CPK：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。现今下产品的质量要求越来越高，产品的质量也不是仅仅能保证在公差范围内就能满足要求,因此对产品的质量关注从原来的被动检查产品尺寸转换到对产品加工过程的控制，那么如何来评价某个过程对产品加工质量的控制能力，利用统计学的原理按照一定的时间规律、抽样方案对加工生产出的产品进行数据统计，通过计算其产品数据的离散度、标准差等数据来表达这个过程中产品的质量波动情况，CPK就在这种情况应运而生。
CPK用数值来表示，该值反映的是制造加工过程控制能力的大小,数值越大表示该过程的控制能力越好，产品的一致性越好,产品的尺寸变化波动越小越靠近中间值；而数值越大表示该过程的控制能力越差，产品的一致性越差,产品的尺寸变化波动越大离散度越大，甚至容易超出两边极限公差.
CPK的计算数据由至少125组数据组成,抽取的数据也有一定的要求(每5件为一组连续数据，每组之间按一定的时间间隔进行），抽取数据时制程必须是无任何异常状态下进行，所以CPK值反应的是某个制程在正常工作状态下的过程控制能力。
下面分别用4张正态图、柱状图辅助理解这样更直观一些（两侧的竖直线表示产品的尺寸极限，中间的竖直线表示产品的中间值）:
上图的CPK值为0。656，接近0。67，从柱状表示可以看出，虽然产品的尺寸都在极限范围以内，但大部分的产品数据分列在靠近极限值的两端，产品的离散度大;如果某过程的CPK计算数值在0。67左右，意味作该
过程的控制能力并不稳定,具有超出产品极限的风险，如果数值小于0.67，加工过程中可能已经有超差极限值得产品存在.
上图的CPK值为1.078，与CPK值为0.656的图形对比可以看出，产品的尺寸的波动范围比前一副图约小一点,更趋近中间值。因此当CPK值增大时，该图反应出的过程控制能力就比CPK值为0。656的过程控制能力要好,那么产品超差两端极限的情况也就更小。
下面分别为CPK值为1。33和1.67左右的图形
从上列4张图片的对比不难看出，当CPK值越大时，过程控制能力越强，加工出的产品越靠近中间值且波动范围越小，产品互换性好质量越高。
追问 你好，xlou77。谢谢你的回答，但是我想请问 CPK为什么要定1,1.33，1.67，这几个值？依据是什么？换句话说：为什么不定1.25,1。5， 1。75， 2.0呢？
追答 CPK来源于6西格玛管理（6σ),CPK值为0.67、1.0、1。33、1。67分别反映的是西格玛水平的2、3、4、5水平等级。在西格玛水平中，1代表能力过小，2代表能力不足,3代表能力尚可，4代表能力充足,5、6代表能力过剩.所以CPK值定位0。67、1。0、1.33、1。67并不是随意定的,是与6σ水平等级的2、3、4、5水平等级相对应的，同时与PPM（每百万产品缺陷数）也有相对应的数据。
σ”是希腊文的一个字母，在统计学上用来表示标准偏差值，用以描述总体中的个体离均值的偏离程度，测量出的σ表征着诸如单位缺陷、百万缺陷或错误的概率牲,σ值越大，
缺陷或错误就越少。6σ是一个目标,这个质量水平意味的是所有的过程和结果中，99.99966% 是无缺陷的，也就是说，做100万件事情，其中只有3.4件是有缺陷的,这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。6σ管理关注过程，特别是企业为市场和顾客提供价值的核心过程。因为过程能力用σ来度量后，σ越大，过程的波动越小,过程以最低的成本损失、最短的时间周期、满足顾客要求的能力就越强. 另外说明一下CPK值、PPM与6σ水平的对应关系: CPK PPM σ水平 0。33 701361 1 0。67 305250 2 1 66811 3 1。33 6387 4 1。67 224 5 2 3.4 6
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