事故学习讨论材料

关于开展对设备事故学习与讨论的通知

近2个月内，我公司相继发生了三起较大的设备事故，为了强化全员的设备管理意识和提高对设备事故的预防能力，进而避免类似事故再度重演，达到相互学习和共同提高设备管理的目的。现将所发生的三起设备事故的过程、原因及防范措施等相关资料予以下发，望各生产单位下载这些资料，并积极组织人员开展学习、讨论、反思和总结教训。要求各生产厂在10月底将讨论和学习的情况进行总结，同时上报机电计控部。

附件一：

炼钢厂1#转炉2#倾动减速机事故

一、 事故经过：

9月3日零点班，炉前工出钢时，听到倾动减速机运转时声音异常，于是向调度汇报，调度通知死板钳工张青坡进行检查，张通过查看确认为2#倾动减速机发出异常声音，通知调度给维修车间主任陈文汇报。了解情况过后，为了不影响夜间生产，一方面安排电工将2#电机停电，不参与主动驱动，另一方面安排夜班人员监护运行，待白天具体处理。早上开完调度会后，安排白班人员将2#倾动减速机观察孔打开，发现2#倾动减速机二道轴轴承已散架。此时厂领导来到现场，了解情况后，为了避免故障的进一步恶化，决定停炉检修。迅速制定检修方案，组织维修力量，昼夜24小时不间断抢修。经过炼钢员工的努力，在9月5日5点25分，转炉恢复生产，历时45小时。

二、 原因分析：

1、1#转炉倾动减速机自投产至今已经运行两年多，期间从未出现异常问题而检修，且去年年底按计划进行开小盖检查一遍，均正常。

2、此类减速机润滑油共更换过3次，最近一次换油时间为3月份炉役检修期间；未出现油位低现象，到事故发生后，油位始终保持在规定范围内。

3、打开端盖时，发现轴承外圈烂，滚珠散，端盖无磨损，端盖未出现漏油，排除端盖间隙，造成轴承损坏情况。

4、此类设备曾在2#炉投产期间出现过一次， 2#炉1#倾动减速机高速轴轴承损坏。此类设备属于重大、贵重、关键设备，对其轴承要求极高，轴承所受动载荷变化较大，且频繁，旋转方向不定，如果轴承质量出现问题，会大大的影响轴承的寿命。此次故障的发生，极有可能是轴承质量问题造成。

三、预防措施：

1、多备几台备件，利用炉役检修期间，做到有计划的更换。

2、加强点检，防止因此类故障发生后，引起更大的恶性事故发生。

附件二：

炼铁厂1#高炉炉顶气密箱事故

2011年9月17日5:40至20日20:16,1#高炉因气密箱β角不转停炉检修5196分钟，现将1#炉气密箱故障发生情况及原因分析如下：

一、 故障发生和处理经过

1、8月1日12:20—14:10，因气密箱β角不转休风110分钟，组织人员打开气密箱检查发现：水平传动小齿轮密封件破坏，润滑油路堵塞，导致大齿圈无油润滑，其他未发现异常。之后向厂家咨询，建议更换水平传动机构及密封组件，同步考虑更换涨圈处密封组件。炼铁厂随即申报相关备件，于8月13日订货，同步向公司申报9月份1#炉计划检修24小时。

2、8月21日7:40—11:35，溜槽不转休风235分钟，组织人员打开气密箱检查，并对内部润滑点逐一单线打油，当给气密箱上回转支承北侧供油点（共南北两点）打油时油管爆裂，安排人员进入气密箱内部卸开油路接头时发现：该直角接头在加工制造时存在严重质量缺陷，一头未钻透，导致润滑不通。随即拆卸外部一个直角接头进行更换。复风后安排运行人员每班打油润滑，并测控β角运行电流，专业人员用听针监控气密箱运行情况。并把上述情况反馈给机电计控部和设备厂家。

3、9月11日出现β角检测不正常的情况，β角实际上在连续运行，但监测装置反馈间断运行，高炉从多环布料改成单环布料，至12日监测失灵，询问厂家答复需休风更换监测传动装置。

4、15日计划休风12小时更换水平传动机构和β角监测机构，打开后发现旋转套筒整体下沉40—50mm，鉴于在线无法处理，提前复风恢复生产。

5、16日又出现溜槽不转情况，随即下休风料（定点布料）停炉检修，整体更换气密箱，至20日20:16复风生产。

6、28日把换下气密箱打开检查，发现上回转支承轴承散架，导致旋转套筒下沉而卡阻不转。

二、 故障原因分析

1、 备件制造质量缺陷是主要原因。旧气密箱拆开后观察，因为往上回转支承轴承位供油的北侧直角接头不通，从07年投产至今，该轴承长期润滑不良，最终导致轴承散架，旋转套筒下沉卡阻，出现上述系列故障。

2、 客观方面对气密箱内部结构不熟悉。因为厂家技术保密，没有提供气密箱内部结构原理图，同时也没有备件可供拆卸观察研究，相关专业人员对内部结构掌握不透。

3、 更换气密箱经验不足，在拆除和安装过程中走了弯路，多用了近30小时，且新旧气密箱的气路、水路不同，临时改造，也延长了检修时间。

附件三：

轧钢厂高线3#减速机事故

一、事故经过：

2011年10月4日凌晨5:01分，高线4#台操作工发现3#轧机咬钢电流急剧升高至824.9A，（电机额定电流：825A 功率：500KW）当时钢已咬入，钢咬进4#轧机后，因轧制工艺采用微拉轧制，轧制电流恢复到正常轧制电流，在继续过钢的同时4#台用对讲通知当班轧机长与三班钳工进行检查确认，相关人员到位时整根钢已过完，轧机已停止运行。经检查确认：Ⅲ级轴东侧端盖顶开；减速箱内部Ⅱ级齿轮轴崩齿严重；Ⅲ级轴齿轮轴塑性

变形，大齿轮单侧规则性塑性变形；Ⅳ级轴大齿轮单侧有规则性塑性变形。减速机传动功能失效，当班调度通知各级单位进入抢修程序。

二、原因分析：

1、检修不到位：7月28日高线针对增速机改造、加热炉恢复性大修进行停产检修，期间要求对粗中精轧及吐丝机、夹送辊等关键设备进行开盖检查，由于减速机本体重达25t，针对平常存在漏油等现象的减速机进行了开盖检查，部分减速机由于位置狭小且吊装较困难只进行了开观察孔检查，未进行全面认真仔细的检查，对各轴承的实际运行质量没有认真进行核查，为后续的轴承在运行中散架造成该事故留下隐患。

2、点检不到位：轴承的运行存在隐患，即使该部位运行速度较慢也应该有一定的对比异常：噪声、振动值、温度等，但在恢复生产后未能及时准确的发现，点检手段单一、不细致。

3、应急措施不到位：轧机之前的运行电流一直平稳在450A~500A左右，在5:01左右3#轧机咬钢电流急剧升高达到824.9A。达到电机的额定电流，设备运行风险已达到极端程度，但4#台操作人员仍坚持将咬入的钢坯轧完（一根钢的轧制时间需要1.4min），加剧了设备的进一步损坏。

4、备件储备不到位：针对大型减速机，根据备件储备原则只储备高速轴及配合二级轴上齿轮，现场无备件，无法进行及时更换处理，造成检修时间过长。

三、控制措施：

1、提高检修质量，加强检修过程跟踪。

2、提高点检质量，加强点检工作的监督。

3、强化操作人员、维护人员及管理人员的风险控制意识，遇到紧急情况及时停机，避免事故扩大化。

4、强化备件的合理化储备。

机电计控部

2011年10月11日。