1.1 一般规定
1.1.1按照土中单个颗粒的粒径大小和组成，将土分为细粒土、中粒土和粗粒土三种。
1.1.2水泥剂量以水泥质量占全部粗细土颗粒（即砾石、砂粒、粉粒和粘粒）和干质量的百分率表示，即水泥剂量=水泥质量/干土质量。
1.1.3水泥稳定土可适用于各级公路的基层和底基层，但水泥土不得用做二级和二级以上公路高级路面的基层。 1.1.4水泥稳定中粒土和粗粒土用做基层时，水泥剂量不宜超过6%。必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。
在只能使用水泥稳定细粒土做基层时或水泥稳定集料的强度要求明显大于规定时，水泥℃剂量不受此限制。 1.1.5水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，并应在第1次重冰冻（-3~-5℃）到来之前半个月到一个月完成。 1.1.6在雨季施工水泥稳定土，特别是水泥土结构层时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。降应时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。路拌法施工时，应采取措施排除下承层表面的水，勿使运到路上的集
料过分潮湿。
1.1.7水泥稳定土结构层施工时，应遵守下列规定：
（1）土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。 （2）配料应准确。
（3）路拌法施工时水泥应摊铺均匀。 （4）洒水、拌和均匀。
（5）应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。
（6）应在混合料处于或略大于最佳含水量（气候炎热干燥时，基层混合料可大1%~2%）时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度（最低要求）。
基层：
高速公路和一级公路 二级和二级以下公路
水泥稳定中粒土和粗粒土 水泥稳定细粒土
底基层：
高速公路和一级公路
水泥稳定中粒土和粗粒土 水泥稳定细粒土 二级和二级以下公路
水泥稳定中粒土和粗粒土
95%
97%
97%
98%
93%
95%
水泥稳定细粒土 93%
由于当前有多种大能量压路机，宜提高压实度1%~2%。 （7）水泥稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用12~15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18~20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于水泥稳定细粒土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于水泥稳定细粒土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加；压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于稳定细粒土，以及用摊铺机摊铺的的混合料，都应彩先轻型、后重型压路机碾压。
（8）路拌法施工时，必须严密组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间，此时间不应超过3~4h，并应短于水泥的终凝时间。采用集中厂拌法施工时，延迟时间不应超过2h。
（9）水泥稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。
（10）必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿。
（11）水泥稳定土基层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止一切机动车辆通行。 1.1.8水泥改善土的施工方法可参照本规范。
1.1.9对于二级以下的公路，水泥稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。但对于二级公路，应采用专用的稳定土拌和机或使用集中拌和法制备混合料。
1.1.10对于高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用稳定土拌和机进行路拌法施工，当土基上层已用石灰或固化剂处理时，底基层的下层也宜用集中拌和法拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺基层混合料。
1.1.11基层分两层施工时，在铺筑上层前，应在下层顶面先撒薄层水泥或水泥净浆。
1.2 材 料
1.2.1对于二级和二级以下的公路，水泥稳定土所用的粗粒土、中粒土、细粒土应满足如下要求：
1水泥稳定土用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过53mm，水泥稳定土的颗粒组成应在表1.2.1-1所列范围内，土的均匀系数应大于5。细粒土的液限不应超过40，塑性指数不应超过17。对于中粒土和粗料土，如土中小于0.6mm的颗粒含量在30%以下，塑性指数可稍大。实际工作中，宜选用均匀系数大于10、塑性指数小于12的土。塑性指数大于17的土，宜采用石灰稳定，或用水泥和石灰综合
①
稳定。
注：①指方扎筛。如为圆孔筛，则最大粒径可为所列数值的1.2~1.25倍，下同。
表1.2.1-1 用做底基层时水泥稳定土的颗粒组成范围 筛孔尺寸（mm） 通过质量百分率（%） 53 100 4.75 0.6 0.075 0~50 0.002 0~30 50~100 17~100 注：本规范表中所列用筛均匀方孔筛。在无相应尺寸方孔筛的情况下，可先将颗粒组成在半对数坐标纸上画出两根级配曲线，然后在对数坐标上查找所需筛孔的位置或点，从此点引一垂直线向上与两根曲线相交。从此两交点画水平线与垂直坐标相交，即可得到所需颗粒尺寸的通过百分率。
2水泥稳定土用做基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。水泥稳定土的颗粒组成应在表1.2.1-2范围内。集料中不宜含有塑性指数的土。对于二级公路宜按接近级配范围的下限组配混合料或采用表1.2.2中的2号级配。
3级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石和各种粒状矿渣均适宜用水泥稳定。碎石包括岩石碎石、矿渣碎石、破碎砾石等。
表1.2.1-2 用做基层时水泥稳定土的颗粒组成范围
筛孔尺寸（mm） 37.5 26.5 19 9.5 4.75 通过质量百分率（%） 90~100 66~100 54~100 39~100 28~84 筛孔尺寸（mm） 2.36 1.18 0.6 0.075 通过质量百分率（%） 20~70 14~57 8~47 0~30 1.2.2对于高速公路和一级公路，水泥稳定土所用的粗粒土和中粒土应满足如下要求：
1水泥稳定土用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。水泥稳定土的颗粒组成应在表1.2.2所列1号级配范围内，土的均匀系数应大于5。细粒土的液限不应超过40%，塑性指数不应超过17。对于中粒土和粗粒土，如土中小于0.6mm的颗粒含量在30%以下，塑性指数可稍大。实际工作中，宜选用均匀系数大于10、塑性指数小于12的土。塑性指数大于17的土，宜采用石灰稳定，或用水泥和石灰综合稳定。对于中粒土和粗粒土，宜采用表1.2.2中2号级配，但小于0.075mm的颗粒含量和塑性指数可不受限制。
2水泥稳定土用做基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。水泥稳定土的颗粒组成应在表1.2.2所列3号级配范围内。
表1.2.2 水泥稳定土的颗粒组成范围
通 过 质
量 百
分 率 (%)
编 号
项 目
37.5 31.5 26.5 筛孔 尺寸 (mm) 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 液限（%） 塑性指数 1 100 50~100 17~100 0~30 2 100 90~100 67~90 45~68 29~50 18~38 8~22 0~7 ①3 100 90~100 72~89 47~67 29~49 17~35 8~22 0~7 ＜28 ＜9 ①注：①集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%；细粒土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。
3水泥稳定土用做基层时，对所用的碎石或砾石，应预先筛分成3~4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合表1.2.2所列级配范围。
1.2.3水泥稳定粒径较均匀的砂时，宜在砂中添加少部分塑性指数小于10的粘性土或石灰土，也可添加部分粉煤灰，加入比例可按使混合料的标准干密度接近最大值确定，一般约
为20%~40%。
1.2.4水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值应符合下列要求：
基层：
高速公路和一级公路 30%
二级和二级以下公路 35% 底基层：
高速公路和一级公路 30%
二级和二级以下公路 40%
1.2.5有机质含量超过2%的土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定。
1.2.6硫酸盐含量超过0.25%的土，不应用水泥稳定。 1.2.7普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用标号325或425的水泥。 1.2.8综合稳定土中用的石灰应是消石灰粉或生石灰粉。 1.2.9凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定土施工。
不大于
不大于
不大于
不大于
1.3 混合料组成设计
1.1.1一般规定
1各级公路用水泥稳定土的7d浸水抗压强度应符合表1.1.1的规定。
2水泥稳定土的组成设计应根据表1.1.1的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善混合料的物理力学性质时，还应确定掺加料的比例。
3综合稳定土的组成设计应通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必需的水泥和石灰剂量以及混合料的最佳含水量。
4采用综合稳定时，如水泥用量占结合料总量的30%以上，应按本章的技术要求进行组成设计。水泥和石灰的比例宜取60：40、50：50或40：60。
表1.1.1 水泥稳定土的抗压强度标准
公二级和二级以下公高速公路和一级公路 2.5~3 1.5~2.0 ②②路等级 层位 基层（Mpa） 底基层（Mpa） 路 3~5 1.5~2.5 ①①注：①设计累计标准轴次小于12×106的公路可采用低限值；设计累计标准轴次超过12×106的公路可用中值；主要行驶重载车辆的公路应用高限值。某一具体公路应采用一个值，而不是某一范围。
②二级以下公路可取低限值；行驶重载车辆的公路，应取较高的值；二级公路可取中值；行驶重载车辆的二级公路应取高限值。某一具体公路应采用一个值，而不用某一范围。
5水泥稳定土的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057）进行。 1.1.2原材料的试验
1在水泥稳定土层施工前，应取所定料场中有代表性的土样按《公路土工试验规程》（JTJ051）进行下列试验：
（1）颗粒分析； （2）液限和塑性指数； （3）相对密度； （4）击实试验；
（5）碎石或砾石的压碎值； （6）有机质含量（必要时做）； （7）硫酸盐含量（必要时做）。
2对级配不良的碎石、碎石土、砂砾、砂砾土、砂等，宜改善其级配。
3应检验水泥的标号和终凝时间。
1.1.3混合料的设计步骤
1分别按下列五种水泥剂量配制同一种土样、不同水泥剂量的混合料；
（1）做基层用
中粒土和粗料土：3%，4%，5%，6%，7%
塑性指数小于12的细粒土：5%，7%，8%，9%，11% 其他细粒土：8%，10%，12%，14%，16% （2）做底基层用
中粒土和粗料土：3%，4%，5%，6%，7%
塑性指数小于12的细粒土：4%，5%，6%，7%，9% 其他细粒土：6%，8%，9%，10%，12%
注：①在能估计合适剂量的情况下，可以将五个不同剂量缩减到三或四个。
②如要求用做基层的混合料有较高强度时，水泥剂
量可用4%，5%，6%，7%，8%。
2确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，至少应做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量、中间剂量和最大剂量。其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。
3按规定压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。
4按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。进行强度
②
①
试验时，作为平行试验的最少试件数量应不小于表1.1.3-1的规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试件数量。
表1.1.3-1 最少试件数量 偏差系数 试件数量 土类 细粒土 中粒土 粗粒土 6 6 9 9 9 13 13 ＜10% 10%~15% 15%~20% 5试件在规定温度下保湿养生6d，浸水24h后，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057）进行无侧限抗压强度试验。
6计算试验结果的平均值和偏差系数。
7根据表1.1.1的强度标准，选定合适的水泥剂量，此剂量试件室内试验结果的平均抗压强度R应符合公式（1.1.3）的要求：
R≥Rd/（1-ZaCv）
_式中：Rd——设计抗压强度（表1.1.1）；
Cv——试验结果的偏差系数（以小数计）；
Za——标准正态分布表中随保证率（或置信度a）而
变的系数，高速公路和一级公路应取保证率95%，即Za=水泥改善土的塑性指数应不大于6，承载比应不小于240。
8工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%~1.0%。
采用集中厂拌法施工时，可只增加0.5%；采用路拌法施工时，宜增加1%。
9水泥的最小剂量应符合表1.1.1.2-2的规定。
表1.1.1.2-2 水泥的最小剂量
拌和方法 土类 中粒土和粗粒土 细粒土 路拌法 4% 5% 集中厂拌法 3% 4% 10综合稳定土的组成设计与上述步骤相同。
1.4 路拌法施工
1.4.1路拌法施工的工艺流程宜按图1.4.1的顺序进行。 1.4.2准备下承层
1水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的
路拱，下承层的平整度和压实度应符合本规范第9.5节的规定。
2当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用做老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用做底基层时，要准备土基。
（1）对土基不论是路堤还是路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3~4遍碾压检验。在碾压过程接摆缝备拌中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发放准整加和料和施洒备平和水调整碾养工、水（摊下和并头摊干形压生放闷生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等铺承轻湿处样铺料拌水层压拌的土）泥处措施进行处理。 理
图1.4.1 路拌法施工水泥稳定土的工艺流程 （2）对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采用措施，使之达到规范规定的标准。
（3）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料
的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。
（4）底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
（5）新完成的底基层或土基，必须按本规范第9.5节的规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。
（6）应按本规范第9.5节的规定逐个断面检查下承层标高。
3在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（可为5~10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 1.4.3施工放样
1在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
2在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。 1.4.4备料
1利用老路面或土基上部材料。
（1）必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物。
（2）每隔10~20m挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。
（3）用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到符合要求。
（4）应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成一个垂直面，防止处治宽度超过规定。
（5）用专用机械粉碎粘性土。在无专用机械的情况下，也可以用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。
2利用料场的土（包括细粒土、中粒土和粗粒土）。 （1）采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。 （2）土中的超尺寸颗粒应予筛除。
（3）应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。
（4）对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
（5）计算材料用量：
根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量。
根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。
（6）在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。
（7）土装车时，应控制每车料的数量基本相等。 （8）在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。
（9）料堆每隔一定距离应留一缺口。
（10）土在下承层上的堆置时间不应过长。运送土只宜比摊铺土工序提前1~2d。
（11）当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5~10m应交错开挖临时泄水沟。 1.4.5摊铺土
1应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可按表1.4.5选用。
表1.4.5 混合料松铺系数参考表
材料名称 松铺系数 备 注 水泥稳定砂砾 水泥土 1.30~1.35 现场人工摊铺土和水泥，机械拌和，人工整平 1.53~1.58 2摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。
3应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。
4摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。 5如土中有较多土块，应进行粉碎。 6检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。 7除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。 1.4.6洒水闷料
1如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。
2严禁洒水车在洒水段内停留和调头。
3细粒土应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。
4如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。
1.4.7整平和轻压
对人工摊铺的土层整平后，用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。 1.4.8摆放和摊铺水泥
1按本章第1.4.4条计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记。
2应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。
3用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。 1.4.9拌和（干拌）
1对二级及二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5~10mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。
2对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和，但应注意拌和效果，拌和时间不能过长。
先用平地机或多铧犁（四铧犁或五铧犁）将铺好水泥的土翻拌两遍，使水泥分布到土中，但不应翻犁到底，防止水泥落到底部第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进；第二遍应相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。
接着用旋转耕作机拌和两遍。
再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍。接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。
3对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒土，但应注意拌和效果，拌和时间不可过长。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟在后面拌和。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与土拌和均匀。应翻拌四遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部；后面的两遍应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，要求同本条第2款。 1.4.10加水并湿拌
1在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。
洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。
2洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。
3洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%~1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%~2%。
4在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
5混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。 1.4.11整形
1混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。
2用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
3再用平地机按本条第1款进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按本条第2款再碾压一遍。
4对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，
并用新拌的混合料进行找平。
5再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
6每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
7当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压1~2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。如为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板（拖拉机牵引）进行整形。
8在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。 1.4.12碾压
1根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2~3遍。
2整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%~+2%）时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6~8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜，以后宜采
用2.0~2.5km/h。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6~8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1~2遍，然后再用重型压路机碾压。
3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。
4碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
5碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
6经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
7在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。 1.4.13接缝和调头处的处理
1同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
2经过拌和、整形的水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。
3应注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。工作缝和调头处可按下述方法处理：
（1）在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面（见图1.4.13）。
（2）用原挖出的素土回填槽内其余部分。
（3）如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约8~10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。
（4）第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
（5）整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。
在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。
图1.4.13
横向接缝处理示意图
4纵缝的处理
水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
纵缝应按下述方法处理：
（1）在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；
（2）混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。
（3）养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）；
（4）第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
1.5 中心站集中厂拌法施工
1.5.1水泥稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌和，对于高速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料。集中拌和时，应符合下列要求：
（1）土块应粉碎，最大尺寸不得大于15mm； （2）配料应准确，拌和应均匀；
（3）含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值；
（4）不同粒级的碎石或砾石以及细集料（如石屑和砂）应隔离，分别堆放。
1.5.2当采用连接式的稳定土厂拌设备拌和时，应保证集料的最大粒径和级配符合要求。
1.5.3在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
1.5.4在潮湿多雨地区或其他地区的雨季施工时，应采取措施，保护集料，特别是细集料（如石屑和砂等）应有覆盖，防止雨淋。
1.5.5应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。 1.5.6应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
1.5.7应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。
1.5.8拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。对于高速公路和一级公路，摊铺机宜连续摊铺，拌和机的产量宜大于
400t/h。如拌和机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。 1.5.9在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
1.5.10宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。
1.5.11在二、三、四级公路上，没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料，也可以用自动平地机按以下步骤摊铺混合料：
（1）根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积；
（2）将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行；
（3）用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀； （4）设一个3~5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。
1.5.12用平地机摊铺混合料后的整形和碾压均与路拌法相同。
1.5.13集中厂拌法施工时的横向接缝应符合下列要求：
（1）用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；
（2）人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；
（3）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；
（4）将混合料碾压密实；
（5）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；
（6）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；
（7）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
1.5.14应避免纵向接缝。高速公路和一级公路的基层应分两幅摊铺，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5~10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。
在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定：
（1）在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同；
（2）养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。
1.5.15用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝的处理方法同本规范1.4.13条第3款和1.4.13条第4款。
1.6 养生及交通管制
1.6.1水泥稳定土底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定土。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。底基层养生7d后，方可铺筑基层。
水泥稳定级配碎石（或砾石）基层分两层用摊铺机铺筑时，下层分段摊铺和碾压密实后，在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。
1.6.2每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。
1.6.3宜采用湿砂进行养生，砂层厚宜为7~10cm。砂铺匀后，
应立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态。不得用湿粘性土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。 1.6.4对于基层，了可采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量按0.8~1.0kg/m2（指沥青用量）选用，宜分两次喷洒。第一次喷洒沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能稍透入基层表层。第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养生层上通行，应在乳液分裂后撒布3~8mm的小碎（砾）石，做成下封层。
1.6.5无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。 1.6.6对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d。对于二级和二级以下的公路，如养生期少7d即铺筑沥青面层，则应限制重型车辆通行。
1.6.7对于二级和二级以下公路，如基层上为水泥混凝土面板，且面板是用小型机械施工的，则基层完成后可较早铺筑混凝土面层。
1.6.8在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。
1.6.9养生期结束后，如其上为沥青面层，应先清扫基层，并
立即喷洒透层或粘层沥青。在喷洒透层或粘层沥青后，宜在上均匀撒布5~10mm的小碎（砾）石，用量约为全铺一层用量的60%~70%。
在清扫干净的基层上，也可先做下封层，以防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏，宜在铺设下封层后的10~30d内开始铺筑沥青面层的底面层。如为水泥混凝土面层，也不宜让基层长期暴晒，以免开裂。
注：①如喷洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎（砾）石。在撒小碎（砾）石的情况下，应尽早铺筑沥青面层的底面层。
1.7 施工组织与作业段划分
1.7.1水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
1.7.2应做水泥稳定土的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间。
1.7.3确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应综合考虑下列因素：
（1）水泥的终凝时间；
①
（2）延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响； （3）施工机械和运输车辆的效率和数量； （4）操作的熟练程度； （5）尽量减少接缝； （6）施工季节和气候条件。
一般情况下，当稳定土层宽7~8m时，每一流水作业段以200m为宜，但每天的第一个作业段宜稍短，可为150m。如稳定土层较宽，则作业段应再缩短。
1.8 其 他
1.8.1路缘处理
如水泥稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层或粘层沥青或设下封层，沥青面层边缘向外侧做成三角形。
如设置路缘石，必须注意防止路缘石阻滞路面上表面水和结构层中水的排除。
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