1.1. 预制桩的制作
制桩前必须准备好充足材料，桩头模数必须按施工方案配足，纸筋灰或油纸、模板润滑剂、砼减水剂以及砼养护施工所需保温材料必须做到应有尽有。所有机械性能（布孔安全设施是否完好）施工前均应检查测试，有问题应及时整修，经验收合格后（包括计量系统）方准使用。
1.1.1. 施工工艺流程
场地平整→制桩场地砼浇捣→放线→批纸筋灰隔离→绑扎钢筋→支模、校正模板→技术复核隐蔽验收→浇捣砼→拆模、清垃圾→翻到下一制桩场地重复上述工作。 1.1.2. 主要施工方案
整个施工过程为场地做好后，根据桩的大小，在地上弹线，然后跳块批嵌纸筋灰作为隔离层，然后分别进行钢筋绑扎、支模、浇捣混凝土。
1.1.2.1. 制桩场地
制桩前必须做好场地平整、压实工作，其承载力M≥8t/m2，并做好三通一平（水通、电通、路通、场地平整），场地内应开好排水盲沟，盲沟内填25～40石子，盲沟间距15×15m，并与周围排水明沟接通。
预制桩场地（即桩头底模），必须平整压实，上铺70厚碎石，用模型砂填石子空隙并找平后，表面粉15～25厚1：3水泥砂浆用长括尺括平，铁板抹光，平整度在2m范围内，偏差不大于5mm，整个制桩场地水平高差不大于8mm，并在常温（10～15℃）下养护时间不得少于2天。 1.1.2.2. 钢筋工程
钢筋表面应清洁无油迹，钢筋无弯曲变形现象，钢筋碰焊接头符
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合质量要求，反之，须经调直达到标准后方准使用。
绑扎钢筋前按桩头标准图划好钢筋素棒（包括吊点位置），力求既简单又详细明了。
钢筋碰焊接头应相互错开,在同截面内(35d属同截面)受力钢筋接头截面面积不得超过受力钢筋总截面的50% ,即桩头内外套钢筋接头错开35d以上。
桩顶、桩尖处钢筋绑扎应相互对齐，不得有参差不齐现象，主筋离开桩顶为7cm。
主筋与箍筋内的相交点应每点扎牢，用两根18＃铁丝成梅花式交叉扎牢。
桩尖电焊每绑扎一根、焊接一根，以防骨架松动，焊缝长度l=100mm，厚度§=6mm。
钢筋入模时，应严格控制钢筋保护层厚度，纵向主筋30mm，箍筋25mm，桩顶桩尖20mm厚。 1.1.2.3. 模板工程
预制桩采用定型钢模板，密肋嵌档法施工所用钢模板必须表面平整无变形，否则不得使用，所用金属水平与剪力撑必须正确，并认真撑好、搭牢，每只扣必须按规定扣紧。
模板接缝采用油纸或其它材料封闭，防止漏浆，最外档桩模板下口应加扎条，上口加45°斜撑，防止模板单板倾斜。
桩顶、桩尖模板采用木模板或定型规模制成，安装时必须保证桩砼面平整，不得倾斜，桩尖中心线必须与桩身轴线重合。
钢模板采用整装整拆，模板在钢筋入模前涂刷废机油、润滑剂，每翻拆一次，均应清洗、涂刷一次。
吊环处理，每根桩放2只φ20吊环，底层一皮桩采用预留孔方案，孔径φ50，施工前在预留孔垂直下方的基层预先挖好宽25cm、深5cm的沟槽，将硬块全部挖除，然后填满黄砂或模型砂，用铁板拍平拍实以利于今后起桩时穿起桩螺栓之方便，这项工作应专人负责，施工中不得遗漏或蹋孔，为了加快预留孔拔杆速度及孔完整，管子上包一层油毡，上下用三道18＃铅丝绑扎牢固。为了防止砼振捣时泛
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浆而堵塞洞口，管子应垂直地插入土中3～4cm，浇上层桩时洞孔必须用水泥纸袋封严或灌黄砂。上层桩设钢筋吊环，吊环净空高度6cm，下面掏空2cm，露面4cm，吊环处做1.5mm铁皮罩壳，高8cm内用纸筋灰窝密后与钢筋固定。
预制桩安装模板时应按桩布置图在基层上按桩的长度、断面尺寸弹好墨线并经复核后安装。
模板安装时上口必须拉好统长麻线，严格校正，做到三校正：安装时精心校正、钢筋入模后校正、复核后校正。
钢筋入模后应及时安装模板扎头及φ12水平钢筋拉杆。扎头采用2＂×4＂木头并用对拔榫榫紧，间距750cm左右一道。
拆模时砼强度必须达到12kg/cm2(以不损坏桩头砼棱角为准)，上层桩或临桩的灌注必须在下层桩或临桩的砼强度达到设计强度30％以后方可进行。 1.1.2.4. 混凝土浇捣
砼浇捣前必须在桩的两侧（嵌桩）及底部应认真做好隔离措施，隔离层选用纸筋灰，用铁板抹光，厚度2mm左右，做隔离层前应将水泥浆、垃圾清理干净，并应设专人检查，隔离层是否完好，有无脱落，如有应加以修补。
浇捣砼必须待纸筋灰隔离层完全干燥后方可进行。
浇捣砼预制桩时应从桩顶开始向桩尖方向有顺序地进行。用50mm插入式振动器捣实，振动棒移动距离不大于300mm，表面用平板式振动器压实，铁板抹平不得少于号次，待砼收水前、收水后第二次抹平，砼不得有环向水平裂缝，同一根桩头不得使用不同品种和标号的水泥，每根桩必须一次浇捣完毕，不得留施工缝，间歇时间一般为二小时。
预制桩砼浇捣二十四小时后，必须做好浇水养护工作，特别应注重桩顶及桩尖部位，以覆盖草包浇水湿润养护为佳。养护时间不少于7昼夜。
遇雨天施工，特别是嵌桩内积水，浇捣砼前必须拖布拖干，严禁用赶水方法浇捣。
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为了避免在打桩中桩头由于意外损失而影响打桩进度，施工时先按规定考虑一定数量备桩，备桩主要备好桩头钢筋，数量不宜少于5根，以便采取必须的应急措施。 1.1.2.5. 预制桩制作允许偏差：
项 目 名 称 主筋间距 桩尖对中心线位移 箍筋间距 吊环对桩纵轴线偏差 桩顶钢筋网片位置 主筋距桩顶距离 桩断面尺寸 桩顶对角线 桩身弯曲高桩长 保护层厚度 桩顶角最大倾斜 1.1.2.6. 方桩堆放 堆放场地地面必须平整坚实，排水良好，以防构件因地面不均匀下沉而造成倾斜或倾倒摔坏。
构件应按工程名称、构件型号、吊装顺序分别堆放。堆放的位置应尽可能在起重机回转半径以内。
构件堆放的垫点应设在设计规定的位置。如设计示规定，应通过计算确定。
成垛堆放或叠层堆放的构件，应以100mm×50mm的长方木垫隔开。各层垫木的位置应紧靠吊环外侧并同在一条垂直线上。堆放高度应根据构件形状、重量、尺寸和堆垛的稳定性来决定。
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允 许 偏 差 (mm) ±5MM 20MM ＋20MM ＋10MM ±10MM ±5MM ±5MM ±5MM 1/1000≤20MM ±5MM ≤3MM 构件叠层堆放时必须将各层的支点垫实，并应根据地面耐压力确定下层构件的支垫面积。如一个垫点用一根道木不够可用两根道木或采用砖砌支墩。
构件堆放必须有一定挂构和绑扎操作的空间。相邻的桩类构件净距不得小于0.2m。
预制桩应达到设计强度的70％方可起吊，桩在起吊和搬运时，必须做到平衡并不得损坏。水平吊运时，采用双点起吊，吊点距桩端0.207L(L为桩长)。
桩的堆放场地应平整坚实，不得产生不均匀沉陷，堆放层数不得超过四层；垫木应上下对齐。
钢筋砼桩的强度在100％后,才能运输和沉桩,在沉桩前应查明强度和试验报告,了解钢筋砼强度等级。
认真予检，并做好记录，校正工在桩身划出一米间距的标尺线。每个堆放场地堆放的预制桩数量应满足前一施工范围内打桩的需求量。
1.2. 预制方桩的打设 1.2.1. 桩锤和桩机的选用
按桩锤冲击能选择: E≥25P
E──桩锤的一次冲动能(KN.M) P──单桩的设计荷载(KN) 接桩重量复核: K =（M+C）/E K ──适用系数 M──锤重(t)
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C──桩重(包括送桩、桩帽与桩型)(t) E──锤的一次冲击能(KN.M)
根据以上资料及我公司在上海类似土层桩基工程的施工经验，综合分析，进行桩锤选择，采用4.5T桩锤。
桩机选择根据单根桩长度和重量二个参数,选用KH-85P共6台桩机,同时每台桩机各配一台辅机协助沉桩。 1.2.2. 沉桩施工
沉桩场地按要求作好平整、压实工作。尽力合理安排沉桩流向,以减小沉桩对周围环境的影响。
桩机就位后及时调整,使桩机导杆处于铅垂状态。
沉桩应主、辅机协调配合施工，主机横铺路基箱、辅机铺钢板或路基箱，一般采用两点吊桩、主机吊上点、辅机吊下点。由辅机捎送，禁止桩身碰撞挺杆，吊前桩锤提升到要求高度，以免桩身碰撞桩锤、桩帽。
吊起的桩应垂直对准桩位中心,桩帽徐徐松下,套在桩顶,并使桩锤、桩帽和桩三者处于一条垂线上。
沉桩施工时用经纬仪双向控制桩身垂直度，垂直度偏差不得超过0.5％桩长。
经常检查及时更换桩垫木、锤垫木。一般打一根桩更换一次桩垫木，若发现桩帽歪斜，则应及时更换锤垫木。 1.2.3. 接桩
接桩时,上下节桩的中心线偏差不得大于5mm,节点弯曲矢高不得大于桩长的1‰，且不大于20mm。
焊接时,预埋件表面应保持清洁。 上下节桩之间的间隙应用铁片填实焊牢。
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焊接时,应先点焊固定,然后对角焊接，确保焊接质量。 焊接完毕并对焊接质量由现场监理认可后,并办好隐蔽工程验收手续即可继续沉桩。
打桩时应密切注意桩的贯入情况,遇有下列问题之一,应立即停止锤击,查明情况。 1.2.4. 送桩
送桩施工时，保证桩锤、送桩器在同一垂直线上。 用水准仪按水准点控制桩顶标高。
送桩前，应对桩顶位移进行测量，并作好记录。
送桩器上的停打标记，应由二个测工分别复核，确认无误后方可使用。送桩后形成的桩孔应及时回填。
停止沉桩以标高控制为主，贯入度作为参考。 最后贯入度应在下列条件下测量: 锤的落距符合规定。 桩帽和弹性垫层正常。 锤击没有偏心。
桩顶没有破碎或破碎凿平处理完好。
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