沥青砼面层施工工艺

１、施工方案

（1）沥青砼面层，采用M－3000型间歇式沥青拌和楼集中拌和，18ｔ太脱拉自卸运至现场，ABG423摊铺机半幅全断面一次摊铺的方案。

（2）铺筑中调平装置：下面层采用基准钢丝法，中面层及抗滑层用滑移式基准梁法。

２、原材料的技术要求。 （1）下面层及中面层 ａ、粗集料：碎石

碎石应洁净干燥，符合设计规范和足够的强度及耐磨耗性、 有棱角近似立方体；不得有软质和其它杂质。质量技术要求符合技术规范表301-7的要求。

5cm中粒式沥青砼矿料级配为密级配防渗的AC-20Ⅰ，见下表： AC-20Ⅰ矿料级配范围

筛孔尺寸(MM) 通过百分率% 设计线 26.5 100 100 19.0 95~100 98 16.0 75~90 83 13.2 62~80 71 9.5 52~72 62 4.75 38~58 48 2.36 28~46 37 1.18 20~34 27 0.6 15~27 22 0.3 10~20 15 0.15 6~14 10 0.075 4~8 6 6cm粗粒式沥青砼的矿料级配见下表

筛孔尺寸(MM) 通过百分率% 设计线 31.5 100 100 26.5 90~100 95 19.0 16.0 13.2 9.5 4.75 2.36 13~30 22 1.18 9~23 16 0.6 6~16 11 0.3 4~12 8 0.15 3~8 5 0.075 2~5 3 65~85 52~70 75 61 42~62 32~52 20~40 52 42 30 ｂ、细集料

细集料按设计要求采用天然砂及石屑；

细集料应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质或其它有害物质，且与沥青有良好的粘结性。

天然砂、石屑的质量技术要求应符合技术规范的要求。 ｃ、填料

填料应采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料，经磨制而成的矿粉，不应含泥土杂质和团粒，要求干燥、洁净，其质量符合技术规范中表的要求。

ｄ、沥青

沥青材料为符合重交通道路石油沥青标准的AH-70沥青。 要求色泽均匀无杂质。技术指标符合技术规范中的要求。进场沥青供方应提供出场合格证及技术指标检验单。我方中心试验室按规范规定进行抽检。

（2）抗滑层 ａ、粗集料

采用机制的玄武岩，应洁净、干燥、坚硬耐磨，外观接近立方体，有良好的嵌挤能力，不得掺有其它有害杂质。

该层的矿料级配为AK－16AB见下表

筛孔尺寸19.0 16.0 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.(MM) 通过百分100 95~100 75~90 55~70 38~48 28~37 20~27 15~21 10~18 8~15 4率% 设计100 98 83 63 43 33 24 18 14 11 线 ｂ、细集料

应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质并符合设计要求的级配。 ｃ、填料

填料必须用石灰石等碱性岩石磨细的矿粉，石料中泥土杂质应除净。矿粉必须保持干燥、洁净。质量符合JTJ032-94附录C表中的技术要求。

ｄ、沥青

用于该层的沥青应有较高的粘度与集料有良好的粘附性。沥青采用AH-70， 其质量应符合技术规范的要求。

３、混合料配合比设计

每层混合料均按三阶段进行配合比设计，即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种、矿料级配、沥青用量、抗剥落剂用量（如采用酸性骨料的话）。

（1）用本工程实际试用的材料计算各种材料用量的比例，配合成符合招标技术规范及设计中规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定每次料仓的供应比例、进料速度及试拌使用。将试验资料报监理工程师批准后，再进行生产配合比的调试。

（2）生产配合比的设计阶段

间歇式拌和机必须从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样，进

行筛分，以确定各热料仓的集料比例，供拌和机控制室试用。反复调整冷料的进料比例并使供料均衡，最终符合配合比要求，并取目标配合比设计的沥青用量、最佳沥青用量±0.3％等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。将试验结果报监理工程师审批后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。

（3）生产配合比的验证阶段

拌和设备采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌，铺筑试验段，并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的蕊样进行马歇尔试验，从而确定生产用的配合比即施工配合比，并以此作为拌和楼拌制沥青混合料控制的依据。

４、铺筑试验段，做好技术总结

通过铺筑试验段，验证生产配合比，检验施工方案，施工工艺及操作规程的使用性，确定本工程的施工方法为沥青路施工提供技术依据。总结应包括下列内容：

（1） 确定各层沥青混合料的施工配合比； （2）确定各层的松铺系数；

（3）确定各沥青层的调平方法，掌握使用性能； （4）确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度；

（5）确定压实机具的种类、组合方式、碾压方式、顺序、速度及遍数；

（6）拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式；

（7）接缝的正确处理办法；

（8）确定每天合理的作业长度，修正施工组织计划。 ５、三层沥青砼面层的工艺流程框图见附图。 ６、沥青混合料的拌制

采用１台3000型间歇式拌和设备，每天拌料前对拌和楼及配套设备进行检查，使各仪表处于正常工作状态，定期对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量、抗剥落剂用量及集料配合比的误差符合技术规范要求。

（1）准备工作

ａ、拌和场生产设备应安置在空旷、干燥、运输条件良好的地方，并做好场地内防水、防雨、防火等措施；

ｂ、各种矿料按规格分别堆放，用横截面宽度不小于30ｃｍ隔墙分开，并插牌标明，填料装入储料仓，防止受潮；

ｃ、修筑洗料台，对玄武岩增加水洗工艺。 （2）沥青混合料拌和楼

ａ、散装沥青储油设施同沥青拌和楼的沥青储存罐连通，沥青升温用导热油加热，使温度控制在160～170℃。

ｂ、沥青混合料的拌和时间应以混合料均匀，所有矿料颗粒全部裹在沥青内为宜，正常拌和时间经试拌试铺后确定。

ｃ、沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结块成团或严重离析现象。发现异常应找出原因及时调整。

ｄ、本拌和设备设有保温24小时容量240t的储料仓。

ｅ、拌和场应在试验室的监控下工作，一般沥青混合料的出厂温度为150～165℃。高出正常温度上限30℃的混合料预以废弃。

ｆ、拌和设备配有自动记录系统，在拌和过程中逐盘打印各种材料用量、拌和温度、每盘的总重、混合料的温度。

７、混合料的运输

（1）混合料采用18t太脱拉自卸车运输，车箱底部及两侧清扫干净， 涂油水混合液（柴油：水＝1:3），并清除车箱底部多余的混合液。

（2）在装料过程中，汽车用前后移动位置，以减少粗细集料的离析。

（3）车辆的运输能力应大于拌和能力和摊铺能力。开始摊铺时现场等候卸料的车辆不少于５台，正常摊铺后不少于３台，以保证摊铺机连续均匀的摊铺。

（4）运料车在靠近摊铺机10-30ｃｍ时以空档停车， 由摊铺机推动其前进。

（5）运输车辆均配备保温、防雨、防污染设施。当运距较远或遇大风及气温较低时加盖棉胎。

（6）混合料到场后进行质量检查，不符合规定的应予废弃。 8、沥青混合料摊铺 A、找平方式

上、中、下面层均采用最大摊铺宽度12m的ABG-422型摊铺机，由于各结构层的矿料种类、质地及合成级配不同，对各层的主要技术

指标要求不同，因此采用的找平方法也不一样。

（1）下面层，是联结基层与面层的沥青层。其作用除路面结构的要求外，还为了弥补基层厚度不足，使下面层的标高及层厚符合设计要求。

（2）中面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量。它是在下层面平整度的基础上进一步调平，同时在厚度上再作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。

① 中、下面层调平均用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外20cm左右打入稳固的支撑杆（最好对应中线桩号），支撑杆间距为10m，根据桩位处中、下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。

② 基准钢丝敷设的长度每段为300m左右，并配用专门有计量张力的标尺。一般钢丝长度为200～250m时其张紧力应为100～130kgf；钢筋长度为250～300m时，其张紧力为150～200kgf；使“基准钢丝”在10m内产生的挠度最大不超过2mm，必要时应加密支撑杆。

③ 在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段前后应加密支撑杆。 ④ 支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，才能开始摊铺，在铺筑过程中现场应设1～2人来回检查，防止车辆、施工人员及其它机械碰撞支撑杆或钢丝。

（3）上面层直接受行车荷载作用，上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用“基准梁法”找平。在开始摊铺前就将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准

梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。

B、摊铺

（1） 摊铺前将熨平板预热15～20min， 使其接缝处原路面的温度达65℃以上。

（2）调整摊铺机熨平板。

① 在新开始铺筑路段，应使高度为各层的厚度乘以各层的松铺系数，使熨平板与2%的路面横坡一致，然后在全宽度范围内填5块木块，使熨平板放稳。

② 在接着已铺好的沥青层铺筑时，应量出横缝处新铺路面的实际厚度，再乘以各层的松铺系数，确定在已铺路面上应垫的高度。再在全宽度范围内垫5块木块，使熨平板放稳。

（3）开始摊铺时，逐车检测混合料的温度，应不低于130℃。 （4）调整摊铺机的振夯频率及振幅，使摊铺后的沥青混合料具有80%以上的初始密度。

（5）摊铺速度，应根据拌和设备的生产能力和热料仓的贮料数量、运输距离、配备的运输车及压实能力来综合考虑；更重要的应使摊铺保持匀速，连续不间断地铺筑。采用的摊铺速度如下：

① 上面层：3～4m/min ② 中、下面层：2.5～3m/min。

（6）在铺筑中应使螺旋送料器慢速、均匀、不断地向两侧供料，使送料器中料始终保持在螺旋叶片以上。

（7）铺筑时使摊铺机料斗中的沥青混合料保持一定数量，料斗

的侧挡板应有规律的拢料。

（8）开始铺筑时等待卸料车至少应有5辆，铺筑过程中至少应保持3辆。

（9）铺筑时应有专人检查厚度及横坡度，发现偏差及时纠正。 9、沥青混合料的压实

沥青混合料的碾压是保证沥青路面质量的重要环节之一，由于各层集料的质地、粒径、配合比不同；压实程序、压路机的组合形式、碾压速度和碾压遍数也各不相同。特别是上面层集料为玄武岩，石质坚硬，多棱角，内摩阻力大，层薄而温度降低快等因素，增加了压实的难度，为了既要保证达到规定的压实度，又要达到要求的平整度，采取了调整压实机械组合，并加了一台15t双钢轮振动压路机，增加上面层的压实能力，保证了上面层的铺筑质量。

A、碾压遵循的原则

（1）少量喷水，保持高温，梯形重迭，分段碾压。 （2）由路外侧（低侧）向中央分隔带方面碾压。 （3）每个碾道与相邻碾道重迭1/2轮宽。

（4）压路机不得在未压完或刚压完的路面上急刹车、急弯、调头、转向、换挡、严禁在未压完的沥青层上停机。

（5）振动压路机用振动压实，需停驶、前进或后返时，应先停振，再换挡。

B、压实机械组合形式（见表7） C、碾压程序

沥青混合料各层的碾压成型分为初压、复压、终压三个阶段。 （1）初压 主要为了增加沥青混合料的初始密度起稳定作用。由一台CC21双钢轮振动压路机完成。静压、振压各一遍。振压用高频率低振幅，速度为3km/h，紧跟摊铺机，尽量少喷水，坚持高温碾压，一般初压温度在130℃～140℃左右。

（2）复压 主要解决压实问题。开始复压温度应在100℃左右，通过复压达到或超过规定的压实度。

表7

沥青路面 层次 压路机类型 CC21振动压路机 DD110振动压路机 16t轮胎压路机 VV150振动压路机 CC21振动压路机 16t轮胎压路机 DD110振动压路机 CC21振动压路机 16t轮胎压路机 初压 复压 终压 速度速度速度遍数 遍数 遍数 (kg/h) (kg/h) (kg/h) 3 3 3 2 2 2 4 6 5 5 2 6 9 9 4 5 2 2 上面层 中面层 下面层 DD110振动压路机 5 2 ① 上面层由一台DD110双钢轮振动压路机和3台16t轮胎压路机完成。将轮胎压路机加重至16t，轮胎气压调至0.5Mpa，使各个轮胎气压相同。DD110振动压路机采用高频率，低振幅振压2遍，速度为5km/h，再由3台轮胎压路机各压2遍，共6遍，速度为6km/h。

② 中、下面层由3台16t轮胎压路机各压3遍，共9遍，速度为5km/h。

（3）终压 主要是消除压实中产生的轮迹，使表面平整度达到或超过要求值，碾压终了温度应不低于70℃。

①上面层采用1台15t双钢轮振动压路机静压2遍，速度为4km/h。少数不平整处增加1遍振压，以无明显轮迹为标准，并达到要求的平整度。

② 中、下面层采用一台DD110双钢轮振动压路机，振动、静压各1遍，速度为5km/h，少数不平整处振压、静压各增加一遍，直至无明显轮迹。振压均采用高频率，低振幅。

（4）沥青路面边缘压实时应先留下30cm左右不压，待两个压实阶段完成后再压，并多压1～2遍，靠路缘石处压路机压不到时，用振动夯补压。

经过终压后，由专人检测平整度，发现平整度超过规定时，应在表面温度较高时，进行处理，直至符合要求。