钢结构工程施工方案

一、执行标准

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《钢结构工程施工施工质量验收规范》GB50205-2002

《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002 《冷弯薄壁钢结构技术规范》GB50018-2002 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88

《门式钢架轻型房屋结构设计规程》GB

《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范》JGJ82-91

《屋面工程施工质量验收规范》GB50202-2002 《建筑装修装饰工程施工质量验收规范》GB50209-2002

二、钢结构制作施工

2、钢结构制作工艺要点钢结构施工采用现场制作、现场安装方式施工。

1、钢结构制作施工程序

材料检验出库→平板→H钢制作→预拼装→结构验收→编号、标识→运输。

H型钢生产工艺流程

平板→号料、切割→吊板→T型组立→180°吊转→吊装→H型组立→吊装→角焊缝Ⅰ焊接→90°吊转→角焊缝Ⅱ焊接→180°吊转→角焊缝III焊接→90°吊转→角焊缝Ⅳ焊接→吊运→H型钢矫正→筋板配焊→吊运→表面除锈→吊运→油

漆喷涂→标识→包装出厂。

（1）放样

①根据技术文件要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。如发现有疑问之处，应与有关

技术部门联系解决。 ②准备好薄铁皮和小扁钢等做样板、样杆。可先刷上防锈油漆后再使用。如果利用旧的样板及样杆则必须清除原来样板、样杆上的字迹和记号后方能使用，

以免产生差错。放样工具：卷尺、板尺、石笔、粉线、划针、圆规、样冲、铁皮剪刀等。卷尺、板尺必须经过计量部门的校验复核，合格且在有效期的方能使用。

③以1：1的比例在样板台上放出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出必

须保证其精度。 ④放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板

数量。

⑤放样技术标准

a、放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超

过1mm。 b、剪切后的样板不应有锐口，直线与圆弧剪切时，应保持平直和圆顺光滑。

c、样板的精度要求： 总 长 ±1.0mm 宽 度 ±1.0mm 两端孔中心距 ±1.0mm 孔中心位移 ±0.5mm 相邻孔距 ±0.5mm 两排孔中心距 ±0.5mm 两对角线差 ±0.5mm

（2）样板、样杆的制作

①样板按其用途可分为号料样板、划线加孔样板、弯曲样板及检查样板等四种。用于制作样板的材料必须平整，用于制作样杆的小扁钢必须先行矫直敲平。样板、样杆的材料不够大或不够长时，可接大接长后使用，但必须接长审核。样

杆的长度应根据构件的实际长度或按工作线的长度，再放50-100mm。 ②制作成的样板、样杆要用锋利的划针、尖锐的样冲和凿子做上记号，做到又细又小又清楚。样板应用剪刀或者切割机来切边，必须使样板边缘整齐。样板、样杆上应用油漆写明构件编号、规格、眼孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符

号。 ③型钢的号料划线样板，应画上型钢的断面及方向以免搞错。长度样杆可用小扁钢制作，需要割斜或者挖角弯形的，则用薄铁皮另做划头、挖角样板。

④号料后需要进行刨边或者铣边加工的零件，应在样板上放出加工余量；剪切后加工的一般每边放大3-4mm，气割后加工的则需每边放4-5mm。焊接结构

的构件，在做样板时应虑预放焊接收缩量。

⑤制作样板、样杆，可直接用尺，按图示尺寸、计算尺寸或展开得到的尺寸划在样板铁皮上或样杆上，也可采用覆盖过样法从大样上划出样子。

⑥样板、样杆完成后先应自检，再经检验部门检验合格后方可使

（3）划线和号料

①准备并检查各种使用的工具，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹渣、厚度不足等现象应调换材料，应根椐划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有

10mm以上的间距，以便于划线。 ②不同规格、不同钢号的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。对于号料数量较多的型钢和板材，一般采用定位锯切或剪切以提高构件的正确度。需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。成对的构件划线时必须把材料摆放成对后再进行划线。当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫

正平直再号料。 ③矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。带圆弧型的料，不论是剪切还是气割，都不应紧靠边进行号料，必须留有间隙，以利剪切或气割。钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须

注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。

④钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度。其

宽度可按下列数值考虑：

a、自动气割割缝宽度为3mm； b、手动气割割缝宽度为4mm。

⑤角钢划线时，应将样杆与角钢一边靠正，然后用小角尺把样杆上的断线及

眼线等分别划在角钢上，再用划线尺划出孔的中心线。 ⑥槽钢划线时，样杆应放在腹板上，划出相应长度，再用小角尺划到翼缘上。 ⑦工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下缘及腹板的中心点，用粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长

度再用样板卡板划端头。

⑧号料技术标准

a、号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时间的粗细均不得超过1mm。

b、号料敲凿子印间距，直线为40-60mm，圆弧为20-30mm。

c、号料验收的公差： 长 宽 ±1.0mm 两端孔中心距 ±0.5mm 对角线差 1.0mm 相邻孔中心距 ±0.5mm 两排孔中心距 ±0.5mm 冲点与孔心距位移 ±0.5mm

（4）切割 ①切割范围

H型钢的腹板、翼板的直条钢均在车间采用GS/Z-4000型直条切割机，零

件或厚钢板采用娄挖切割机切割。其它平板配件采用剪板机剪切。型钢以及钢管

等的下料采用锯割或氧乙炔焰切割。

②剪切

a、剪切采用剪板机剪切Q11-20×2000

b、机械剪切的零件，其钢板厚度不大于12.0mm，剪切面应平整；

c、机械剪切的检验标准： 零件宽度、长度 ±3.0mm

边缘缺棱 1.9mm 型钢端部垂直度 2.0mm

d、碳素结构钢环境温度低于-20℃、低合金结构钢环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。

e、为了保证零件的剪切质量，还必须注意下列几点：

材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正。

材料剪切后，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。

③气割

a、气割采用手工气割、机械气割。机械气割型号采用GS/Z-4000数控直条

切割机。 b、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除

熔渣和飞溅物。

c、气割的验收技术标准（允差值）： 零件宽度、长度 ±3.0mm

切割面平面度 0.05t且不大于2.0mm

割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 1.0mm

d、气割时根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度选择正确的工艺参数（如

割嘴型号，氧气压力，气割速度和预热火焰的能率等）。

（5）边缘加工

①气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于

2.0mm。

②边缘加工允许的偏差应符合下列数值：

零件宽度、长度 ±1.0mm

加工边直线度 L/3000且不大于2.0mm

相邻两边夹角 ± 6'

加工面垂直度 0.025t且不大于0.5mm

加工表面粗糙度 50

③焊缝坡口尺寸参照钢结构焊接工艺规程

（6）H型钢组装

①H型钢组立采用型号为HG-18000III的H型钢自动组立机。

②组装前，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。

③板材的拼装，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后

进行。 ④组装焊接T型组立后，吊转180度进行H型组立，然后吊至门式自动焊

进行焊接，焊接详见钢结构焊接工艺规程。

⑤组装焊接的允许偏差如下：

对接焊缝对口错边量 t/10且不大于3.0mm 翼板垂直度 b/100且不大于3.0mm b=翼缘板宽度

腹板中心偏移 ±2.0mm

高度偏差 当h<500时，+2.0mm 当500当h>1000时，+4.0mm

截面宽度 ±3.0mm

弯曲矢高 l/1000，且不应大于10.0mm （受压构件除外）

扭曲 h/250，且不应大于5.0mm 附板局部平面度 当厚度小于14mm时，3.0mm 当厚度大于等于14mm时，2.0mm

（7）矫正

①H型钢矫正采用JZ-40A型钢翼缘矫正机。

②碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选

定，但不得超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。 ③矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于

0.5mm。 ④当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。

⑤弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不

应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。

（8）制孔

①制孔采用型号为z3050×16（I）的摇臂钻床或磁力钻。

②普通孔距要求不高的构件采用划线钻孔，对作为定位的构件的孔或其他孔距精度要求较高的孔，采用钻模板或钻模钻孔；高强螺连接的构件或设计上有特

殊要求的构件应用钻模板或钻模钻孔；

③A、B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，表面粗糙度Ra不应大

于12.5μm。 ④C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面和粗糙度Ra不应大于25μm，允许偏

差应符合规定：

C级螺栓孔的允许偏差（mm） 直 径 ±1.0 圆 度 2.0

垂直度 0.03t且不大于2.0 ⑤螺栓孔孔距的允许偏差应符合下列规定： 同一组内任意两孔间距离 当≤500时,为±1.0mm

当≤501-1200时,为±1.5mm 相邻两组的端孔间距离 当≤500时,±1.5mm 当≤501-1200时,为±2.0mm

当≤1201-3000时,为±2.5mm

当>3000时,为±3.0mm

⑥螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

⑦螺栓孔的分组应符合下列规定：

a、在节点中连接板情形一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

b、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

c、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺

栓孔；

d、受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组

（9）端面铣

对图纸要求端面铣的构件应按下列验收技术标准验收（允差值）：

两端铣平进构件长度 ±2.0mm 两端铣平时零件长度 ±0.5mm 铣平面的平面度 0.3mm 铣平面对轴线的垂直度 l/1500

（10）摩擦面处理

①强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求。

②用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜情形构件受力方面垂直。 ③理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂前应按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复

验抗滑移系数。在运输过程中试件摩擦面不得损伤。

④理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

（11）钢结构焊接 ①焊接材料的选择

a、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材相配配，焊条用E43

型，焊丝用08或H08A型，焊剂用中锰型或高锰型。 b、钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢材生产厂和焊接材料生产厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其它钢材和焊接材料替代

设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。 c、条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117-95的规定；焊丝应符合现行国家标准《熔化钢用焊丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金

钢焊丝》GB/T8110的规定；埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定；焊剂符合《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB5293-85标准的规定，气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。 d、条、焊剂、熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管；焊条、焊剂、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺卡的规定进行烘烤；低氢型焊条烘干温度为350至450℃，保温时间为1至2h，烘干后应缓冷放置于110至120℃的保温筒中存放、待用；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过

4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次。

②焊接工艺评定和焊工

a、必须按《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002或国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定经考试合格并取

得合格证书，持证焊工在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 b、本企业首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应在钢结构构件制作和安装之前按《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002的规定进

行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺参数。

③焊前准备

a、接坡口形式应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口。

b、坡口制备

碳素钢和标准抗拉强度下限值<540MPa的强度低合金钢可采用冷加工方

法，也可采用热加工方法制备坡口。

c、焊前坡口检查

焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，形状和尺寸应符合

相应规定。 将坡口表面及两侧（以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各10mm，埋弧焊、气体保护焊各20mm，电渣焊各40mm）的水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂

质清理干净。

d、焊条、焊剂要按规定烘干、保温，焊丝需去除油锈，保护气体应保持干

燥。有效期内。

④组对定位

a、组对时，坡口间隙，错边量应符合规定；

b、尽量避免强力组装，定位焊缝间距要符合规定。 c、焊接接头拘束度大时，应采用抗裂性能好的焊条施焊。

d、定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。

e、熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予以修整。

⑤焊接

a、焊前应按接头形式编制焊接工艺卡，焊工应按图样、工艺文件、技术标

准进行施焊。 b、接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。

风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；

相对湿度大于90%；

雨雪环境； 焊件温度低于-20℃。

c、电弧擦伤处的弧坑须经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应

小于该部位钢材厚度的5%且不大于2mm，否则应予以补焊。 d、双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。对于自动焊，若经试

验确认能保证焊透，可不作清根处理。 e、每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及

时采取后热、缓冷措施。

f、采用锤击消除残余应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。

（12）H型钢梁柱的焊接 ①钢焊接生产工艺流程

翼板及腹板的拼接→T型组立→H型组立→角缝焊接→矫正→筋板配焊

②翼板及腹板的拼接 a、母材钢号： Q235B

b、焊接方法：手工电弧焊或CO2半自动焊

c、焊接材料：HO8A/CO2、J427

d、接头形式：对接接头

e、技术要求：

装配时，先将单块的板条铺在平台上，调整对接缝的间隙后即可进行定位焊。

拼接缝较短时采用手工电弧焊，长于1m时采用CO2半自动焊。 拼接时，焊缝的横向收缩使钢板长度缩短，应预先留出收缩量。

③纵向连接角焊缝的焊接 a、 母材钢号：Q345B、Q235 b、焊接方法：埋弧自动焊

c、焊接材料：H10Mn2/HJ431 H08A/HJ431

d、接头形式：角焊缝（见右图）

e、技术要求：

为保证焊接质量，控制焊接变形，应按右图所示焊从1到4的焊接顺序进

行焊接。焊接时使焊缝处于船形位置，将构件翻转进行施焊。

（13）焊缝返修

①对需要焊接返修的缺陷要分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊

接工艺，编制焊接返修工艺。

②焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。

③返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。

④待补焊部位应开宽度均匀，表面平整、便于施焊，且凹槽两端有一定坡度。

⑤如需预热，预热温度应较原焊缝当提高。 ⑥返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。

（14）焊接检验 ①焊缝外观及尺寸检查

外观H型钢架贴角焊缝均为三级焊缝，焊缝外观不允许有裂纹、夹渣、飞

溅、焊瘤等缺陷。

焊缝外形尺寸允许偏差：

焊缝错边 小于板厚的8%且≯2.0mm 焊脚高度 hf≥6mm且≥焊件厚度§

②无损检测。

a、设计要求全为二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。

b、超声波不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤。

c、内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤

方法和探伤结果分级方法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分

级》GB3323的规定。

d、一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

焊缝质量等级 内部缺陷 超声波探伤 内部缺陷 射线探伤 评定等级 检验等级 探伤比例 评定等级 检验等级 探伤比例 一级 Ⅱ B级 100﹪ Ⅱ AB级 100﹪ 二级 Ⅲ B级 20﹪ Ⅲ AB级 20﹪ 注：探伤比例的计算方法应按以下原则确定：⑪对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度部小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；⑫对现场安装焊缝，应按同体类型、同一施焊条见的焊缝条数计算百分比，探伤长度部应小于200mm，并应不少于一条焊缝。 （15）构件预拼装

①计要求预拼装的构件，在出厂前应进行自由状态预拼装。

②高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符

合下列规定： a、采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小

于85%。 b、采用比螺栓公称直径大于0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。

③预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定

位器。

（16）表面抛丸除锈

① 表面抛丸采用HP0816型抛丸机；

② 除锈使用的磨料为钢丸和铁丸。磨料的粒径选用1.0-2.0mm之间为宜； ③表面除锈等级严格按照设计要求进行，如设计无要求要根据实际需要来确

定除锈等级。一般应根据以下因素确定除锈等级：

a、钢材表面原始状态； b、可能适用的底漆； c、可能采用的除锈方法； d、工程价值要求的涂装维护周期；

（17）油漆

①制成的构件，应在质量验收后进行涂漆工作，防腐涂漆采用高压喷射法，

此项工作必须在装车发运前结束。 ②结构上的构件编号及其他各种标志，如基础号、预装连接有关的编号等均应以颜色涂于易识别部位。凡有冲打编号处不加涂底，而以鲜明油漆划出一框，

加以展示。

③工地连接（结点）的接触面和在施工详图中注明不涂底的表面，均不涂底。

④结构件与混凝土接触部分不许涂底，而以水泥浆涂刷。

⑤工地焊缝在距焊缝50-100mm处不予涂底。

⑥用干性油漆底时应在温度5℃-38℃和相对湿度不大于85%的天气情况下进行，雨天或构件表面结露时，不宜作业。涂后四小时内严防雨淋。 ⑦涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外为150um，室内应为125um，其允许偏差为-25um。每

遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。

⑧构件表面不应误涂、漏涂涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱

纹、流坠、针眼和气泡等。

⑨钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试、在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格

质量标准的要求。

⑩涂装完成后，构件的标志、标刻编号应清晰完整。

（18）构件竣工检验

制成的构件，应在未涂刷前质交检部门作最后检验，如合同有规定时，则须有建设单位的检验人员共同进行检验。交货时，应具备下列文件备查或供安装时

核对：

①最后更改完整的施工详图及安装布置图。 ②设计单位或建设单位对设计修改表示同意的证件。

③高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测资

料。

④出厂构件和安装配件的明细表。

⑤焊接工艺评定报告和焊工技术证书编号表。

⑥施工图设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。

⑦钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告。

⑧主要构件验收记录，预拼装记录。

⑨构件发运和包装清单。

三、钢结构安装 1、作业程序

土建基础复测→钢架梁螺栓组对→钢架立柱就位→柱间支撑→水平支撑→钢架梁就位→屋面支撑→吊车梁就位→屋面檩条就位→拉杆与撑杆组装→墙檩

条安装→彩板安装→天沟、泛水安装→防火涂料喷涂→交工验收。 现场安装首先从有柱间支撑的两榀框架开始，先安装立柱，然后进行柱间支撑等的安装，最后将在地面组装好的斜粱吊装就位。在框架安装完之后，将它们之间的檩条、支撑、系杆、隅撑等的螺栓全部安装完，并经检查合格后，然后以该两榀框架为基准，向房屋的另一端顺序安装。除了上述两榀基准框架外，其余框架间的檩条、支撑、系杆、隅撑等的螺栓待框架全部安装完，校准后再拧紧。

2、安装的准备

（1）施工现场要做到“三通一平”，施工区域进行隔离，并具有隔离标识，

现、安装劳动资源到位，成立现场安装指挥小组。 （2）土建基础复测和验收工作完成，土建工程基础资料齐备并完成了移交

工作。

（3）成品、半成品进场，合理堆放，现场标识完成。

（4）构件运输，采用加长东风车进行专门运输，严禁挤压，以防变形，结

构伸出与长度不超过2米。

3、钢架梁、柱安装 (1) 基础验收和放线

①安装前首先对基础进行认真的检查和验收。主要对外形、纵横中心线、标高以及有关几何尺寸进行复查，是否超出标准的要求。基础尺寸允许的偏差要满

足规范的规定。基础超差部位应及时处理。

②建筑物轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格应符合设计要求。

③ 支撑面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差

支撑面 标高 ±3.0mm 水平度 l/1000mm 地脚螺栓（锚栓） 螺栓中心偏移 5.0mm

预留孔中心偏移 10.0mm

螺栓（锚栓）露出长度 ＋30.0mm 0.0mm

螺纹长度 ＋30.0mm 0.0mm

(2)安装应首先从有柱间支撑的两榀框架开始，先安装立柱，然后进行柱间支撑等的安装，最后将在地面组装好的斜粱吊装就位。使用两台16T汽车吊

分两边同时进行。

(3)钢架柱的安装允许偏差 ①柱底版中心与轴中心偏移 5㎜ ②柱基准点标高 ＋3㎜、－5㎜

③柱轴线垂直度 H/1000且不大于25㎜（柱H =高度）

(4)组对是在现场位置地面进行，连接形式是高强度螺栓连接，高强度螺栓

为大六角头，一个螺栓两垫圈一个螺母组成。 (5)板连接接点，安装是应达到85%的接触面，边缘最大间隙不大于0.8mm为合格。连接的高强度螺栓应先初拧后终拧，初拧与终拧都必须当天完成。

(6)钢架柱的连接安装在高空进行，安装时应搭设活动平台，刚架梁整体吊

装，采用16T汽车吊进行。

(7)刚架梁安装的允许偏差

①跨中垂直度 h/250≯15mm（h＝梁高）

②跨间距离 ±10mm ③翼缘节点错位 ±2mm ④翼板水平高低差 ±2mm ⑤端板接触间隙 ≮0.8mm

4、吊车梁安装

（1）吊车梁安装，可在钢架安装同时进行,当刚架安装找正后就可以开始安装,安装施用8T汽车吊进行.

（2）吊车梁安装的允许偏差: ① 两端支座中心位移 5mm

②吊车梁劲板与住承压劲板中心偏移 t/2(t＝劲板厚度)

③跨间吊车梁两顶面高差 ±10mm

支座处 10mm 其它处 15mm

④柱间吊车梁两顶面高差 L/1500 10mm(L＝吊车梁长度)

⑤相邻吊车梁顶面高差 1mm ⑥相邻吊车梁中心错位 3mm ⑦轨道中心对吊车梁腹板轴线偏移 10mm

⑧轨道偏移 10mm ⑨轨道直线度 3mm

⑩挠曲 侧向 L/1000≯10mm(L＝梁长)

垂直方向 ±10mm、 0

5、高强度螺栓连接

（1）擦型高强度螺栓连接的钢结构在安装立柱时，两柱端面有一定接触面

来保证有足够的摩檫力。规程规定在加工时接触面应达到端面积的75%，安装

时要达到70%以上。通常采用0.3mm的塞尺测量检查。

（2）强度螺栓坚固方法，通常大六角螺栓采用扭矩法，扭剪型螺栓采用扭

断法。 （3）强螺栓坚固分为初紧、复紧、终紧三个阶段，按规范定为初紧值为终紧值的70%，分三步完成，第一步到40%，第二部到70%，终紧为70～100%，初紧与终紧间隔时间不能太长，最好当日完成，最长不能超过2～3天。

（4）栓紧固顺序（方向）尤其是初紧阶段更为重要，应从结点中心点开始

进行紧固。 （5）有时由于设计或制造原因，施工中出现板厚不一，在螺栓紧固过程中

引起预紧力的变化。对板厚差处理采用下述方法：

两板厚差＜1mm时，可不进行处理。

当两板厚差＜3mm时，以1：10坡度修正板厚，修正后进行喷砂处理。

当两板厚差＞3mm时，加等到厚垫板，垫扳两面进行喷砂处理。

7、轻型钢架吊装

（1）钢架吊装是本工程安装的一个重要组成部分，由于钢架梁与立柱的联接跨距在6000mm，吊装高度13.3m，最大起重量5.88T，因此根据现场和工程

实际情况采用如下方案：

a、吊装设备：1台16吨汽车吊，或直接使用建筑施工用塔吊。

b、吊装内容：钢架立柱、钢架梁、檩条。 c、吊装工具：专用扁担吊装工具进行吊装。

（2）装注意事项：

a、钢架在每跨高强螺栓组装完成，检验合格后方可吊装。

b、对钢架立柱进行就位，在就位前，柱底基础标高复测合格，立柱就位后，

按安装方案进行稳固，立柱测量合格后方可进行钢架梁就位。 c、钢架梁就位，在两榀就位后，进行屋面支撑及柱间支撑安装，如没有支撑应组织屋面檩条及墙梁的安装，难保证门式钢架就位的稳定性。 d、所有吊装任务，必须按安全施工技术措施统一指挥，专人负责，严防安

全事故的发生。

e、吊装时要轻拿轻放，否则将导致柱、梁变形，影响工程质量。

8、檩条及附件安装

檩条及附件安装，除最初两榀与钢架同时进行外，其它檩条及附件须等刚架安装找正后顺序进行。檩条的安装，必须在刚架柱与梁全部检验合格后才能进行，避免误差累积；墙檩条可以穿插进行安装，檩条安装要求横平竖直，不允许有扭曲、弯曲、高低不平现象。拉杆与撑杆组装应松紧适宜，不能强制檩条变形，尤其强面檩条的焊接点应采用小焊条、小电流进行，焊接的节点应达到美观、牢

固、焊缝成型光滑、饱满。

9、水平支撑、垂直支撑、柱间支撑、系杆等安装

柱撑与系杆安装，应按图纸位置进行，有安装螺栓的，应先进行螺栓安装，然后再进行焊接节点连接，安装螺栓的位置应准确，螺栓插入自由，螺栓孔不能进行现场割制，应在预制加工时按要求制作，焊接的节点焊缝长度不能短于摄图

纸的要求长度，并且焊缝质量达到规定的三级焊缝要求。

10、金属彩板安装 （1）金属彩板彩板安装工序

金属彩板的堆放及保管→金属彩板外观质量检查→金属彩板现场预制加工

→金属彩板的吊装→金属彩板的安装→检查验收

（2）金属彩板的现场堆放及保管

①金属彩板的装卸，一般采用人工方法，禁止彩板与彩板之间或彩板与其

它物品之间的相互拉动，防止彩板表面擦伤。 ②彩板露天堆放时，必须整齐地放置在平整的场地上，下面必须铺上方木，方木之上垫以橡胶板，方木的间距以采板不产生明显挠曲为宜，上面加以覆盖保

护。

③由于彩板上附有保护膜，不宜露天放置时间过长，否则保护摸由于老化而

粘结在彩板上不易清除。 ② 据现场的实际情况，尽可能在吊装位置附近卸车、堆放，避免二次倒运。

（3）金属彩板的质量检查

①彩板应边缘整齐、表面平整、洁净、均匀、色泽一致、外形规则，不得扭

翘、脱膜和锈蚀等缺陷。 ②金属彩板的品种、规格、颜色、光泽、防火、保温、防潮性能应符合设计

要求。

③金属彩板的尺寸偏差： 波高 h≤70㎜ ±1.5㎜

h＞70mm ±2mm

铝板 ±2mm 波距 ±2mm

侧向弯曲 钢板 20mm 铝板 25mm （4）金属彩板现场预制加工

①预制加工部分为有洞口部分及泛水部分等需切割加工。 ②金属彩板切割采用电锯及无齿锯进行，切割时要防垫板。

③金属彩板切割时要用铅笔根据施工图纸和排版图画出切割线，切割后应用聚脂漆进行防腐。

（5）金属彩板的吊装

①金属彩板吊装是采用保护性的扁担吊具，吊车采用16T汽车吊，起吊及

放置时均应缓慢进行，防止彩板中间折弯，影响安装质量。

②具与彩板接触部位用软棉布保护，以防擦伤边面。

③屋面彩钢板掉上屋面后，应放置在钢架梁附近，不能放置在中间，以免由

于集中荷载将屋面檩条压变形。

（5）金属彩板的安装

① 安装时应找准起始基线，保证彩板与结构轴线平行。

②第一块彩钢板固定就位后，在屋面的较低端拉一根钢线作为基准线，便于

彩板安装校正。 ③对每个屋面安装区域要定段检测，方法是测量以固定好的彩钢板宽度，其顶部与底部各测一次，检测彩钢板安装时的累计误差，避免彩钢板出现移动和安

装成扇形，上下整段误差不能大余6mm。

④在安装部位在边缘时，应保证边缘彩板的边线成一条直线，如需调整应在

边缘金属彩钢板以内进行。 ⑤彩钢板安装时应进行配件的安装，安装前应用软布将板面擦拭干净。

⑥屋面施工注意事项

a、操作人员必须穿软底鞋，严禁穿皮鞋或其他硬底鞋。 b、在屋面行走时，要在彩板凹槽中行走时，不能踩在波峰上。

c、当沿屋面横向行走时，应尽量靠近或踩在屋面支持点上，即沿檩条部位

行走。 d、彩钢板留洞部分应采用防水盖厅密封处理，安装彩板所用密封胶为中性固化硅酸胶，安装时如有彩板烤漆损坏应进行同颜色汽车漆补喷。

⑦彩板安装要点

a、在安装屋面彩板前，应将天沟焊口全部处理完毕，并作好落水口。

b、墙面金属彩板安装前，应先进行泛水的安装。 c、天沟安装完后，应用煤油对每道焊缝进行渗漏试验。 d、板槽安装必须到位，即安装时能听到明显的卡口的声响。

e、屋面彩板屋脊盖板安装时，将屋面板屋脊端板头向上搬翘起，防止雨水

反爬。

⑧安装质量要求：

a、金属彩板应在支撑构件上搭接，压形板的横向搭接不小于一个波，纵向

搭接不小于200mm。

b、金属板材的连接和密封处理必须符合设计要求，不得有渗漏现象。

⑨金属彩板屋面及围护结构的安装允许偏差

a、金属彩板的搭接长度 h＞70mm ≥375mm

h≤70mm 屋面坡度＜1/10 ≥250mm 屋面坡度≥1/10 ≥200mm

墙面 ≥120mm

b、安装允许偏差

檐口与屋脊的平行度 10mm

波纹线对屋脊的垂直度 L/1000且≯20mm（L＝半波长度）

檐口和相邻两块板端部错位 钢板 5mm， 铝板 8mm 卷边板件最大波高 钢

板 3mm， 铝板 8mm

墙面彩板波纹线的垂直度 H/1000且≯20mm（H＝墙面高度）

相邻两块下端错位 5mm 压形板挑出墙面的长度 ≮200㎜ 压形板伸入檐沟内的长度 ≮150mm 压形板与泛水的搭接宽度 ≮120mm

⑩防火涂料喷涂

a、防火涂料喷涂应在钢结构分项工程安装、焊接、油漆完成并检验合格后

才能进行。 b、防火涂料喷涂时，应按《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24的规

定执行。 c、钢结构防火涂料涂装中，每使用100t薄型防火涂料应抽检一次粘结强度。

d、防火涂料涂装应无油污、灰尘和泥沙等污垢。

e、防火涂料的涂层，不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和空鼓。

f、薄型防火涂料的涂层应用涂层测厚仪检测，涂层厚度应符合设计要求。 g、防火涂层的颜色均匀、轮廓清晰、接槎平整、粘结牢固，无粉化松散和

浮浆，乳突已剔除。

h、防火涂料涂层表面应无明显裂纹。