热力管道施工及验收规范

热力管道施工及验收规范

施工单位开工前应熟悉图纸和现场，按照设计图纸和设计院、建设单位、施工单位、监理单位等方面作出的图纸会审记录组织施工。工程施工和工程所需的材料和设备必须符合设计要求并有产品合格证。设计未要求时，应符合国家现行有关标准的规定，工程变更、材料替换必须得到设计部门的同意。

热力管道施工工序：管沟的开挖--沟底的基础处理—下管—工作钢管焊接、检验—水压试验—接头保温—外套管焊接、检验—补口处外套管防腐—管道周围回填。

一、土方工程

管道沟槽的开挖，回填及验收，应符合国家现行标准《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28的规定。

1.1开挖工程

1、施工前，应对开槽范围内的地下障碍物进行核查，逐项查清障碍物构造情况，以及与工程相对位置的关系。

2、土方施工中，对沟槽范围内各种障碍物的保护措施应符合下列规定： ⑴应取得所属单位的同意和配合，确保施工中和施工后不发生事故； ⑵加固后的线杆、树木等必须稳固；

⑶各相连建筑物和地上设施在施工中和施工后，不得发生沉降、塌陷。 3、管道沟槽应采取相应的支护措施。

4、在地下水位高于槽底的地段应采取降水措施。

5、土方开挖前，应测量放线、测设高程。开挖过程中应进行校核。机械开挖应有200mm预留量，人工配合机械开挖至管底标高。

6、土方开挖时，必须按有关规定设置槽边护栏、夜间指示灯等警示设施。 7、土方开挖至管底后，应由设计和监理单位共同验收地基，松软地基和空洞应按规范处理。

8、土方开挖宜以一个补偿段作为一个工作段，一次开挖至设计要求。接头保温处设工作坑，工作坑宜比正常断面加深、加宽300mm.

1.2回填工程

1、管沟回填时，在外护管周围200mm以内，回填土﹝过筛﹞不得含有粒径大于10mm的碎块，石块冻土块等坚硬杂物。

2、回填前应先将槽底杂物清除干净。

3、回填前，应修补保温管外护层破损处。

4、回填土应分层夯实。管顶以上500mm范围内应轻夯夯实，杜绝野蛮施工。 1.3土建工程

砖石工程中砌体应达到上下错缝，内外搭砌，横平竖直，灰浆饱满，做内外防水。

二、防腐和保温工程 2.1、工作管的防腐工艺

1、防腐材料、稀释剂、固定剂等材料的品种、规格、性能应符合现行国家

1

标准，产品应有质量合格证明文件（合格证、检查报告等）。

2、材料在运输、储存和施工过程中，应采取有效措施，防止变质。涂料应密封保存，所用材料应在有效期内使用。

3、管道应涂两道防锈漆，涂层厚度，应符合产品质量要求。涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水气，如遇雨和雾，应停止施工，或采取防冻、防雨措施。

4、多种涂料配合使用，应按照产品说明书对涂料进行选择，各涂料性能应相互匹配，配比合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物，并应按涂刷工艺要求稀释至适当调度，搅拌均匀，色调一致。

5、涂刷前的钢材表面除锈质量应按设计要求和现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀导致和除锈等级》GB8923的规定执行。

6、涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当无要求时，环境温度宜在5-40℃之间，相对湿度不应大于75％，涂刷时金属表面应干燥，不得有结露。当相对湿度大于75％时或金属表面潮湿时，应采取措施，保证在清洁、干燥、通风良好的环境中进行涂刷，涂刷后四天内应免受雨淋；当环境温度低于-5℃时，应按照涂料的性能掺入可促进漆膜固化的掺合料，并将漆膜的金属面加热至30～40℃，再进行涂刷。

7、在自然干燥的现场涂刷时应防止漆膜被污染和受损坏。多层涂刷时，在前一遍漆膜未干前不得涂刷第二遍漆。全部涂层完成后，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。

8、已完成防腐的管道，在漆膜干燥过程中应防止冻结、撞击、振动和温度剧烈变化，并做好成品保护，不得踩踏。损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。

9、预留的未涂刷部位，在其它工序完成后，应按本节要求进行涂刷，管道的焊口部件应加强防腐和检查。

10、涂层的一切缺陷，不合格之处以及检查时被破坏的部位，应及时修补，并应达到质量标准的要求。

2.2钢制外护管的防腐工艺

⑴、钢制外护管必须进行外防腐，其防腐设计应符合国家现行标准《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》SY0007的规定。

⑵、钢制外护管的防腐蚀等级应根据土的腐蚀性等级按下表确定，当沿线土的腐蚀性质处于不同指标时，应按较高防腐等级确定。

土的腐蚀性等级及防腐蚀等级 土的腐蚀性土的电阻率含盐率（％） 含水率（％） 电流密度防腐等级 等级 （∩m） （mA/c㎡） 高 ﹤20 ﹥0.75 ﹥12 ﹥0.3 特加强级 中 20～50 0.75～0.05 5～12 0.3～0.025 加强级 低 ﹥50 ﹤0.05 ﹤5 ﹤0.025 普通级 ⑶、钢制外护管的防腐材料，应符合国家现行标准《城镇供热预制直埋蒸汽保温管技术条件》CJ/T200的规定。

⑷、按设计规定涂刷的底漆应均匀完整，无空白，凝块和流液。 ⑸、无纺布的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕时压边量宜为10-15mm，必须用机械缠绕，缠绕机应稳定匀速前进，并于钢管旋转转速相配合。

⑹、浸油玻璃纤维或无纺布两面沾油应均匀，经刮板挤压滚轮后，布面无空

2

白，不得淌油和滴油。

⑺、防腐层的厚度不得低于设计厚度。玻璃纤维或无纺布与管壁应粘接牢固，缠绕紧密均匀。表面应光滑，不得有气孔、针孔和裂纹。钢管两端应留200-250mm空白段。

⑻、采用外防腐涂料保护钢质外护管的同时，还应采取牺牲阳极阴极保护措施。SY/T0019

2、3保温工程：

1、材料进入现场应妥善保温，防止受潮。受潮的材料，不得使用。 2、在雨雪天中，不得进行室外露天保温工程的施工。

3、管道的保温应将环形焊缝等需要检查处留出，待各项检查合格后，再将留出部位进行防腐、保温。

2、3、1复合保温工艺

1、当保温层厚度超过100mm时，应分为两层、多层、逐层施工。

2、瓦块或保温制品的拼缝宽度不得大于5mm，缝隙用石棉灰胶泥填满，批砌严实平整，且施工时应错缝。当使用两层以上的保温制品时，里外层应压缝，其错缝距离不应小于50mm，每块瓦应有两道镀锌钢丝或不锈钢带扎紧。不得采用螺旋捆扎法。

3、采用硬质保温制品施工时，应按设计要求预设伸缩缝。当设计无规定时应符合下列规定：

⑴、两固定支架间的水平管道至少应预留一道伸缩缝。伸缩缝宽度20mm，填充软质保温材料﹝超细玻璃棉﹞，该材料的使用温度应大于管道表面温度。

⑵、立式设备及垂直管道，应在承重环下面留设伸缩缝。 ⑶、弯头两端的直管段上，可各留一道伸缩缝。 ⑷、两弯头之间的距离较近时可留一道伸缩缝。

⑸、管径大于DN300，介质温度大于120℃的管道转弯、弯头保温施工宜软质保温材料﹝超细玻璃棉﹞解决，厚度与硬质保温材料相同，其工艺如下：弯头第一层软质保温材料与工作钢管第一层硬质保温材料高度相同，且第一层软质保温材料超出弯头管件600mm遇工作钢管第一层硬质保温材料对接，然后保温材料表面包铝箔反射层，铝箔反射层搭接硬质保温材料300mm，然后包第二层软质保温材料，第二层软质保温材料超出弯头管件300mm，余下300mm使用硬质保温材料遇原保温结构对接，然后在第二层保温材料表面包铝箔反射层，铝箔反射层搭接原硬质保温材料300mm，安装外护管，聚氨酯发泡、防腐。补偿器自由端保温工艺相同

4、保温层的端部应做封端处理，有保护封帽，有良好的防水措施。 5、捆扎件结构应符合下列规定：

⑴DN≤100mm的管道，宜用￠0.8mm双股镀锌铁丝或W×￡=12mm×0.3mm不锈钢带。

⑵100mm＜DN≤600mm的管道，宜用￠1～1.2mm双股镀锌铁丝。 ⑶600mm＜DN≤1000mm的管道，宜用W×￡=12mm×0.3mm的不锈钢钢带，或￠1.6～2.5mm镀锌铁丝。

⑷捆扎间距为200～400mm,每块保温材料至少两道。

⑸拧紧后的镀锌铁丝扎头应压入保温层瓦缝中且不得外露。

6、聚氨酯泡沫塑料预制保温管工艺及质量要求可按《聚氨酯泡沫塑料预制保温管》CJJ/T3002-1992的规定。聚氨酯发泡施工前 ，应进行外护钢管的矫正。

3

7、直埋敷设供热管道是由工作钢管、保温层、外护钢管和保护层等组成，保温层应饱满不应有空间，保温结构应有足够的强度，并与钢管粘结为一体。保温层应连续完整和严密。

8、保护层应做在干燥、合格的保温层表面上。

9、玻璃纤维或无纺布以螺纹状紧缠在保温层外，前后均搭接≥50mm。不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷。

10、复合铝箔可直接敷在平整的保温层表面上，接缝处用压敏胶带粘贴。 11、完成保温瓦块第二层安装后，工作钢管插入外护钢管时，不得擦破和损害已施工好的保温结构。保证内外钢管的同心度。聚氨酯发泡层的厚度按设计应均匀，偏差≤5mm。

12、外护钢管要控制失圆度≤5mm。 2、3、2架空保温工艺

1、阀门、法兰等部位的保温结构应易于拆装，靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺栓的长度加25mm的空隙，阀门保温层应不妨碍填料的更换。

2、、各种支架及管道设备等部位，在保温时应预留出一定间隙，保温结构不得妨碍支架的滑动和设备的正常运行。

3、保温固定件，支撑件的设置、立式设备和大口径的垂直管道，每隔3-5m需设保温层承重环抱箍，其宽度为保温层厚度的2/3,并进行防腐。

4、采用纤维制品保温材料的施工时，应与被保温表面贴紧纵向接缝位于管子下方45°位置，接头处不得有空隙，双层结构时，层间应压缝，表面应保持平整，捆扎间距不得大于200mm，并适当紧固，厚度均匀。

三、焊接及检验 3、1焊接

管道安装前，应先进行下列准备工作：

⑴矫正管材的平直度，整修管口及加工坡口。 ⑵清理管道内部杂物，及时封闭管口。

⑶钢管应使用专用工具吊装，吊装过程不得损坏钢管。 焊条应根据母材材质选用，并符合下列条件； ⑴涂料均匀、坚固、无显著裂纹、无成片脱落； ⑵容易打火，溶化均匀，无金属和熔渣过大飞溅； ⑶熔渣应均匀盖住，冷却后易于除掉； ⑷熔化金属无气孔、夹渣和裂纹；

1、焊工应持有符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236规定的有效合格证，应在合格证准予的范围内焊接。焊接单位要具备自检能力，有检验人员和设备。焊接应遵守现行技术、劳动保护及消防安全条例的规定。管道焊接应执行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。

2、公称直径大于或等于400 mm的管道，焊缝根部应进行封底焊接，封底焊接要采用氩气保护焊。

3、焊接坡口应按规定进行加工。坡口表面应整齐、光洁、不得有裂纹和其他影响焊接质量的杂物。

4、外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁平齐。错口偏差应不超过壁厚的10％，且不超过2mm。变壁厚管道组对时，不采取过渡管形式，而是采用现场加工内坡口形式，此时应重点控制内坡口过渡角度≤15°。

4

5、严禁采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属等方法强行焊接。

6、潮湿或粘有冰雪的焊件应进行烘干。

7、在焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后在进行焊接。

8、每层焊接完后，应清除熔渣，并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。

9、在焊缝附近明显处，应用焊工钢印代号。

10、不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不但超过两次。

11、钢管对口处应垫置牢固，不得在焊接过程中产生错位和变形。

12、对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm，在所对接钢管的全长范围内，最大允许偏差为10mm.对口焊接间隙过小﹝壁厚为5～8mm时，间隙为1.5～2.5mm；壁厚为8～12mm时，间隙为2～3mm﹞，无法焊透和焊缝达不到宽度；间隙过大则焊接困难，焊缝强度不够。管道焊接对口形式，按焊接工艺要求进行。

13、焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于2mm，不得将支管插入主管的管孔中，分支管端面应加工成马鞍形。

14、管道的对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管，弯曲部位不得有焊缝，接口焊缝距起弯点应不小于1个管径，且不小于100mm。两相邻环焊缝中心之间距离应不小于2m。

15、管道焊口允许偏差

项 目 焊口平直度 壁厚10mm以内 高度 焊缝加强面 宽度 深度 咬边 长度 允许偏差 壁厚1/4 ±1mm ±1mm ＜0.5mm 25mm 小于焊缝长度10％ 连续长度 总长度 焊缝加强面高度、宽度

壁厚mm 有坡口 高度mm 宽度mm 4～6 1.5～2 盖过每边坡口约2mm 7～10 2 16、管道焊缝缺陷允许程度及修整方法

缺陷种类 焊缝尺寸不符合标准 焊瘤 咬肉 焊缝表面有裂纹

修整方法 不允许 加强部分不足应补焊，过高过宽则整修 严重不允许 铲除 深度大于0.5mm，连续长清理后补焊 度大于25mm 不允许 焊口铲除重新焊接 5

程度 焊缝表面弧坑、夹渣、气孔 不允许 铲除缺陷后补焊 3、2焊缝质量检查

1、在施工过程中，焊接质量检验应按下列顺序进行：对口质量检验、表面质量检验、无损探伤检验、强度和严密性试验。

⑴对口质量检验：检验坡口质量、对口间隙、错边量等标准执行。

⑵表面质量检验：检查前，应将焊缝表面清理干净；焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡；不得有表面裂纹、气孔、夹渣等缺陷；咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10％；焊缝的宽度应焊出坡口边缘2～3mm,表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝的凹陷长度不得大于该焊缝总长的10％；焊缝表面检查完毕后应填写检测报告。

⑶无损探伤检验：焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成；工作钢管的对接焊缝、管道与设备、管件连接处的焊缝应进行100％无损探伤检验;焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤； 3、3管材的堆放、吊装

1、管材的堆放场地应平整，无杂物，无积水。 2、堆放管材必须垫管枕。

3、管材吊装时，应有专人指挥，并用宽度大于50mm的吊带吊装，做到稳起轻放，防止磕碰。不得损害外护钢管的防腐层。

四、敷设方法

⑴、直埋蒸汽保温管应安装在地沟处务实好的土层上，而不能放在枕木上。为了焊接管道和接口保温方便，在焊口外护管下面应有足够的空间。

⑵、直埋蒸汽保温管尽量保持一条直线。

⑶、为了防止管内进入水和杂物，管口要用管帽封闭好。 ⑷、直埋蒸汽保温管坡度原则上其坡向应与蒸汽流动方向一致，低处应考虑设置凝结水排水措施。

⑸、焊接内工作管材，室外温度不能低于5℃以下焊接；当温度低于5℃时，采取保温措施，提高焊接时的温度。

⑹、内工作管焊接之后应进行无损探伤。 ⑺、管道安装完毕，按照要求进行工作钢管的水压试验和外护钢管的气密试验。

⑻、为了减少焊缝的数量，可以采用拉动外护管的方法。拉动外护管时应注意保温材料不能错位。

五、直埋蒸汽保温管安装

管道安装前应检查相关部分是否具备安装条件，如土建工程是否已经验收合格，沟槽中心线和坡度是否符合要求。

将拟安装的管道按图纸要求的规格，沿安装线路依次排开，每个成品保温管下面应设置2个用编织袋装土打的管垫上，

⑴、直埋蒸汽保温管进入现场后，装卸时应避免外护管防腐层的损坏，在装卸时发生损伤应及时补修。

⑵、直埋蒸汽保温管堆放要求平整、整洁，特别注意在场地上有石块与菱角突出物和积水等现象，保温管必须放在四排枕木上，枕木上面放软垫。特别注意，外护管的底部不能与地面接触，管底距地面至少200mm。

6

3、现场施工的补扣、补伤、异形件等节点处理应符合有关标准的规定。 4、在雨、雪天进行焊接和保温施工时应搭盖罩棚。

5、直埋保温管道的施工宜以一个补偿段作为一个施工分段。

6、预制直埋保温管道在运输、现场存放、安装过程中，应采取必要措施封闭端口，不得拖拽保温管，不得损坏端口和外保护层。

7、直埋保温管道的安装应按设计要求进行，管道安装的坡度应与设计一致； 8、保护套管不得妨碍管道伸缩，不得损坏保温层和外保护层。

9、直埋保温管道的施工和安装还应符合国家现行标准《城镇直埋供热管道工程技术规程》CJJ/T81的规定。

六、法兰和阀门安装： 6、1法兰的安装

1、安装前应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查， 法兰密封面应表面光洁，法兰螺纹完整、无损伤；

2、法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5%，

且不得大于2mm；不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面大的缝隙；

3、法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心 偏差不得超过孔径的5%；

4、垫片的材质和涂料应符合设计要求；当大口径垫片

需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等；

5、严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊 口的方法进行法兰焊接；

6、螺栓应涂防锈油脂保护；

7、法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，

紧固螺栓时应对称、均匀地进行，松紧适度；紧固后丝扣外露长度应为2～3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓应采用一个垫圈；

8、法兰内侧应进行封底焊；

9、软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封相符，

其允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的规定；

10、法兰与附件组装时，垂直度允许偏差为2～3mm。 11、直埋蒸汽管道使用的阀门宜用焊接连接，且无盘根

的截止阀或闸阀。所选阀门公称压力应比管道设计压力高一个等级。

6、2阀门安装应符合下列规定：

1、按设计要求校对型号，外观检查应无缺陷、开闭灵 活；

2、清除阀口的封闭物及其他杂物；

3、阀门的开关手轮应放在便于操作的位置；水平安装 的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内；

4、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在

关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；

5、有安装方向的阀门应按要求进行安装，有开关程度 指示标志的应准确；

7

6、并排安装的阀门应整体、美观、便于操作；

7、阀门运输吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门

手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；

8、水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规 定安装，动作应灵活；

9、需要进行预变形的补偿器，预变形量应符合设计要 求，并记录补偿器的预变形量。

10、安装操作时，应防止各种不当的操作方式损伤补偿 器。

11、补偿器安装完毕后，应按要求拆除运输、固定装置， 并应按要求调整限位装置。

12、施工单位应有补偿器的安装记录。

13、补偿器宜进行防腐和保温处理，采用的防腐和保温 材料不得影响补偿器的使用寿命。

七、波纹管补偿器安装应符合下列规定： 1、波纹管补偿器应与管道保持同轴。

2、有流向标记（箭头）的补偿器，安装时应使流向标 记与管道介质流向一致。

八、保温补口

1、保温补口应在管道安装完毕，探伤检验及强度试验合格后进 行。补口质量应符合设计要求，每道补口应有检查记录。

2、补口前应拆除封端防水帽或需要拆除的防水涂层。保温补口

应与两侧直管段或管件的保温层紧密衔接，缝隙应采用弹性保温材料填充。

3、硬质复合保温结构的直埋蒸汽管道，粘贴保护垫层时，应对 补口处的工作管表面进行预处理，其质量应达到现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923规定的St2级。

4、若管段已浸泡进水，应清除浸湿的保温材料或烘干后，方可 进行保温补口。

保温层补口施工应符合下列规定：

1、补口处的保温结构、保温材料、外护管材质及厚度应与直管 段相同；

2、保温补口应在沟下无积水、非雨天的条件下进行施工；

3、硬质复合保温结构管道的保温施工，应先进行硬质无机保温 层包覆，嵌缝应严密，再连接外护管，然后进行聚氨酯浇注发泡；

4、泡沫层补口的原材料配比应符合设计要求。原料应混拌均匀，

泡沫应充满整个补口段环状空间，密度应大于50kg/立方。当环境温度低于10℃或高于35℃时，应采取升温或降温措施；

4、保温层采用软质半硬无机保温材料时，在补口的钢质外护管 焊缝部位内侧，应衬垫石棉布等耐高温材料。

外护管的现场补口应符合下列规定：

1、钢质外护管宜采用对接焊，焊接不应少于两遍，焊缝内部质量不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345中的Ⅲ级质量要求；

2、钢质外护管补口前应对补口段进行预处理，除锈等级应根据

8

使用的防腐材料确定，并符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923中Sa2.5级的要求；

3、补口段预处理完成后，应及时进行防腐，防腐等级应与外护 管相同，防腐材料应与外护管一致或相匹配；

4、防腐层应采用电火花检漏仪检测，耐击穿电压应符合设计要 求；

5、玻璃钢外护管的补口应采用与外护管等厚的补口套管，补口 套管与外护管应采用梯形过渡对接连接。可采用短玻璃纤维树脂粘贴，再缠厚度不小于3mm的玻璃钢加强，搭接长度不应小于100mm。当采用现场缠绕补口时，补口玻璃钢厚度不应小于直管段外护玻璃钢厚度；

6、外护管接口应做严密性试验，试验压力应为0.2MPa。试验应

按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的要求进行。

补口完成后，应对安装就位的直埋蒸汽管及管件的外护管和防 腐层进行检查，发现损伤，应进行修补。

工 程 验 收

一般规定

1、供热管网工程的竣工验收，应在一个或多个单位工程验收和试运行合格后进行。

2、工程验收应在施工单位自检合格的基础上进行。 3、工程验收应复检以下主要项目： ⑴补偿器； ⑵焊接；

⑶防腐和保温；

⑷其他标准设备安装和非标准设备的制造安装。

4、供热管网工程竣工验收应由建设单位组织，监理单位、设计单位、施工单位、管理单位等有关单位参加，验收合格后签署验收文件，移交工程，并填写竣工交接书，内容应符合附录A中表A.0.14的规定。

竣工验收

一、 竣工验收时，施工单位应提供下列资料：

1、施工技术资料：施工组织设计（或施工技术措施）、竣工测量资料、竣工图等；

2、施工管理资料： 1）、材料的产品合格证、材质单、分析检验报告和设备的产品合格证、安装说明书、技术性能说明书、专用工具和备件的移交证明；

2)、本规范中规定施工单位应进行的各种检查、检验和记录等资料； 3）、工程竣工报告；

4)、其他需要提供的资料。

二、竣工验收时，检查项目符合下列规定：

1、供热管网及热力站防腐工程施工质量应合格。 2、工程档案资料应符合要求。

3、保温工程在第一个采暖季结束后，应由建设单位组织，监理单位、施工单位和设计单位参加，对保温效果进行鉴定，并应按现行国家标准《设备及管道

9

保温效果的测试与评价》GB8174进行测定与评价及提出报告。 三、质量验收方法

1、工程质量验收分为“合格”和不“合格”。不合格的不予验收，直到返修、返工合格。

2、工程质量验收按分项、分部、单位工程划分： 分项工程宜包括下列内容：

沟槽、回填土等土建分项工程。

管道安装、支架安装、设备及管路附件安装、焊接、管道防腐及保温等热机分项工程。

热力站、中继泵站的建筑和结构部分等按现行国家有关标准执行。

2、分部工程宜按长度、专业或部位划分为若干分部工程。如工程规模小，可不划分部工程。

4、验收评定应符合下列要求：

分项工程符合下列二项要求者，为“合格”：

主控项目（在项目栏列有△者）的合格率应达到100%。

一般项目的合格率不应低于80%，且不符合本规范要求的点，其最大偏差应在允许偏差的1.5倍之内。

凡达不到合格标准的分项工程，必须返修或返工，直到合格。 分部工程的所有分项工程合格，则该分部工程为合格” 单位工程的所有分项工程均为合格，则该单位工程为合格。 5、工程质量验收应符合下列规定：

分项工程交接检验应在施工班组自检、互检的基础上有检验人员进行，并填写表。

分部工程检验应有检验人员在分项工程交接检验的基础上进行，验收合格后，填写表。

单位工程检验应有检验人员在分部工程检验或分项工程交接检验的基础上进行，并填写表。

单位工程质量验收报告

单位工程质量验收报告 单位工程名称 施工单位 序号 外观检查 1 2 序号 部位（分部）工程名称 1 2 3 4 平均合格率（%） 编号 质量情况 验收结果 合格率% 备注 10

验 收 意 见 施工单位 建设单位 日 期 验 收 结 果 项目经理 技术负责人 监理单位 设计单位 年 月 日

焊缝表面检测报告

报告编号：

工作 器材及 参数 技术要求 检测结果 工作名称 表面状态 厚板规定 仪器型号 扫描调节 评定灵敏度 检测标准 合格级别 最终结果 扩检长度 检测位置示意图 检测区域 焊接方法 探头型号 试块型号 表面补偿 位委托单 检测工 艺编号 焊缝每 部位长度 最终检 测长度 材料牌号 坡口形式 检测方法 扫描方式 检测面 检测比例 缺陷及返修情况说明 1．本台产品返修部位共计 处，最高返修次数 次； 2.超标缺陷部位返修后复验合格； 3．返修部位原陷见焊缝超声波探伤报告。 结论统计 实际焊缝

检测结果 1.产品焊缝质量符合标准级的要，结果合格 2.检测部位详见超声波检测位置示意图，各检测部位情况详见焊缝超声波探伤报告。 共检焊缝 一次合格率 最终合格率 11

一次 合格 返修 报告人： 年 月 日

审核人： 年 月 日 质量专用章： 年 月 日 备 注 12