筒仓滑模工程施工方案

主 体 筒 仓 滑 模 施 工 方 案

编制单位：江苏兴邦建筑安装集团有限公司 编制人： 编制时间： 2012-2-27

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筒仓滑模工程施工方案

一、工程概况

本工程新建立筒仓，仓容25500t，3×5排列一组，星仓8座，筒体直径φ10m×34m。采用现浇钢筋砼筒体结构，筒壁采用滑模工艺施工，滑模模板采用P3009、2009型钢模，液压操作台采用HY36型，千斤顶采用QYD-60，支承杆采用φ48×3.25mm钢管。 筒壁厚200mm，筒仓内直径10m，倒圆锥型钢筋混凝土漏斗。 本工程立筒仓为多联体筒仓结构。

二、施工平面布置

2.2.1在施工现场周围设置警戒区，警戒线距筒仓外边缘10米。

2.2.2现场布置2台塔吊，以满足施工需要。

2.2.3混凝土供应采用塔吊、地泵、汽车泵相结合输送。 设置上人跑道各一座（详见上人跑道专项方案） 三、材料设备计划

滑模施工区段材料：

钢材： 混凝土： 支撑钢管:41t 安全网：600张 滑模机械设备配备表

项目 名称 提升架 操 作 平 台 内平台 外平台 内外加固 内围圈 规格及型号 [12-[14 2000㎜ 1500㎜ [10# [10# 单位 榀 付 付 米 米 数量 278 300 256 2160 960 2

外围圈 拉杆 中心盘 花栏螺丝 内吊架 [10# Φ16㎜ Φ1000㎜ Φ24㎜ Φ20㎜ 米 米 付 付 付 1200 1440 15 300 300 外吊架 Φ20㎜ P2009 付 块 快 块 个 台 台 个 个 套 套 台 台 台 个 套 套 个 台 个 个 256 1570 2355 80 12000 4 320 320 320 2 2 10 2 3 3 5 5 20 4 15 8 模 板 系 统 U型卡 液压控制柜 液 压 系 统 千斤顶 调平器 限位卡 修千斤顶工具 修千斤顶架子 电焊机 设 备 工 具 切割机 校围圈架子 断线钳 氧气、乙炔表 氧气、乙炔管 割枪 配电箱 水平尺 大线坠 模板 P3009 P1009 HKY-36 GYD-60 GYD-60 Φ48 600㎜ 6㎏ 3

小线坠 水平管 5m卷尺 2m卷尺 0.5㎏ Φ10 个 米 把 把 10 60 6 6 四、滑模系统介绍

本工程滑模提升方式为爬杆埋入式。爬杆埋入式滑模是在提升架上安置千斤顶，支承杆选用Φ48钢管，并插于混凝土中，千斤顶采用GYD-60型。主要由模板、围圈、加固、提升架、内平台、爬杆、千斤顶、高压油管、液压控制台、吊笼等组成。此种施工方法，在滑升过程中，支撑杆一直插在混凝土井壁中，整个滑升系统比较稳定、安全，能够确保工程质量。

滑动模板施工装置由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统，施工精度控制系统和供水、电系统等组成。

 滑升模板系统

滑升模板系统包括模板、围圈、提升架，其作用是根据已知图示尺寸和结构特点组成成型结构，用于砼成型。其在滑升时，承受新浇砼的侧压力和模板与砼之间的摩阻力，并将荷载传递给支承杆。模板系统的设计应符合结构成型要求，还必须保证足够的强度和刚度，并适应滑升各个阶段结构的变化要求便于调整。

1) 模板

滑动模板应具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、装拆方便和足够的刚度，模板必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛剌等；模板的单面倾斜度应符合设计要求。

模板的设计是根据砼的侧压力值、倾倒砼时模板承受的冲击力等，选定其中最大值，以两跨或三跨连续板计算。验算板面的强度和挠度，其次以简支的边界条件，验算模板加劲肋的强度和挠度。本工程采用国家标准钢模板和定型钢模板，国家标准钢模板以P2009及P3009为主，配少量P1509或P1009，根据施工部位的不同的形状和边角设计制作定型钢模。

2) 围圈

围圈承受的荷载有以下内容：

垂直荷载应包括模板的重量和模板滑动时的摩阻力；当操作平台直接支承在围圈上时，并应包括操作平台的自重和操作平台上的施工荷载。水平荷载应包括砼的侧压力；当操作平台直接支承在围圈上时，还应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载所产生

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的水平分力。

设计围圈时应符合下列规定：

围圈截面尺寸应根据计算确定，上、下围圈的间距为450，上围圈距模板上口的距离250mm；围圈在转角处刚性节点；固定式围圈接头用等刚度型钢连接；在施工荷载作用下，两个提升架之间围圈的垂直与水平方向的变形不大于跨度的1/500；围圈设计应根据受力情况，求得上下围圈的不同荷载，按多跨连续梁验算围圈水平与垂直方向的强度和挠度。钢模板与砼的摩阻力标准值为2.0KN/m2。钢围圈的计算可按三跨连续梁支承在提升架上考虑，计算跨度等于提升架的间距。由于砼轮圈依次浇筑，作用在围圈上的荷载并非均布于各跨，可按最不利情况，近似地取荷载仅布置于两跨考虑。又由于围圈同时受到水平和垂直荷载的作用，因此要按受双向弯曲的连续梁考虑。求得两方向的弯矩Mx和My，通过计算可得知，内外、上下所布置的围圈,能满足施工要求。根据现场变化和需要，可内外上围圈处各增加一道围圈（又称加固）。

3) 提升架

提升架又称门架，提升架的主要作用是防止模板侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统组成一整体，因此提升架必须有足够的刚度。

提升架的设计应根据国标《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）中规定的设计荷载取值，并根据工艺条件确定提升架几何尺寸。一般情况下，提升架立柱验算最不利情况下的荷载，计算下围圈处的挠度值不应大于2mm。通过计算，提升架立柱用[14b槽钢，横梁用双排[12槽钢能满足施工要求。

4) 模板、围圈、提升架三者的组装

提升架的形式一般采用“П”型门架， 立柱采用[14b槽钢，横梁采用双排[12槽钢，立柱与横梁采用焊接，门架布置间距为1.584m（根据千斤顶数量均匀布置），沿圆弧均匀布置。围圈采用[8接头对焊，钢模板采用U型卡连接，与围圈用钢头螺栓或铁丝捆绑。为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.1~0.3%，模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。

 操作平台系统

操作平台由内、外三角架、吊脚手架、楞木和铺板组成。内平台采用内挑三角架，长2米，主要材料为[8、[6.3及5号角钢；由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，三脚架可

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满足250Kg/m的线荷载；在提升架内侧挂Φ16辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和库壁变形，用花栏螺栓调节松紧。外平台采用外挑三角架，长1.5米，主要材料由[8和[6.3组成，采用焊接，由螺栓及Φ25的圆钢与提升架连接，下设外吊脚架。内外侧防护栏杆采用长1.5m∟50×50的角铁，中间穿三道φ12的钢筋，外加防护网及安全网。吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。吊脚手架挂在内外操作平台下。吊脚手架的吊杆可采用Φ14～Φ16的圆钢制成，其铺板宽度一般为50cm～80cm，满铺55mm厚脚手架板，高度2米左右，双侧设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝。吊脚手架内、外侧均必须设置防护栏杆，并挂安全网到底部。吊脚手架可满足2.00kN/m2的线荷载。

 液压提升系统

根据《液压滑动模板施工技术规范》（GB50113-2005）的有关规定以及本工程特点，有关液压提升系统的设计、提升门架布置的间距、油路的设置等详见下表。本工程各施工单元液压千斤顶选用GYD－60型；高压油路系统的油管选用主路油管（Φ16）、支路油管（Φ8）；液压控制柜选用HKY-36型；支承杆选用Φ48钢管。

1) 液压提升系统的基本设置

分项工程 单仓尺寸（m） GYD-60型千斤顶（台） 300 提升架设置（榀） 278 原料仓 2) 液压控制及油路布置 Φ10 GYD-60型千斤顶要求提升时供油半分钟，一台千斤顶的最大油容量为0.374L，一台千斤顶工作时所需的最大流量为0.748L/min，HKY-36液压控制台可带的千斤顶台数：36÷（2.2×0.748）=40台。(详见“HKY-56型液压控制柜参数”表)，本工程采用加大油箱液压柜。容油量可增大一半以上，故采用六台液压柜一台作为备用。

油路采用主（Ф16）、支（Ф8）油路系统，油管采用高压油管，胶管实验压力为工作压力的1.5倍；选用30#液压油，粘度为7-33×10-3Pa.S。油路布置应便于千斤顶的同步控制和调整，单个组油路的长度、元件规格和数量基本相等，以便于压力传递均匀，油量尽可能一致。整个油路分组并联布置，油路分为四个回路，各回路主油管始端与液压控制台油阀

相连，每路主油管由连接2路分油管，油管通过分油器相连，一根分油管控制6台千斤顶；具体详见附图三：《滑模装置油路布置示意图》。滑升模板系统、操作平台系统和液压提升系统的组合

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滑升模板系统、操作平台系统和液压提升系统的组合组成形成了一套滑模系统的设计，详见附图一：《滑模组装平面布置图》及附图二：《滑模组装立面图》。 五、滑模组装

 组装顺序

搭临时组装平台→安装提升架→安装内外围圈→安装内模板→绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋→安装外模板→安装内外挑三角架、栏杆平台、液压平台→安装千斤顶及液压设备→空载试验、油路加压排气→安支承杆→全面检修→安装吊架及防护网、安全网

 组装要求

用线坠和水准仪校正提升架垂直和水平。围圈与支托，围圈与围圈之间的接头根据节点图进行连接。内外操作平台各设两处上人孔并加盖板，并设钢梯上下钢梯。支承杆为Ф48钢管，为保证接头位置错开，所以第一节支承杆分4种下料长度，分别为3000、4000、5000、6000；第二节以上长度应一致，均为6米；根据滑模组装部位基础情况，宜垫小钢板；在支承杆焊接时应焊牢、磨光，如有油污应及时清除干净；支撑杆连接采用φ38内套筒焊接连接；支承杆不回收。通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正式滑模之前，当支承杆自行送插至离基梁上表面200mm左右时，液压系统应停止工作，用人工就位。支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。支承杆接长采用Ф35钢管内衬方式接长。即采用100mm长Ф35钢管作为内衬，先插入下部支撑杆焊牢后再套上后插入支撑杆，将接头处焊平，敲除焊渣后打磨焊缝至不突出钢管平面。焊条采用E43，焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。

 液压设备检查

液压控制台：是液压传动系统的控制中心，每一个工作循环，可使千斤顶爬升一个行程，历时3min～5min。滑升前应试运行、使其正常。千斤顶：液压千斤顶必须经过检验，并应符合下列规定：

耐压12Mpa，持压5min，各密封处无渗漏；卡头应锁固牢靠，放松灵活；在2.2倍额定荷载作用下，卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶不应大于5mm。必须对油管、针形阀进

行耐油试验。油路的布置一般采取三级并联的方式从液压控制台通过主油管到分油器，从每个分油器到支分油器，最后再从每个支分油器经支油管到各千斤顶。

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六、滑模施工

1、施工工艺

自标高-0.100处组装滑模设备，开始滑升，滑升至标高7.0m时混凝土停止浇注，继续滑升并对支撑杆进行加固。模板上口达到7.8m时安装仓壁水平钢筋，继续提升至模板下口达到7.8米标高。

拆除部分滑模设备进行仓底板及漏斗施工。

漏斗、星仓底板施工完毕后，详细检查模板垂直度及其他安装质量。 检查完毕后继续滑升至34m标高停滑脱模，拆除滑模设备。

2、初滑

浇筑砼前先浇一层厚约20mm的水泥砂浆结合层，然后分层浇筑砼，每层浇筑厚度为200—300mm，用插入式振捣器捣实，第一层浇筑高度为200mm在1小时内完成；第二层浇筑高度为200mm在1小时内完成，第三层浇筑高度为200mm,在1小时内完成，第四层浇筑300mm将模板浇满限1.5小时完成。四层浇筑的总高度约900mm时间在4.5小时内，最快不要少于4小时（砼初凝时间不超过2小时）。当混凝土试块经测定达到滑升强度0.2-0.4Mpa，即可进行初升，看是否顺利起滑，若有个别地方未起来，用千斤顶顶一下。然后开始滑升一个行程，直到升够200mm高。

3、正常滑升

滑升过程中，两次提升的间隔时间不超过1.5小时，并气温及砼强度情况适当增加中间提升次数，中间提升高度为1—2个千斤顶行程。

滑升过程中操作平台应保持水平，各千斤顶相对高不大于30mm，相邻两个提升架上千斤顶的升差不大于10mm。滑升过程中用经纬仪或线锤昼夜进行垂直观测，每滑升1m观测一次，每作业班不少于2—3次，并作好记录，将垂直度情况随时反馈到作业班，水平观测每滑升2m高度测量调整一次，均需作好记录。滑模过程中，液压控制台的操作人员应作详细的滑升记录。滑升过程中及时清理粘接在模板上的砂浆及杂物，并保证钢筋清洁。滑升中若停滑，采取停滑措施，停滑施工缝做成V型，停滑后及时清理模板及钢筋，砼石按施工缝进行凿毛。

4、滑模施工中应注意的问题

滑升过程中的预埋件主要是室外爬梯、室外钢平台、预埋套管等，除按标高顺序列出预埋程序表外，在施工时每班安排一名技术人员和二名木工专门负责预留预埋。要求这些人员责任心要强，头脑清醒。对尺寸、位置、型号、数量要反复核对，一丝不苟，

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认真负责，千万不可错漏，否则无法弥补。

平台梁的标高不一致，技术人员要绘制简图，标明梁的平、剖面、截面尺寸，梁上、梁底标高。支座处加固筋的范围等, 滑模中要认真遵照施工。

在滑升过程中，每班合理安排抹灰工，对壁、柱表面进行修整，抹灰压光，刷砼养护剂，养护剂膜2.2mm厚，对预埋洞口进行修整，预埋的胡子筋及时拉出，有后浇梁砼的结合面要划毛，预埋件在脱模后及时清理出来。

在滑升过程中，值班技术人员和质检、监理人员要随时检查隐蔽工程，核对图纸，及时作好隐蔽工程检查验收记录，并把施工过程中出现的问题，处理办法等全部记录清楚。安检人员还要随时检查施工安全，发现隐患，立即通知值班经理整改。同时安排专人检查劳动纪律，对违章人员要从严处罚。

5、停滑技术措施

在漏斗改摸处及突遇大风或强降雨天气或临时停电须采取临时停滑措施。 停滑前砼应浇筑到同一水平面上，混凝土停止施工，钢筋继续绑扎。停滑升每隔0.5—1小时提升1—2个千斤顶行程，连续进行，直到上层砼凝固，脱空至平台标高上50mm处，支承杆最大脱空高度1.5m，在规定高度范围内支承杆按格构柱方法进行加固。 停滑前对平台进行水平观测，调整到允许范围内后，将四周缆风绳与地锚拉结，锚固时应用经纬仪进行垂直观测，使平台处于垂直均衡受力状态。再次滑升前要将缆风绳解开。 停滑后及时清理模板及钢筋，砼石按施工缝进行凿毛。

七、钢筋施工

竖向钢筋为Φ12、14二级钢，水平钢筋为Φ12、14二级钢。

钢筋下料长度：立壁筋一般不超过6米，水平筋不超过7米，搭接位置及同一截面内的截头数量应满足设计要求。每层砼浇筑完毕后，在砼表面上至少有二道绑扎好的横向钢筋。双层钢筋绑扎后，应按设计要求用拉结筋定位，钢筋弯钩应背向模板，拉结筋按设计要求绑扎。沿模板长度间距600mm设一根控制钢筋保护层厚度的φ20挂钩筋，挂钩挂于模板上口，长度为300mm。水平环筋均放在立筋两侧，以便于穿筋绑扎，绑筋人员一般站在内外侧操作，平台上穿筋绑扎。钢筋工在操作台上绑扎竖向钢筋的接长均站在平台上或开字架联圈上进行。

八、砼浇筑

施工前由试验室按砼标号配制合比，水泥采用普通硅酸盐水泥。落度控制在10

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—16cm，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在4小时左右。

施工过程中，随时测量施工期间昼夜气温变化，以及观测砼的出模强度，以便于调整水灰比及滑升速度。砼应分层、分段、交圈均匀浇筑，每层浇筑厚度20—30cm在施工中应注意同步，浇筑时应在同一个水平面上，最上层砼低于模板上口50mm。门窗两侧砼应对称浇筑。砼采用机械振捣，振捣时不得振支承杆、钢筋和预埋件模板，振捣棒不插入前一层砼，以免振坏下层砼。滑升过程中应停止振捣，并停止支承杆的加固作业。 滑升脱模后的砼表面由专人抹压、修补，修补墙面的砂浆采用与砼同标号的砂浆、水泥浆。待砼表面凝结后，刷养护剂进行养护，砼出料后用塔吊垂直运输到操作平台上方卸在灰盘上装锨入模。也可用泵车输送到操作平台上方卸在灰盘上装锨入模。标准养护试块每工作班不少于一组，砼出模强度每工作班检查不少于二次，每次模板提升后，及时检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题及时处理，重大问题作好处理记录。 九、予埋件及预留洞口 1、预埋件

滑升过程中的预埋件主要是室外爬梯、室外钢平台、预埋套管等，除按标高顺序列出预埋程序表外，在时每班安排一术人员和二名专门负责预留要求这些人员心要强，头脑清尺寸、位置、型量要反复核对，不苟，认真负万不可错漏，否法弥补。

2、特殊部位支撑杆的加固措施

当采用空滑方法处理门窗洞口必须对支撑杆加固处理。一般采用方木加固、传力牛腿加固、钢管加固及加焊短钢筋加固（如图）停滑（空滑段）期间，千斤顶至砼表面的高度范围内，两支承杆用φ12勾筋拉结，间距不大于300mm，勾筋与支承杆点焊牢固。在

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施工名技木工预埋。责任醒。对号、数一丝责，千则无

立壁中间原支承杆两侧各加一根φ48的钢管，然后用Ф20的“S”钢筋将四根钢管焊成菱形格构柱。

支承杆脱空高度超过1.5m时，（梁窝预留洞口处,窗户，门洞和栈桥洞）也如上述方法加固支承杆。宽度大于2.5m孔洞，如皮带地道附加框洞、门洞和上仓栈桥洞，支承杆两侧增加ф48×3.5钢管，用12钢筋焊成格构柱形式，并将两至三个提升架的支承杆用Ф25的钢筋连接起来，形成一体。

十、滑模的水平与纠偏

滑模滑升水平控制采用在支撑杆上固定限位卡，用水平管在钢管上抄平，保证每次提升到高度后滑模系统为统一平面。

滑升过程中由于各种力的影响，平台可能发生倾斜和扭转，在滑升20—30个行程时（约60—90cm高）需观察一次，发现异常，立即纠正。平台得相对高差在20mm以上时，应将较低处的千斤顶多滑升一个行程，其他部位的千斤顶不动，即可调平。应该及时注意的是平台倾斜应随时发现随时调平，相对高差在20—30mm之间，能使较底部位的千斤顶多滑一个行程即可，不能连续多滑一个行程，以防损坏其他千斤顶，特别是临近较低部位的千斤顶，相对高差小于20mm时可暂时不调正，但要注意平台上堆放的荷重，通过平衡平台上的荷重也能予以解决。预防水平偏差的方法是在支承杆上安装限位器，限位器安在同一标高度，每次滑升时千斤顶都升到限位挡体处，这种方法不仅可以保持滑模系统水平上升，并可有意识地制造升差，进行垂直偏差的调整。 对于平台扭转开采用以下方式进行纠正：

a)在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫挈型钢垫，人为造成千斤顶倾斜。

b)切断支承杆重新插入钢靴，把钢靴有意地反向偏位，造成反向倾斜，由于支承杆的导向关系，带动提升架上升达到纠扭的目的。

十一、施工照明

滑模施工是昼夜连续作业，夜间施工必须有足够的照明，以保证安全施工。各操作平台及吊脚手架内用低压行灯照明，灯功率500w。施工现场以3600w镝灯为主。液压操作平台控制柜电源由工地总电源的配电柜接出，在平台上分别接一个配电箱电缆不小于25平方毫米。照明的单独一个配电箱，电焊的单独一个配电箱。各种供电线路一律采用橡皮电缆，各种绝缘性能均严格要求。电缆必须有良好的接地接零保护，采用重复接地方

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法。每处用电设备均要有一闸单独控制并接好漏电保护器。

十二、滑模测量观测

操作平台的水平观测，水平观测是滑模顺利进行的关键，为了控制操作平台的水平相差，在四个方向的提升架上横梁上各焊一根600高的I12槽钢，在槽钢上作出水平标记，在支承杆上也作上与槽钢标记同水平的标记，滑升到一定高度后，检查各标记上的标记是否仍在同一标高上。要求水平差控制在20mm以内，差在20—30mm以内立即调整，差超过30mm立即查找原因，并采取升低处千斤顶，加减负荷和改变浇筑方向等方法调平水平。

垂直度的控制采用经纬仪法，并辅以线锤法。在南北面的切点处提升架上分别用槽钢挑出设标记，用经纬仪进行面点观测，于东西面切点处提升架上要设两个标记。在地面上设5个控制桩，辅以吊线垂法进行控制。将观测结果记录清楚并及时汇报给滑模指挥部，以便及时调整。

十三、施工垂直运输

本工程钢筋及其他材料运输采用塔吊吊运，混凝土采用地泵、汽车泵、塔吊相结合输送。人员上下搭设人行跑道一座。地泵管沿星仓向上，在平台设置接料斗4个。人行跑道搭设相见《上人跑道专项施工方案》

根据以往施工经验，库壁砼3天强度可满足附着安装条件，第一层附墙标高20米，之后每10米安装一道附墙。具体设置项《塔吊专项方案》

十四、施工安全保证措施

1、质量、安全组织保证体系

1.1、质量保证体系

建立由项目经理领导，由总工程师策划、组织实施，现场经理中间控制，专业责任工程师检查监督的管理系统，形成项目经理部、分包商/专业化公司和施工作业班组的质量管理网络。项目质量管理组织机构见下图。

项目经理：王峰 项目技术负责人：郑国福 12

施工员：满鑫

质检员：郭森林 材料员：孙景强 试验员：吴庆坤  质量职责

1) 项目经理：是项目质量的第一责任人。组织工程质量策划,指导和监督项目质量

工作的实施。

2) 总工程师:参与工程质量策划,制定阶段质量实施目标,并组织和指导责任部门

的质量工作的实施,并对阶段目标的实施情况定期监督、检查和总结。 3) 工程管理部

对施工进行安排部署，保证按工程总控计划实现工期目标。实施工程过程质量监控。严格执行公司《质量手册》和项目质量计划，按照规范、标准对施工过程进行严格检验与控制，确保工程实体质量合格。本部门质量记录的收集整理，做到准确、及时、完整、交圈。工程成品保护管理。做到职责到人，保护措施到位。组织分部工程质量评定。

4) 技术部

对图纸、施工方案、工艺标准的确定并及时下发，以指导工程的施工生产。编制专项计划，包括质量检验计划、过程控制计划、质量预控措施等，对工程质量控制进行指导与控制。对工程技术资料进行收集管理，确保施工资料与工程进度的同步。

5) 物资管理部

严格按物资采购程序进行采购，确保物资采购质量。组织对工程物资的验证，确保使用合格产品。采购资料及验证记录的收集、整理。

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6) 质量监督部

监督检查质量计划的落实情况。组织检查各工序的施工质量，参加或组织重要部位的预检和隐蔽工程检查。组织分部工程的质量核定及单位工程的质量评定。针对不合格品发出“不合格品报告”或“质量问题整改通知”，并监督检查其落实。负责定期组织质量讲评、质量总结，以及与业主和业主代表、监理进行有关质量工作的沟通和汇报。

 质量控制注意点

浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。 2、安全保证体系

项目经理：王峰 项目技术负责人：郑国福 项目安全员：李景旺 项目施工员：满鑫

3、保证施工质量的技术措施 3.1、模板质量控制措施

各分部施工班组长 各施工班组成员 滑模装置各种构件的制作应符合有关钢结构制作规定，其允许偏差应符合规定，构件表面（除支承杆及接触砼的模板表面）均应刷防锈涂料。滑模装置的组装，应按施工方案规定的顺序进行，其组装的偏差应符合规定。模板的制安、拼装满足建筑物结构外形，制作允许偏差不超过规范的规定，保证牢固可靠；模板表面涂脱模剂以保证混凝土表面光洁平整。滑模在滑升中出现扭转时，应及时进行纠正；其环向扭转值，按筒壁

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外表面的弧长计算，在任意3m高度内不得超过30㎜，全高范围内不得超过200㎜。滑模中心偏移时，应逐渐地进行纠正，每节纠正量不宜超过20㎜，当利用操作台的倾斜来纠正中心偏移时，其倾斜度宜控制在1%以内。内外模板的脱模强度，应不低于0.3Mpa且不高于0.35MPa；砼的出模强度的检查，每一工作班应不少于两次。 3.2、钢筋混凝土施工质量控制

钢筋绑扎，模板支立前，必须对基岩（原混凝土面）进行检查，滑模体验收实行“三检制”。钢筋表面洁净无损伤时，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，钢筋平直，无局部弯折。钢筋的规格、尺寸、保护层厚度，模板的刚度、强度、表面平整度、平面位置、高程等必须严格按照设计图纸及规范要求施工，并在混凝土浇筑过程中，设专人监护。

竖向钢筋的接头，应交错布置，在每一水平截面内不应多于垂直钢筋总数的25%；水平钢筋的接头也应交错分布，在每一垂直截面内，不应多于水平钢筋总数的25%。 钢筋保护层的厚度，应用钢筋保持，沿模板的周长每1m长度内不少于1个；井身钢筋保护层的误差不得超过+10、-5㎜，间距的误差不得超过±20㎜。第一层混凝土浇筑前，基岩面清除杂物、冲洗干净，经监理工程师检查验收合格后，才能开始进行混凝土浇筑。混凝土按规定进行取样检查，混凝土试件在泵机口随机取样成型。另外适量进行现场取样。混凝土浇筑保持连续性，如因故中断，超过允许间歇时间时，则按施工缝进行处理。混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支撑杆、钢筋和模板，振捣器应插入前一层内，但深度不宜超过50㎜，即振捣棒垂直插入深度不超过350mm。在模板滑升过程中，不得振捣混凝土。施工过程，详细做好各种施工记录，并妥善保管。施工记录包括各种检查记录、验收记录、试验记录、施工交接班记录等。对混凝土原材料和生产过程中的检查资料，以及混凝土的抗压强度试验成果等，及时进行统计分析，并报送监理工程师。施工机械定期检查、保养，并对主要性能进行测定，不符合施工要求的机械不得使用。 成立专业修补队伍，一旦出现质量问题，及时进行修补。建立总包单位QC小组，重点解决砼施工过程中的质量“顽症”，如表面汽泡多、砼出模时的观感的问题。加强对施工各工序的监督、检查、控制，对存在的问题和不符合规范的工艺、工序及时制止，要求改正后才能进入下一道工序施工。砼浇筑过程中，滑模施工负责对模板进行维护。在每次模板提升后，应立即检查出模砼有无塌落、拉裂和麻面，发现问题要及时进行修理及处理；脱模后砼应浇水养护，保证经常湿润，其延续时间不应少于7天。严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不

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能在支架上方堆放；定期进行施工质量检查和分析评比活动，对发现的质量问题及时进行分析原因和处理，避免质量问题的重复出现。 3.3、质量验收标准

模板系统制作的允许偏差

名 称 内 容 高度 宽度 钢模板 表面平整度 侧面平整度 连接孔位置 长度 围 圈 弯曲长度≦3m 弯曲长度>3m 连接孔位置 高度 提升架 宽度 围圈支托位置 连接孔位置 弯曲 Ф25圆钢直径 支撑杆 Ф48×3.5钢管直径 椭圆度公差 对接焊缝凸出母材 允许偏差（mm） ±1 -0.7～0 ±1 ±1 ±0.5 -5 ±2 ±4 ±0.5 ±3 ±3 ±2 ±0.5 小于（1/1000）L -0.5～+0.5 -0.2～+0.5 +0.25～+0.25 <+0.25 注：L为支撑杆加工长度。 滑模装置制作与组装允许偏差按GB50113-2005执行（见下表），滑模组装完毕，必须按下表所列的各项质量标准认真进行检查，合格后才能进行滑模施工：

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内容 模板结构轴线与相应结构轴线位置 围圈位置偏差 水平方向 垂直方向 平面内 平面外 允许偏差（mm） 3 3 3 3 2 5 -1 +2 5 5 -2~3 1.5 提升架的垂直偏差 安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差 考虑倾斜度后模板尺寸的偏差 上口 下口 提升架平面内 提升架平面外 千斤顶位置安装的偏差 圆模直径、方模边长的偏差 相邻两块模板平面平整偏差 滑模施工质量标准： 执行《滑动模板工程技术规范》GB50113－2005及《混凝土结构施工及验收规范》GB50204－2002.见下表： 序号 1 2 3 4 项目 直径 壁厚 总垂直度 标高 允许偏差（%，mm） ＜0.1%，且≯10mm ＋8mm，－5mm ≤1‰，且≯30mm ±30mm 4、保证施工安全的技术措施 滑模工程施工前，安全总监应根据该工程的结构和施工特点以及施工环境、气候条件编制滑模施工安全技术措施，报公司审批后实施。

项目经理应全面负责安全技术工作并进行安全技术交底。 项目经理应及时处理施工中的安全技术问题。

每个施工地点每班要配备专职安全员。应对参加滑模工程施工的人员进行技术培训和安全教育，使其了解该工程滑模施工特点、熟悉相关规范和安全技术操作规程。 5、施工现场要求

滑模施工现场必须具备“三通一平”条件。在施工的周围设置明显标志进行安全标识，夜间应有充足的照明，确保能起到有效的安全防护。施工现场的供电、办公及生活等临时设施和大宗材料的堆放，应布置在设置明显标志区域之外。施工用的吊装设备吊

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装区域内，安排的应是物料堆放区，施工操作人员应避开吊装或运行的区间内。 6、滑模操作平台

制作滑模操作平台的材料品种、规格等应符合设计要求，材料的代用必须经主管设计人员同意。滑模操作平台各部件的焊接质量必须符合设计要求。操作平台以及吊脚手架上的铺板必须严密平整、防滑、固定可靠，并不得随意挪动。操作平台上的孔洞应设盖板密封防止坠落。操作平台的木板应满铺，防止物料坠落。 内吊脚手架设置应符合下列要求：

内吊脚手架必须与提升架和操作平台连接牢固，其操作面一侧的栏杆与墙壁距离不大于10cm。内吊脚手架外侧孔距不应大于50cm，用Φ6的钢筋将其封闭，并兜底满挂安全网。不得使用不合格的安全网，安全网与吊脚手骨架应用铁丝或尼龙绳等强连接，连接点间距不应大于50cm，安全网之间应等强连接。

7、动力、照明及通讯

由于滑模施工连续切不可长时间停滞，施工中电力供应尤为重要，如突然停电超过2个小时将会造成模板与混凝土完全粘接，无法进行提升。停电时间过长面层混凝土终凝后会造成水平施工缝，影响施工质量。滑模施工的动力及照明用电要设置备用电源，采用双回路或配备功率不小于300kW发电机以确保电力供应。其下设的电缆等要有防护装置或设置时要充分考虑其能保证安全使用。机械要有专人挂牌操作运行、维修及保养，并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生。各种机械设备视其工作性质、性能的不同，搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等装置，机械设备附近设标志牌、规则牌。运输车辆服从指挥，信号要齐全，不得超速，过岔口、遇障碍物时减速，制动器齐全，功能良好。机械工作时，操作人员不得离开工作岗位。严禁作业人员酒后操作机械设备。机电操作人员，了解所操作的机电设备的构造原理，熟悉其性能、规格、保养方法和安全操作规程。滑模施工现场的场地和操作平台上应分别安装配电装置；垂直运输设备应有上下两套紧急断电装置；总开关和集中控制开关应有显著的区分标志。所有电线不得使用裸体导线。施工中有较长时间停工时，必须切断操作平台上的电源。滑模施工操作平台上的照明，应保证工作面照明充分。 滑模操作平台上采用380V电压供电的设备，必须安装有漏电保护装置。经常移动的用电设备和机具的电源线，应使用橡胶软线。作业平台上的总配电装置应安装在便于操作、调整和维修的地方。开关及插座应安装在配电箱内，并做好防水措施，不得把开关放在平台上。用电设备必须用铁壳或胶木壳开关，铁壳开关外壳应良好接地，不得使用单极和裸露开关。

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滑模操作平台上的用电设备的接地线或接零线与操作平台的接地干线应有良好的电气通路。上下间一般用对讲机联系，可以考虑加设信号放大器；联络不清，信号不明，控制台及垂直运输司机不能启动。

8、现场防火、保卫

加强对施工队伍的管理，对职工经常进行治安、防火教育，培训消防人员。消防器材按有关规定配备齐全，在易燃物口处要有专门消防措施，操作平台上应设置1只/仓专用消防灭火器。照明采用低压（36V），确保人员施工安全。实行逐级消防责任制，并检查执行，处理隐患，奖罚分明。加强保卫工作，维护内部治安秩序，制止违法行为，做好治安防范工作。 9、施工操作

工程开始滑升前应进行一次全面安全技术检查，并符合下列要求：

操作平台系统、模板系统及其连接符合设计要求。液压系统能够正常工作。垂直运输机械设备系统及其安全保护装置试车合格。动力及照明用电线路的检查与设备保护接地装置检验合格。安全防护设施符合施工安全技术的要求。完成职工上岗前的安全教育及有关人员的考核工作。各项管理制度健全。

操作平台上材料堆放的位置及数量应符合施工组织设计的要求，不用的材料、物件应及时清理运至地面。滑升施工必须在指挥人员的统一指挥下进行。初滑升阶段，必须对滑模装置和混凝土的凝结状态进行检查，发现问题应及时纠正。每班设专人负责检查混凝土出模强度，混凝土出模强度不低于0.3Mpa且不高于0.4Mpa。当出模混凝土发生流淌或局部塌落现象时，应立即停滑。滑升过程中操作平台应保持基本水平，各千斤顶的相对高差不得大于40mm；相邻两个提升架上千斤顶的相对标高不得大于20mm。滑升过程中应严格控制滑模装置系统的偏移和扭转。纠偏、纠扭操作应在当班施工指挥人员的统一指挥下缓慢进行。当空滑施工时，应采取加固措施。滑升过程中，应随时检查支撑杆工作状态，当出现弯曲、倾倒等失稳情况时，应及时查明原因，并采取有效的加固措施。滑模施工中，应经常对垂直运输机械设备进行安全检查。

10、滑模装置的拆除

1）施工工艺

采用滑模滑升到仓顶标高后再向上滑升，至模板下口与库壁有10～15cm接触高度停滑，每个库均实行整体分段拆除，地面解体的设备拆除方案。

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这种方法可以充分利用现场起重机械，既快又比较安全。 2）施工准备

根据塔吊的起重能力检查钢丝绳的承载能力，检查钢丝绳的新旧程度和安全可靠性。 拆除作业必须在白天进行。拆模前，应在作业区域下方设置警戒线，并有专人监护，无关人员不得靠近或进入警戒区。当遇到雷雨、雾、雪或风力达到五级或五级以上的天气时，不得进行滑模装置的拆除作业。施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系好安全带，所有作业人员必须听从统一指挥。上下通讯系统须清楚，下面操作人员必须无条件服从上方指挥人员指挥。 3）主要施工方法

切断平台上的全部电源，撤掉一切不相关的设备机具。拆除油管、接头、液压控制柜等油路、液压设施，但千斤顶及支承杆必须保留。拆除中心拉盘、拉杆、提升架上梁加固，气割时尽量按原有焊缝割开。拆除钢模板并清理交运。拆除所有安全网、防护栏、平台板。检查钢丝绳的承运能力，确定吊起门架个数，钢丝绳与吊起门架连接牢固，轻轻使钢丝绳用上力，割断围圈、支承杆，在考虑吊运能力的情况下，均匀分段割开，切割人员撤至安全位置，用塔吊将几段提升架吊运至地面。在地面上把分段拆下的几段提升架解体，对所有吊架、螺栓等严禁损坏。对拆除的设备、模具要进行清理修整；分类放置整齐，并进行设备清点。 4）注意事项

考虑现场起重机械的吊运能力，将整个系统分段拆除，做到既要充分利用起重机械的起吊能力，又避免超载。围圈连接点不能过早松开（如先松开，必须对外围模板进行拉结，防止模板向外侧倾覆），待起重设备挂好吊钩并绷紧钢丝绳后，再及时将连接点松开。模板落地解体前，应根据具体情况做好拆解顺序，制定好临时支撑措施，防止模板系统部件出现倾倒事故。拆除的部件及操作平台上的一切物品，均不得从高空抛下，应使用塔吊、罐笼或摇臂把杆及时向地面运送。所有的钢丝绳必须卡紧，扳手必须放稳，以防坠落。所用手拉葫芦、钢丝绳等作业前必须检查，确保状态良好，方可使用。 7、附表：

7.1设备参数表

GYD-60滚珠式液压千斤顶参数 技术项目 额定工作压力 单位 Mpa 型号及参数 8 20

工作起重量 最大起重量 行程 外形尺寸 质量 适用支承杆 安装尺寸 KN KN ㎜ ㎜ ㎏ ㎜ ㎜ HKY-56型液压控制柜性能参数 30 60 ≥20 160×160×430 26 Ф48×3.5钢管 4-Ф17 120×120 技术项目 额定工作压力 额定流量 外形尺寸 质量 单位 Mpa 1/min Mm ㎏ 型号及参数 8 56 850×695×1090 300 十五、滑模系统计算书 1．计算依据

《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005） 《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001） 《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 《建筑施工手册》（第四版） 2．荷载选择

根据《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005），施工平台上的荷载标准值为：设计平台铺板及檩条时，为2.5kN/m2 设计平台桁架时，为2.0 kN/m2

设计围圈及提升架时，为1.5 kN/m2 设计支撑杆时，为1.5 kN/m2 吊脚手架按照2.0 kN/m2 3．结构简化

1)提升架受力简化见下图：

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1000FB提升架节点钢结,可N5简化为自由钢架,如H5右图:N6H61000CN3N1H1N2H2H2H1N2N4H4N1H35788001400155057880014001550A提升架尺寸简图GD提升架荷载简图G其中

N1、N2为围圈传导给立柱的垂直力，包括模板与围圈的自重及模板与混凝土之间的摩擦阻力（N）。

N3、N4、N5、N6为内外悬挑平台传导给提升架的垂直力（N）。 H1、H2为围圈传导给立柱的水平力，包括混凝土侧压力及倾倒混凝土产生的冲击力（N）。 H3、H4、H5、H6为内外悬挑平台传导给提升架的水平力（N）。 G为吊脚手架自重及荷载。

2)外挑三脚架受力简化见下图：

2501500250670

1250qCA30°GBN3H36701300挑三角架按照铰接简化如右图：1300D550H4N4外挑三脚架简图外挑三脚架荷载简图其中

N3、N4为内外悬挑平台传导给提升架的垂直力（N）。 H3、H4为内外悬挑平台传导给提升架的水平力（N）。 G为吊脚手架自重及荷载。 q为挑三角架等效荷载。

3)内挑三角架受力简化

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20009408502103006302000950q30290°100025°F060700670AB90°GC670H540035°60°N51700挑三角架按照铰接简化如右图：D550EN6H6内挑三脚架荷载简图内挑三脚架简图其中

N5、N6为内外悬挑平台传导给提升架的垂直力（N）。 H5、H6为内外悬挑平台传导给提升架的水平力（N）。 G为吊脚手架自重及荷载。 q为挑三角架等效荷载。

4)围圈受力情况为模板传导的双向均布力，围圈为封闭圆环，即多点简支，可等效

为两端固定的梁。简化见下图。

qA1lB

围圈荷载简图4．系统受力计算

1)支撑杆千斤顶承载力计算

本工程拟采用ø48×3.5钢管作为支撑杆，单根支撑杆承载力按照下式确定： P0(/K)(99.60.22L)

式中 P0——单个支撑杆的允许承载力（kN）；

——工作条件系数，取0.7～1.0，本工程为柔性结构取1.0； K——安全系数，取2.5；

。取千斤顶下卡头到混凝土上表面的距离。本工程取130cm。 L——支撑杆长度（cm）

经计算P028.4kN，千斤顶选用GYD-60型滚珠式千斤顶，理论起重量为60kN，工作起重量为30kN。P0取二者较小值为28.4

2)围圈受力计算

围圈为双向受力构件，门架间距暂按照1.35米计算，即围圈为支点间距1.35的连续梁。 围圈垂直方向受模板重力，混凝土摩擦力。

本工程采用P3009模板为主，模板宽度为0.3米，即每3米布置10块模板，模板单重9.21kg，合计为92.1kg。等效为均布力为307N/m。围圈暂按照8号槽钢计算重量，重量

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为8.045kg/m，即80.45N/m。荷载组合系数取2.2 。

混凝土摩擦力取3.0 kN/m2，模板高度为0.9m，等效为线性均布力为2.7kN/m，荷载组合系数取1.4。

经计算可得单跟围圈在垂直方向受力为2.13kN/m。

围圈水平方向受震捣混凝土时的侧压力，倾倒混凝土时的冲击力。

模板侧压力为6kN/m，倾倒混凝土集中力为2kN。荷载分项系数为1.4。其中倾倒混凝土时的集中力为单围圈承担，计算弯矩时取最不利位置围圈中部，计算剪力及支座反力取最不利位置接近端部。

经计算，单跟围圈水平方向受力为均布力4.2kN/m，集中力2.8kN。

ql22.131.352Mxmax0.172424kN·m

ql214.21.3521MymaxFl2.81.350.80248248 kN·m

ql2.131.35N1N2Fx1.4422kN ql4.21.5H1H2FyF2.85.9522kN

3)外挑三角架受力计算

荷载统计

假定横梁采用[8槽钢，斜撑采用[6槽钢。自重为均布荷载。

假定铺板厚度5cm，按照三脚架布设间距1.35米计算。木材比重为8kN/m3板材荷载为0.54kN/m，槽钢自重线荷载为80.45N/m，放置液压柜300kg，等效为均布荷载1kN/m。恒载合计为1.62kN/m，斜杆简化为中部集中力85.8N，荷载系数为2.2。

平台施工荷载取2.0kN/m2，等效为线荷载2.7kN/m，吊架荷载按照活载计算,为0.375kN荷载系数为1.4。

三脚架上线荷载为5.724kN/m，斜杆上集中荷载为0.63kN。计算门架时等效线荷载为4.78kN。

Mmaxql282lAC12lAB25.7241.25280.25211.25221.08kN·m

lACqlRA12lAB5.7241.250.2515.1621.25kN

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25.7241.250.2513.441.252kN 2lACqlRB12lAB斜杆轴力为

NADRG5.160.63A11.580.5sin30kN

.NNcos3011.580.86610.03kN AD上横梁轴力为AB外挑三角架受力情况为:

上横梁Mmax1.08kN·m，Vmax5.16kN，Nmax10.03kN（受拉） 斜杆Nmax11.58kN（受压）

计算门架时（计算过程同上，此处略）：

H3H48.56kN，N34.31kN，N44.94kN

4)内挑三角架受力计算

内条三脚架简化为两跨不等跨梁。荷载情况同上，线荷载为5.724kN/m计算门架时线荷载为4.78kN/m。

2Mmax0.2188qlAB0.21885.7240.6320.50kN·m

Vmax0.8958qlAB0.89585.7240.633.23RBVB左VB右0.89580.7187qlAB5.84kN·m kN

经计算（力学分析计算过程略）： NAB8.52kN（受拉），NBC12.15kN（受拉），NDE20.68kN受压，NBD7.72kN（受压），NDC8.37kN（受压）。 计算门架时（过程略）：

H5H615.91kN，N53.26kN，N67.42kN

5)门架受力计算

门架假定为刚体，进行计算。

本工程壁厚为220，围圈位置距门架立腿形心0.34m，三脚架传导竖向力接近形心，不计算弯矩。门架拟采用[14槽钢，重量为0.233kN，设计荷载为0.28kN

MmaxH10.8H21.4N1N20.34H30.578H41.4代入数据计算得Mmax4.59kN·m

NmaxN1N2N5N60.280.6314.47

kN

上横梁最大弯矩：

经计算中部弯矩为：3.3kN·m，最大弯矩仍为端部同门架立腿弯矩。最大剪力为门架立腿所受拉力即14.47kN。 5．设备设计

根据《钢结构设计规范》（GB50017-2003）进行如下验算。

1)围圈验算

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受弯验算: 式中

Mx、MyMyMxfxWnxyWny

Mx2105、My9.2105——同一截面处绕x轴和y轴的弯矩；

W

——对于x轴和y轴的净截面模量nx1.05、y1.2x、y——截面塑性发展系数；x； f——钢材的抗弯强度设计值；取215N/mm2。 经计算

MyMx143.4N/mm2xWnxyWny满足要求。

Wnx、Wny25.3、Wny5.76

抗剪演算：

式中V——计算截面沿腹板截面作用的剪力；

S——计算剪应力截面以上毛截面对中和轴的面积矩； I——毛界面惯性矩；

twVSfvItw——腹板厚度；

fv——钢材的抗剪强度设计值，取125N/m2。

围圈受双向剪力，为计算简单，简化为单向最大剪应力计算后相加。实际受力最大点小于此值。

19经计算maxN/mm2。满足设计要求。

围圈挠度演算垂直方向由模板刚度组合，可不进行演算，只计算水平方向。

Fl3ql4wmax192EI384EI 根据挠度公式：

计算可得最大变形为2.11mm，跨度1350mm，1/500为2.7mm，满足规范要求。

2)三脚挑架验算

a) 横梁演算（横梁均采用[8槽钢，选择受理最大即外三角架计算）  强度计算:

MxNfAnxWnx

式中——x截面塑性发展系数x1.05；

代入数据计算N/mm2，满足设计要求。

最大剪力小于围圈但方向最大剪力，由以上计算可知满足要求。

 稳定性计算：

由受理计算可知三角架横梁受力较小，而且有上部平台横向联系及端部连杆，稳定性满

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MxN50.5AnxWnx

足要求，可不进行计算。

b) 斜杆受压计算（斜杆型号相同，选最大受力杆计算）

 强度计算

N24.5A代入数据计算nN/mm2，满足设计要求。

 稳定性计算

根据以上计算，受力远小于承载能力，可不进行稳定性演算。

3)门架验算 第一章、 立腿计算（门架立腿选用[14a槽钢）

 强度计算:

MxNfAnxWnx

式中——x截面塑性发展系数x1.05NfAn

；

MxN62.12AWxnx代入数据计算nN/mm2，满足设计要求。

最大剪力小于围圈但方向最大剪力，由以上计算可知满足要求。

 稳定性计算：

由受理计算可知门架立腿受力较小，而且有围圈及加固相连，稳定性满足要求，可不进行计算。

第二章、 横梁计算（横梁采用][12槽钢）

 受弯验算:

MxfxWnx

经代入数据计算 Mx30.7N/mm2xWnx满足要求。

 抗剪演算：

VSfvItw

经计算max127.6N/mm2。未超过设计值5%，满足设计要求。

6．支撑杆数量确定

1)千斤顶及支撑杆最少数量按照下式确定:

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nmin式中

N——总垂直荷载（kN）；

P0——单个千斤顶或支撑杆的允许承载力（kN），千斤顶的承载力为千斤顶额定提升能力的1/2，两者取其最小者。

本粮仓内径10米，按照间距1.35米，须布置23个千斤顶。由于群仓稳定性好，仓内径较小，且仓壁被星仓分割多段，根据以往施工经验可布置20台千斤顶。 总垂直荷载

a) 模板系统：

①、提升架及内外钢平台：20套×1450套=29000N ②、围圈及加固：125米×180N/m=25500N

③、立柱及栏杆：40根×50N/根+200米×8.9N/m=3780N ④、吊脚手架及栏杆：40副×90N/副＋400m×8.9 N/m =5380N ⑤、拉杆、中心盘：20根×100N/根+500N/个＝2500N ⑥、平台木板及吊脚手架板：140×250N/㎡=35000N ○7、钢模板：56×400 N/㎡=22400N ∑＝123.56kN

b) 操作平台施工荷载： ∑＝140×1.5=210kN

c) 钢模板与砼的摩擦阻力 56m²×2.0kN/m²=112kN

d) 卸料对操作平台的冲击力：

Wk=γ〔（hm＋h）A1+B〕式中

Wk——混凝土对操作平台料点的集中荷载标准值（KN） γ——混凝土的重力密度（KN/M3）

hm——料斗内混凝土上表面至料斗口的最大高度（m） h——卸料时料斗口至平台卸料点的最大高度（m） A1——卸料口的面积（m2）

B——卸料口下方可能堆存的最大混凝土量（m3） Wk＝23×〔（2＋1）×0.01＋0.3〕＝7.59KN

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NP0

总垂直荷载N=a×1.2+（b+c+d）×1.4=546.3KN

2)支撑杆数量确定

单根支承杆允许承载力与千斤顶允许承载力，两者取最小

P0 =28.4KN 所以：n=N/P=546.3/28.4=19.2个

所以选用20台GYD-60型千斤顶能满足施工需要

3.结果演算，因P=N/n=546.3/20=27.315KN≤28.4KN且≤30KN故布置20台GYD-60型千斤顶足以满足荷载要求。 附图1、门架平面布置图

附图2、滑模装置示意图

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平面及剖面示意图

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附图3、滑模装置油路布置示意图

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