微调，正位后对固定端支撑端头与围檩间采用细石快硬砼填实找平，保证支撑端面接触紧密，并按设计要求施加预应力。

当施加的预应力达到设计值后，把钢板楔打入活动支撑端的活动块槽内，逐步把千斤顶卸载，使支撑力施加在钢支撑上，拆下千斤顶，并将钢支撑螺栓再次拧紧。

⑤内支撑体系安装施工要点

1）钢支撑支撑面与钻孔灌注桩之间的间隙先用钢围檩顶紧，围檩与钻孔桩之间的间隙采用钢楔楔紧，然后对钢支撑进行施加预应力，最后往间隙浇筑细石混凝土，确保围檩受力均匀。

2）千斤顶预加轴力必须对称同步，以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。

3）横撑端头与围檩顶面采用螺栓连接，以便固定钢管横撑，防止坠落伤人，并消除传递附加弯矩的可能性，预加轴力完成后，前支座后部滑移长槽与钢管端面之间的空隙采用钢板楔块垫塞紧密，然后拆除千斤顶。

4）钢管横撑每安装一根，必须及时施加规定的预加轴力，然后方可安装下一根横撑，禁止连续安装多根横撑再施加轴力的作法。

5）钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握，土方开挖时应分段分层，严格控制安装横撑所需的基坑开挖深度。

6）所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。

7）钢管支撑安装的允许偏差应满足表《钢管撑安装允许偏差表》的规定。

钢管撑安装允许偏差表

项目 中心标高及同层标高差 支撑两端标高差 支撑挠曲度 立柱垂直度 轴线偏差 允许值 ±30mm ≤20mm，≤1/600L ≤1/1000L ≤1/3000H ≤30mm 注：L为支撑长度，H为基坑开挖深度 ⑥内支撑体系的拆除

支撑体系拆除的过程是使支撑“倒换”的过程，即把由钢管支撑所承受的侧向压力转至永久结构或其它临时支护结构。支撑体系拆除施工应注意以下两点：

1）拆除钢管支撑时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。

2）利用主体结构倒换钢管撑时，主体结构的混凝土强度应达到设计强度。 ⑦加强监控量测

钢支撑施加预应力后，在土方开挖和内部结构施工时，严密监察围护结构变形情况，发现异常及时研究并迅速采取补救措施。同时土方开挖和结构施工时，派专人负责监视钢管支撑安全工作，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。

⑧钢支撑的施工安全措施

1）在支撑表面粘贴电阻式应变片，定期测量其轴力，根据测量结果判定安全性。

2）加强支撑的端部悬吊或支撑，避免顶力丧失后下坠。 3）加强斜撑的防滑措施。 4）严禁施工作业时碰撞支撑 7.2.2.3.4主体结构施工 7.2.2.3.4.1模板施工

根据本工程的特点，模板工程根据施工顺序分层分段支设、分层分段验收。 （1）准备工作 ①测量定位 1）投点放线

用经纬仪引测出边墙轴线或结构中线，并以该线为起点，引出其他各条轴线，然后根据设计图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。

2）标高测量

根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。

3）找平

模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1:3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙部位，继续往上安装模板前，要设置模板承垫条，并用仪器校正，使其平直。

②材料准备

1）木方横截面刨成规格统一的尺寸，两侧都要刨平，以保证和模板面贴合紧密，模板面刷好水溶性脱模剂。

2）螺杆根据要求分类加工好。 （2）底板上侧墙吊模的支设方法

在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面及倒角的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接Ф25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板面标高相同。确保吊模底部标高的准确和浇灌砼土时模板稳定，不下沉，采用钢管及拉杆。

（3）中柱模板的支设方法

面板采用钢模板，竖档采用100×100mm方木，横档采用φ48钢管两根组成。此柱采用满堂支架支撑体系，支撑参数需经受力检验。

（4）侧墙模板的支设方法

本工程侧墙为单面模板，采用钢模板，竖档采用100×100mm方木，横档采用φ48钢管两根组成。

浇灌底板和中板砼时，侧墙要向上浇灌200mm高，在浇灌砼前水平埋入一排φ14@500钢筋，作为侧墙模板底部支撑。在此施工过程中必须确保此部分侧墙轴线位置和垂直度的准确，以保证上下侧墙的对接垂直、平顺。

对于单面侧墙模板，只能采用单面侧向支撑加固。侧向支撑采用斜撑和水平撑，斜撑一头顶在模板的横竖档交接处，一头撑在地锚上。地锚用短钢筋在浇灌底板和中板砼时预先埋在板面上。水平撑利用梁板模板支撑体系的水平杆对两侧墙模板进行对撑。为保证模板受力均匀，两侧墙体砼浇灌应同时进行。模板的支设和加固见图《侧墙模板支设示意图》。

侧墙模板支设示意图

围护结构 大模板 横杆对撑两侧墙体 止水

本工程单面侧墙模板及支撑的有关技术参数必须经受力检算来定。 （5）梁、板模板的支设方法

本工程结构层高较高，属高支撑模板体系范围。且梁板尺寸较大，施工荷载重，支撑系统的稳定和安全非常重要。模板支设见图《梁、板模板支设示意图》。

梁、板模板支设示意图

楼板连杆可调钢支撑@1500面板@(梁高>700)可调侧面斜撑木方支撑头

①梁模板

复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设和调平梁和板模支架(安装水平拉杆)，在横向木方上铺放梁底板并固定，然后绑扎钢筋，梁高大于60cm时，安装并用可调侧面支撑固定两侧模板，插入对拉螺栓，并套上套管。对于跨度L≥4米或悬挑长度L≥2米的梁，支模时按施工规范的要求起拱1L/1000-3L/1000。

②顶板模板

顶板模板要为清水混凝土要求服务，把平面模板的变形控制在5mm以内。

本工程梁、顶板模板及支撑的有关技术参数需经受力检验。 ③梁、顶板模板支设时注意事项：

梁口与柱头模板的连接特别重要,采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。

板模板就位组拼时，从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。

检查模板的尺寸、对角线、平整度以及预埋件和预留孔洞的位置。 ④支架搭设时注意事项：

严格按照设计好的方案搭设支架，不得随意加大木方、横杆、立杆的间距。 剪力撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。

搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。

扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40N.m的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。

立杆间距误差不得超过±10cm。水平横杆竖向间距误差不得超过±10cm。 在整个施工过程中，派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧程度，发现问题，及时处理。

（6）模板安装质量要求

模板安装完毕后，按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。模板工程的质量要求如下：

①组装的模板必须符合施工设计的要求。

②保证混凝土结构、构件的位置、形状、尺寸符合设计要求，保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。

③模板体系必须具有足够的承载能力、刚度、和稳定性，能可靠地承受混凝土的重量和侧压力，以及其它施工荷载，尤其对于地铁工程，建筑限界的要求严格，应该充分地考虑浇灌砼时模板加固体系因受力而发生的变形以及施工误差，确保各种净空尺寸。

④模板构造力求简单，受力明确，加工容易，装拼方便，以便提高工效加快进度，满足钢筋绑扎和混凝土浇灌及养护的工艺要求。

⑤为了保护模板和保证拆卸模板的方便，与混凝土接触模板面在支设模板前

必须刷脱模剂，保证模板与砼能良好分离。侧墙、底板混凝土为防水混凝土，其内部的各种钢筋或绑扎铁丝不得接触模板，确保防水混凝土的质量。

⑥各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢靠。

⑦现浇结构模板安装容许偏差应符合表《模板安装允许偏差表》的规定。 ⑧模板的安装应与钢筋的绑扎、水电安装等工程密切配合，相互为施工创造条件。

模板安装允许偏差表

序号 1 2 3 4 5 6 项 目 轴线位置 标高（模板上表面） 截面尺寸偏差 墙、柱垂直度 偏 差 梁墙柱 5m以下 5m以上 容许偏差 （mm） 5 ±5 -5～+4 6 8 5 2 检 查 方 法 用经纬仪或尺量 用水准仪或尺量 尺 量 吊线坠尺量 吊线坠尺量 用2m长靠尺 用2m长靠尺 板面平整 相邻板面高低差 （7）模板的拆除 ①模板的拆除，侧模应在能保证混凝土表面及棱角不受损坏时(大于1N/mm2 )方可拆除。

②底模及其支架拆除，其混凝土的强度必须符合表《砼梁板拆除支撑时砼强度表》的规定。

砼梁板拆除支撑时砼强度表

结构类型 结构跨度(M) ≤2 板 ＞2,≤8 ＞8 ≤8 梁 ＞8 砼设计强度标准值的百分率(％) 50 75 100 75 100 ③模板拆除的顺序和方法，应按照配模设计的规定进行，遵循后支先拆、先支后拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。重大复杂的模板拆除应有拆模方案。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

④为了严格掌握拆模时间，顶板砼施工时，多做一组混凝土抗压强度试件，根据试件的早期强度来进一步来确定拆模的具体时间。

⑤拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该段模板全部拆除后，方准将模板、木方、支撑等运出堆放。拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备待用。

⑥板拆模后，考虑到上部浇砼的压力较大，下部结构的支架不能拆除。 7.2.2.3.4.2钢筋工程施工

钢筋应有质保书或试验报告单。钢筋进场时分批抽样做物理试验，使用中发生异常，要补做化学成分分析、试验。钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减小。

钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师的认可。

（1）钢筋焊接加工

①钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。

②焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。

（2）钢筋的成型与安装

①所配置钢筋有级别、种类、数量、直径等必须符合设计要求。

②焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时保证不得松动或变形。

③同一根钢筋在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。 ④绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜小于最大弯距处。

⑤当设计有杂散电流腐蚀防护要求时，应严格按设计要求采用焊接贯通。 ⑥钢筋与模板应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋保护层达到设计要求。

⑦在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位

准确。