一：锅炉腐蚀和磨损机理：
1磨损状况及其原因分析
循环流化床锅炉的磨损主要发生在燃烧室，锅炉尾部对流受热面 也发生与煤粉炉同样的磨损，炉膛水冷壁的磨损，大致有以下几种情 况：燃烧室下部耐火防磨层与膜式壁交界处以上一段管壁的磨损；炉 膛四个角落区域管壁的磨损；炉膛出口两侧管壁的磨损。这些部位出 现的事故占水冷壁爆管事故的
95%以上。图1中列出了燃烧室下部耐 火防磨层与膜式壁交界处以上一段管壁
的磨损机理。
燃烧室下部耐火防磨层与膜式壁交界处以上一段管壁的磨损，是 与炉内固体物料的总体流动形式有关。固体物料被烟气夹带飞逸出床 层，沿水冷壁面向下流动，在交界区域与向上运动的固体物料混合， 局部产生涡流；同时沿壁面下流的固体物料在交界面处产生反弹，这 种反弹一部分往炉膛中心降落，但另一部分往水冷壁管侧反弹，对水 冷壁管产生了切割现象，造成水冷壁泄漏爆管(如图 2所示)。
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(a) (b) (c) (d)
【3]
图1燃烧室下部耐火防磨层与膜式壁交界处以上一段管壁的磨损机理
(a)冲击；(b)切削；(c)涡流；(d)离心力引起撞击
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图2循环流化床锅炉水冷壁磨损照片
1.1腐蚀状况及其原因分析
循环流化床锅炉由于采用了内外循环的燃烧方式 ⑸，其水冷壁等受 热面的高温腐蚀问题比其他类型的锅炉更为严重。主要表现为以下特 点：
八、、・
(1) 高温冲蚀磨损：这是循环流化床锅炉水冷壁失效和爆管的主 要原因，高的物料流化速度、大的物料粒度和浓度、硬质点SiO2因素， 都造成对水冷壁的严重冲刷和撞击。
(2) 高温氧化：炉膛内的温度高达900C，甚至1000C左右【5】，致 使水冷壁管表面的高温氧化现象十分严重。氧化皮在固体物料的冲刷 下不断剥落、重新生成、再剥落，是水冷壁管壁逐渐减薄。
(3) 高温腐蚀：炉膛内的烟气中常含有 HCI、H2S、NaOH、SO2、
SO3等腐蚀性气体会与管壁金属发生反应， 破坏氧化膜，使氧化层变成 疏松
的海绵状，高温又会加剧腐蚀。
而当锅炉燃用含K、Na S等成份较多的煤时，在炉内高温烟气的作用 下，还会发生硫酸盐型腐蚀。这是由于燃料燃烧时升华逸出的碱性金 属氧化物KO和NQO会冷凝在换热管壁上，这些氧化物与管壁周围的
SO反应生成硫酸盐，形成了松散的结焦层。焦层中的硫酸盐在含有SQ
的烟气作用下会与管壁氧化层 FeO反应生成NaFe(SO) 3和&Fe(SO) 3, 于是
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管壁再向内形成新的FQQ层，由于复合硫酸盐腐蚀性强且熔点低， 如温度大于550C就呈稳定的液态，从而使管壁金属流失。上述腐蚀过 程循环进行，使管壁不断受到腐蚀。过热器管、再热器管及其支吊零 件在壁温大于550C时发生的烟气侧腐蚀主要是由于上述原因造成的。
二：我公司的超音速电弧喷涂技术方案
1、涂层材料及其性能
我公司拟采用复合涂层：用 NiAl 丝打底形成过渡涂层，在打底 层上面
再喷涂上一层非晶态高硬度的耐磨涂层 (即TiB2 一 A12O3陶瓷 涂层)，代号为SE 一 SAM的电弧喷涂管状丝材，最后用高性能耐高 温封孔剂封孔。 现将SE 一 SAM生能简述如下：
.1 非晶态材料的概念
一般金属材料都是由许多细小的晶粒组成，在晶粒内部，原子成规 则地排列。非晶态材料(amorphous state),顾名思义，就是指非结晶 状态的材料。 它是对高温溶液以每秒 10万摄氏度的超急冷方法使其凝 固因而来不及结晶而形成的,这时在材料内部原子作不规则排列,因 而非晶态材料的硬度和机械度卓越。例如,拉丝后纤维化的非晶态铁 钽硅硼合金线材, 拉伸强度高达 400公斤每平方毫米, 为钢琴丝的 1.4 倍,为一般钢丝的 10倍。由于这一特点, 它可被用来制作高尔夫球棍、 钓竿等。
3.2 非晶态高硬度耐磨粉芯丝材的性能
图2所示的是非晶态合金的试验分析图。 北京赛亿表面工程技术有
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限公司研制的不锈钢非晶态高耐磨耐腐蚀粉芯丝材( SAM )具有比相
似成分的晶态合金高得多的耐磨性和耐蚀性，这种合金的优越性能填 补国内没有高性能含非晶耐磨耐蚀电弧涂层制备技术的空白。非晶态 高硬度耐磨涂层技术的实现，可在冶金、石化、能源动力、机械制造 等需要高耐磨耐蚀零部件表面制备含非晶的高性能涂层
[9]
。
热喷涂制备非晶涂层是近年来材料科学中广泛研究的一个新领域， 可用热喷涂工艺获得大面积的、有较大厚度的非晶合金涂层，有效地 提高材料的耐磨、耐蚀性能。
非晶态高硬度耐磨涂层是使用以 Fe基含Cr、Ni、B等合金或陶瓷 成分的电弧喷涂粉芯丝材喷涂而成的，喷涂层中含有非晶相，其耐磨、 耐蚀性能优于国内外常用电弧喷涂材料。相对耐磨性为常用的
3Cr13
喷涂层的10倍以上，为20G的21倍以上，并有很高的结合强度 (>55MPa),硬度值>65HRC。抗热震性能好(800C，热震20次，涂层 完好)。涂层的孔隙率很低，并且涂层中的氧化物极少。相比其它喷涂 工艺制备非晶相具有成本低、可原位现场施工等优点。经查新检索， 采用电弧喷涂制备铁基含非晶涂层在国内外具有新颖性。
(a) (b)
图2非晶态高硬度耐磨粉芯丝材的性能
(a) 非晶态合金 TEM 照片 (b) 非晶态合金 XRD 分析图片
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3.3 非晶态高硬度耐磨粉芯丝材的应用
SAM 是现阶段循环流化床锅炉“四管”防护的最佳材料之一。可 作高耐
磨、高温耐蚀涂层使用。适于锅炉内吹灰口、燃烧器附近和循 环流化床锅炉受热面、风机叶片、钢厂转炉烟罩及烟道等耐磨耐蚀防 护材料。
自 SAM 面市至今已被多家企业应用于循环流化床锅炉管壁的维护 工作。企业中的典型应用实例为中国石油独山子石化公司。独山子石 化公司为中石油下属子公司，该公司以炼化生产为主导，现有 600 万 吨/年炼油和 22 万吨/年乙烯生产能力。在建包括 5 台 440T/H 高压循 环流化床锅炉在内均为千万吨炼油、百万吨乙烯工程，公司今年计划 完成 5 台循环流化床锅炉的安装工作，受热面喷涂计划完成 总面积中的 1760m2。
2200m2
1.2 电弧喷涂管状丝材的工艺参数
电弧电压：30V ;电弧电流：180A ;喷涂距离：150mm;空气压力：
0 . 6MPa 。 1.3
SE 一 SAM涂层表面洛氏硬度及X射线衍射结果 由北京有色金属研究
总院国家检测中心检测：涂层表面维氏硬 度平均为1362HV0.1，涂层中含有
A1203和TiB2陶瓷相克服了含有 NiCr 一 Cr3C2 在电弧温度( 5000 一 6000K )分解的问题，真正获得 含有陶瓷相的电弧喷涂涂层。 1.4 SE 一 SAM涂层的应用
SE 一 GY涂层中有陶瓷相，达到了用电弧喷涂方法使涂层获得部分陶 瓷相
的目的。这在国内外是首次研究发现。目前，可用于高温防磨， 特别是冲蚀较为严重的零部件，如锅炉管壁、风机叶片等。
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2、 锅炉防磨用打底丝材
1.1 、代号：NiAl丝 1.2、 规格：中 2 . omm 1.3、 特点及应用范围
NiAl 电弧喷涂丝是制备结合底层的专用丝，基本成分是
Ni95%
AI5%,状态为经过预合金化的实心丝。它除纯铜、钨、钼、铌、钽以 外，几乎
可以与所有金属形成微冶金结合。另外，该涂层材料的热膨 胀系数与普通低碳钢和低合金钢的热膨胀系数接近，可避免在热循环 过程中由热应力造成的涂层剥落。该涂层材料适用于燃煤（油）电厂 锅炉水冷壁管、过热器管、再热器管及省煤器管的高温腐蚀及冲刷防 护，以及造纸厂的黑液锅炉和垃圾焚烧炉等工业环境恶劣、对防护水 平要求较高的类似场合。
3. 涂层材料性能参数
性能参数涂 层材料 大小0.9um 结合强度 孔隙率 洛氏硬度 耐蚀性 HRC > 67.2MPa 面密度0 .9 % 体密度0.70 % 大小0.8um NiAl > 25 良好耐腐蚀 性 SE 一 SAM > 5 OMPa 4.超音速电弧喷涂技术原理
面密度0.8 % 体密度0.78 % > 60 良好的耐磨 性 燃烧于丝材端部的电弧将均匀送进的丝材熔化，经拉伐尔喷嘴加 速后的超音气流将熔化的丝材雾化为粒度细小分布均匀的粒子，喷向 工件表面(经喷砂除锈)形成涂层。该涂层因材质不同，分别具有防 磨或耐腐蚀的作用，同时，因涂层较薄而且材质为金属、故涂层与工 件结合强度高，并且不影响工
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件的传热性能。
5 、超音速电弧喷涂的工艺特点
( l )涂层结合强度高；电弧喷涂可在不提高工件温度的条件下 获得高的结合强
度，结合强度可达 67.2MPa 。 热效率高；电弧喷涂是直接用电能转化为热能来熔化金属，热能利用 率高达 60%-70％。
( 2 )涂层孔隙率低；涂层表面的孔隙率低于 1% ，提高了涂层的耐磨、 耐蚀
性能。
( 3 )可方便地制备假合金涂层；以获得独特的综合性能。
( 4 )热效率高；电弧喷涂脂抹粉直接用电能转化为热能来熔化金属， 热能利用
率高达 60%-70％。
( 5 )生产效率高；一般情况下，电弧喷涂的生产效率是火焰喷涂的 3 倍以上。 ( 6 )安全可靠；仅使用电能和压缩空气，不用氧、乙炔等易燃气体， 安全可
靠。
由于(超音速)电弧喷涂具有独特的优点，因此在材料防腐、耐磨、 旧件修复以及生产领域得到较为广泛的应用，产生了很大的经济和社 会效益。
6 、超音速电弧喷涂技术性能
( 1 )应用空气动力学原理和计算机辅助设计以及拉伐尔喷管等技术， 成功研制
出了超音速电弧喷枪，大幅度提高了粒子速度，测得的粒子 速度超过了当前国内外电弧喷涂粒子速度，其中粒子最大速度为 385.7m/s ”。
( 2 )设计的超音速电弧喷涂电源，起弧可靠，加上拉伐尔喷嘴 对气流的加速作
用，拉长了电弧并保持电弧的稳定，有效地提高了金 属粒子的雾化效果和涂层
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的致密度以及涂层与基体的结合强度。
( 3 )喷枪采用气冷方式，解决了金属粒子与喷嘴内壁的粘接难题， 提高了气流
的能量，有利于提高粒子的速度和涂层质量。该项研究技 术上有重大突破，并且有较高的学术价值，其喷涂粒子的速度、粒子 的雾化效果、涂层与基体的结合强度、涂层孔隙率等性能指标，在当 前电弧喷涂领域中处于国际领先水平。对电弧喷涂技术的发展具有很 大的推动作用；该技术在表面防腐、耐磨、特种功能涂层和装饰等方 面都有着广阔的应用前景，必将产生很大的经济效益和社会效益。
7. 超音速电弧喷涂在电厂锅炉四管中的应用 电厂锅炉管， 包括水冷壁、过热
器管道、再热器管道、 省煤器管道(简 称锅炉四管)等工作环境恶劣，长期处在硫化腐蚀、高温氧化、粒子 冲蚀环境中，且燃烧产物形成的Na2S04、
K2SO4、等沉积于管壁表面， 所以锅炉管道同时受到中温氧化、中温冲刷磨
损和熔盐热腐蚀，由此 造成的损失巨大。
为解决锅炉四管的磨损腐蚀失效，经过十多年的探讨，对八十余种 合金进行了研究，我公司最终推出的 NiAl和JCW T合金丝得到良
好的效果。该合金丝采用双丝电弧枪喷涂，可在四管壁上形成一层致 密的耐高温、防磨腐蚀涂层，从而有效地保护锅炉四管。 NiAl 材料在 高温下能形成一层高致密的氧化膜涂层，涂层抗硫化物侵蚀的能力相 当于碳钢的 60 倍，其膨胀系数与碳钢接近， 可防止涂层脱落。 与粉末 喷涂相比沉积率高，污染少，而且由于它的特殊组元在喷涂瞬间也能 发生放热反应，因此，涂层与基体之间有自结合效果。
超音速电弧喷涂涂层结合强度高、孔隙率低、耐磨耐蚀性能好。 锅炉水
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冷壁管壁的磨损与腐蚀是个重要的经济和技术问题，更换管壁 和停产的损失相当昂贵。锅炉使用过程中，炉渣和煤灰对管壁有冲刷 磨损作用，燃料含硫量高，锅炉水冷壁由于 Fe 元素与高温烟气中的 S 元素反应成 FeS 而造成腐蚀。
利用涂层对锅炉管道进行防磨、防腐蚀维护是经济有效的方法， 锅炉管道的防护涂层具有在高温、硫化、灰渣等恶劣环境下抗冲刷、 腐蚀的能力，同时还具有低孔隙率、高硬度、高结合强度和与基体相 匹配的热膨胀系数。超音速电弧喷涂防磨、防腐蚀合金，涂层致密， 孔隙率低，涂层制备比较方便，生产率高，操作安全方便，特别适用 于锅炉管壁的磨损与腐蚀防护 .
三、施工方案
（一） 施工方法
米用目前国际上最先进的喷涂施工方法一一 一超音速电弧防磨喷涂。 （二） 涂层材料
我公司拟采用复合涂层，用NiAl打底形成过渡涂层，在打底层上面再 喷涂上一层高耐磨的金属陶瓷涂层（即 TiB2 — AI2B3陶瓷涂层）。
均匀喷涂8遍，保证涂层厚度达到0.8mm以上，且不出现凸台，边 沿平滑过度。最后用耐高温圭寸孔剂圭寸孔。 （三） 材料准备计划 材料名称 喷涂厚度 每平方米使用量 NiAl SE 一 GY 0.10mm 0.7 mm 1公斤 7公斤 9 / 22
（四）、工程安全
本工程公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事 故的发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全标 准工地。
4.1安全保证体系：
建立以项目经理为首的安全领导小组，设置安全生产管理机构， 贯彻以“安全第一，预防为主”的安全生产方针，严格对施工人员进 行安全监督，杜绝重大伤亡事故。
4.2安全措施：
为了确保工程的顺利进行，提高施工安全，根据《中华人民共和 国施工管理条例》和《技术安全措施的规定》 ，同时并结合河南省建设 厅及本公司对施工安全技术的规定，为提高施工效率，充分发挥施工 职员的调度责任感，结合本公司在各行业现场施工的经验，特就施工 现场安全技术措施作如下规定：
4.2.1 施工安全技术是保证顺利施工的基础， 同时也是发展和保障 项目
工程施工的根本，为此施工现场的所有职员，必须长期不懈地把 施工安全技术提到首位。
4.2.2 现场施工项目经理是施工现场安全技术施工的执行者， 也是 项目
主任的首任，是现场所有管理人员、项目总工的重任。
4.2.3 无论管理人员和现场技术人员，尤其是现场施工的各班组， 在上
岗之前，首选检查自己使用的机械等所有使用工具。
在高空作业时，应首先穿戴好一切高空安全所有必须的衣带，并 按公司
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所规定的《高空施工技术安全措施的规定》上岗作业，同时还 应进一步地检查是否有潜在事故的存在与发生。否则出现事故和影响 正常施工及本公司名誉者，将首选追究现场各班组负责人及技术专工 等人员的责任。同时根据事故情况，对直接肇事者追究刑事责任和经 济责任，根据情况，对项目主管人员进行降级，扣发工资等处罚，直 至追究刑事责任。
4.2.4 在综合现场进行交叉作业时， 各班人员必须谨慎小心， 认真 进
行工程施工，与兄弟单位搞好合作关系，做到文明礼貌，讲社会公 德、职业道德，作业时必须安全无误。由于人员同时在现场出现和施
工作业，设备同在现场停放，如是因工作人员不慎所造成的损失和事 故，将追究主管领导和事故肇事者的经济责任和刑事责任。同时并对 有关人员进行降级扣发奖金等处罚。尤其是不听劝告自作主张，改变 施工方法等。
4.2.5 安全员职责 在安全领导小组的领导下，协助工程管理人员对工程
施工的安全 进行监督和检查，对存在安全隐患的，有权要求责任人限期整改，对 整改不力和措施不到位的，有权要求停工。
4.2.6 机械使用人员职责： 机械管理人员，必须保证机械的正常使用，
确保工程施工的顺利 进行，应经常保养并按照《机械技术使用安全规章制度进行》 ，保证机 械良好的运转。
4.2.7 现场安全技术措施的有关事项， 望现场施工的全体职员认真 地贯
彻执行，各尽其责、各尽其职，确保工程的顺利施工。
4.3 施工现场安全技术措施
4.3.1 施工人员进入现场要戴安全帽 （ 防尘帽） 、系帽带。
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4.3.2 施工休息时不准坐在安全帽 （ 防尘帽 ） 上休息。 4.3.3 施工现场不准喝酒 ，更不准酒后进入施工现场施工。 4.3.4 登高 5 米作业必须系安全带。 4.3.5 脚手架安装不牢，不准登高作业。
4.3.6 进入容器内作业， 必须按化工部的“八个必须”的规定执行。 4.3.7 严禁私拉乱接电源， 需用电源经项目经理同意， 由专人接线
现场严禁使用大的用电器，如需要，需经项目经理同意，由专人负责
4.3.8 严禁带电作业，检修电源或接电电器，必须切断电源。
4.3.9 施工现场必须按照国家及公司有关用电管理规定办事， 严禁 违规
作业。
4.3.10 现场所有施工人员要对各自的操作地点，在工作前、工作 后必须
进行检查，是否有不安全因素存在，确认无潜在危险状况方可 进行工作。
4.3.11 施工操作人员要养成良好的操作习惯，以“安全第一，预 防为
主”的指导思想指导自己的操作行为，确保操作安全可靠。
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四、施工工艺
本工程施工流程为：
喷砂（清洁表面）―电弧喷涂（结表面实施涂层）―封孔（将
涂层微孔封死，以防有害气体侵入涂层与基体界面，采用其新技术， 以其协同效应，增强涂层整体结合性能，有效延长涂层使用期限） 。 （一）喷砂除锈施工工艺
1 范围 1.1 适用范围
本工艺适用于电站锅炉装置设备金属件外表面机械喷砂除锈。
1.2 编制依据
《 热喷涂金属件表面预处理通则》 GB / T 11373 一 1989
2 施工准备 2.1 主要机具
空压机、喷砂罐、喷枪、风管、15钢管短节、8号铁丝、铁锹、 筛子、防护帽、活动扳手等。
2.2 作业条件
2.2.1 空压机就位后接通电源，检查运转情况是否正常，排除故障隐 患。 2.2.2 压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检 查合格
后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中 1 分钟， 其表面用肉眼观察应无油污、水珠或黑点。空气过滤器的填料应定期 更换，空气缓冲罐内的
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积液应定期排放。
223风管铺设至除锈设备内，并留有余量。风管入口连接采用15 钢管短节，
短节两头插入风管，并用铁丝绑扎严实不漏气。
2.2.4喷砂材料应选用质坚有棱角的粒径在 2.0 一 4 . Omm勺石英砂、 刚玉
砂、冷硬铸铁等。砂子必须净化，使用前应经筛选，砂内粘土及 细粉尘含量不应大于 5% ，不得含有油污。 喷砂前砂子要晾晒干燥， 含 水量应不大于
1%。干燥筛选后的砂子应装袋堆放，防止砂子受潮、雨 淋、砂内混入杂质。 2.2.5 容器内架设要牢固、可靠、合理，并经安全部门检查合格后方 可使
用。
2.2.6 劳动保护用品要准备齐全，进入容器内除锈时要穿戴齐全。 2.2.7 设备要办理验收交接手续。
2.2 .8 容器内光线明亮，照明充足，使用安全电压。 3 施工工艺 3.1 施工工艺
确定喷砂顺序 试喷 喷砂 清扫 保护
3.2、喷砂除锈
在现场施工时，应采用喷砂进行预处理，通过喷砂彻底去除构件表 面的氧化物等，使构件表面达到规定的除锈等级(Sab)和粗糙度 (60-80um),以提高涂层的结合强度和保证涂层使用年限。
3.3喷砂材料的选用 喷砂材料应选用质坚硬有棱角、干燥含水量小的特级石英
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砂(按
国家标准)并经净化处理，使用前应经筛选，砂内粘土及细粉尘含量 不应大于
5%，不得含有油污。喷砂前石英砂要晾晒干燥，含水量应不 大于 1%，并存
放干燥，防止受潮、雨淋、砂内混入杂质。
3.4 喷砂的顺序
3.4.1 喷砂除锈应从下至上进行，将凸凹不平的受热面打磨光滑平 整，
立即喷砂，喷砂 5--6m2 后进行交替喷涂，防止间隔时间长使管材 生锈。电弧喷涂前必须使用压缩空气彻底清除预处理工作后的表面浮 尘。
3.4.2 根据设备外形及放置、就位情况确定喷砂顺序。管道设备 及矩形
烟道喷砂除锈时应从设备一端开始；大直径圆柱形容器喷砂时 应由最下层架设开始向上逐层除锈；矩形设备（如方炉）应选择一面 炉墙，也应从最下层架设开始向上逐层除锈，然后再喷另一面。
343喷砂前应调整风压（＞ 0.5MPa）及砂子流量。喷枪与基体 平面成45〜75°枪头左右或上下逐片逐层除锈。
3.4.4 喷砂作业完成后，要从上往下逐层吹扫跳板及器壁的附尘， 喷砂后
的表面不得受潮、氧化及污染，并应尽快喷涂。
3.5喷砂除锈应注意的事项：
3.5.1 压缩空气应保证无油无水，定期更换过滤器填料，及时排放 缓冲
罐积水。
3.5.2 各项设备摆布合理、牢固、可靠。并经安检部门检查合格后 方可
使用。劳保用品要齐全，进入现场要穿戴齐全。
4. 除锈等级标准
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除锈等级应按国家有关级别规定执行，除锈质量等级达到表面粗 糙度应适合规定的涂装要求，最终除锈应达到 GB8923 中规定的最高 清洁度 Sa3 即完全除去氧化皮、锈、 油污等附着物，工作表面完全显露 出金属光泽并达到
40-60um 的粗糙度。
除锈后经有关人员检查验收后方可进行下道喷涂施工。
4.1 喷砂除锈的检验标准： 4.2《涂装前钢材表面锈蚀等级和处锈等级》
GB8923-88
GB/T11373-1989
4.3《热喷涂金属件表面预处理通则》 5 质量标准
5.1 清扫级（标准照片中的 sal 级）：用喷（抛）射磨料的方式除去 松动、
跷起的氧化皮、疏松的锈、疏松的旧涂层及其它污物。经清理 后，钢表面上几乎没有肉眼可见的油、油脂、灰土、松动的氧化皮、 疏松的锈、疏松的旧涂层。允许在表面上留有牢固粘附着氧化皮、锈 和旧涂层。
5.2 工业级（标准照片中的 Sa2 级）：用喷（抛）射磨料的方式除去 大部分
氧化皮、锈、旧涂层及其它污物。经清理后，钢表面上几乎没 有肉眼可见的油、油脂、灰土。允许在表面上留有均匀分布的、牢固 粘附着的氧化皮、锈和旧涂层，其总面积不得超过总除锈面积的 1 / 3
5.3 近白级（标准照片中的 Sa21 / 2 级）：用喷（抛）射磨料的方式 除去所
有氧化皮、锈、旧涂层及其它污物。经清理后，钢表面上几乎 没有肉眼可见的油、油脂、灰土、氧化皮、锈、旧涂层。、允许在表 面上留有均匀分布的氧化皮斑点和锈迹，其总面积不得超过总除锈面 积的 5 ％。
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5.4 白级（标准照片中的 Sa3 级）：用喷（抛）射磨料的方式彻底地 清除氧
化皮、锈、旧涂层及其它污物。经清理后，钢表面上几乎没有 肉眼可见的油、油脂、灰土、氧化皮、锈、旧涂层。仅留有均匀分布 的由锈斑、氧化皮斑点或旧涂层斑点造成的轻微痕迹。
5.5 上述各喷（抛）射除锈质量等级所达到的表面粗糙度应适合规定 的涂装
要求。
5.6 喷射除锈后的钢表面， 在颜色的均匀上允许受钢材的钢号、 原始锈 蚀
程度、扎制或加工纹路以及喷射除锈余痕所产生的变色作用的影响。
6 成品保护
设备喷砂除锈后若不能及时喷涂涂层，就应当用塑料布或其它材料 及时封闭所有开口，防止受潮及污损。
7 施工记录 7.1 设备除锈施工
（二）超音速电弧喷涂施工工艺
1 范围 1.1 适用范围
本工艺适用于电站锅炉装置金属件外表面超音速电弧防磨喷涂施 工。
1.2 引用标准
《 热喷涂操作安全》 GB 11375 一 1989
2 施工准备 2.1 主要设备
压入式喷砂机、超音速电弧喷涂机、空气压缩机、空气滤清器、
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油水分离器及电缆、空气管线等。
喷涂机主要技术参数：
额定输入功率
20KVA
三相对称一 380V
电源输入电压 电源输出电压 额定电流 压缩空气压力
34
一 44V
300A 0.6
一 0.8MPa > 340m/s
粒子喷射速度 最高喷涂生产率
15kg / h
2.2 准备工作
2.2 .1用户需要为每套HVCC系统提供3相380V 21KVA交流电源。 电源
接口与喷涂点的人孔的距离不超过 20 英尺。用户还需提供其它用 于 22OV 照明电源接口。
2.2 .2 用户需要提供脚手架，如需要的话，离锅炉壁 200 一 350mm; 另 外
还需要在施工区域提供足够的照明。
2. 2.3 提供设备把必须的喷涂机器和电缆等运至锅炉的适当位置，提 供叉车
及其它起重装却设备用于施工方装却材料和设备。
2.2 .4 在锅炉的合适位置提供6m x 5m的场地用于施工设备的安装， 场地应
当能够避免天气状况对施工的影响。
2.2.5 在操作的过程中， 20％引风机风量需打开用于去除灰尘和烟气， 保持
每分钟空气置换一次。可将喷涂过程中产生的沙灰和烟气通过烟 囱而最后排放到大气中。如果用户不能打开引风机，必须在施工区域
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附近（人孔或锅炉内）安装风机，以将喷涂产生的灰尘及烟气及时带
2.2.6 施工区域大气的参数，应达到以下可接受的标准： 1 ）氧含量在百分之 19.5 至百分之 23 ; 2 ）有害挥发物和气体值低于允许量值； 3 ）易爆、挥发气体，或粉尘值低于 10%； 4 ）硫化物浓度低于 1Oppm。
2.2.7 用户为施工方划定专门的施工区域，与工程无关的人不得随便 出入。 2.2.8 安袋连接号喷砂机、喷涂机及空气压缩机等机械设备，按照设 备操作
规程调试各种参数达到要求的工作状态， 并检查一切正常待用。
2.2 .9 喷砂除锈粗化后，检查表面粗化均匀一致，并保持表面清洁无 污。 3 施工工艺
3.1 施工人员严格按照机械设备操作规程进行施工。 3.2喷砂与喷涂应每5〜6们间隔循环进行。 3.3 喷砂除锈粗化后，应立即进行喷涂。 3.4 喷涂应分 5 一 6 次完成。 4 厚度要求
喷涂三遍后，涂层厚度应达到 0.3 一 0.35mm ，喷涂 8遍后，涂层厚 度应达到 0.85 一 0.9mm （涂层边缘除外） .
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5 施工记录 5.1 设备喷涂施工
（三）超音速电弧喷涂质量检验与验收
1 范围 1.1 适用范围
本标准适用于电站锅炉装置金属件表面采用超音速电弧喷涂施工 的质量检验与验收。
1.2 引用标准
热喷涂涂层厚度的无损测量方法》
热喷涂层结合强度的测定》
GB11374 一 89 GB8642 GB8641
88 88
热喷涂层抗拉强度的测定》
金属热喷涂层表面洛氏硬度试验方法》 GB8640 一 88 热喷涂涂层空隙率试验方法》 JB/ T7509 -94
2 涂层表观质量要求 2.1 表面预处理质量要求
喷砂处理后的清洁度应达到 GB8923 中规定的最高清洁度 Sa3 级， 即完全除去氧化皮、锈、油污和旧涂层等附着物，工件表面完全显露 出金属光泽。
2.2 喷涂涂层质量要求 目测喷涂涂层表面是最简单的控制其生产质量的方
法， 施工完的 喷涂涂层表面用肉眼看表面均匀光滑，应无麻面、起皮、开裂、脱落 等现象（边缘处除外） o
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3. 主要理化指标
.预处理表面的粗糙度：Rz > 50微米; .喷涂涂层厚度:
> 0.8mm
.涂层的空隙率: .涂层的洛氏硬度 .涂层的结合强度: .涂层的氧化层: .粒子速度:
<1% HRC : >60HRC
>50MPa <15% >340m/s 135
.最高表面温度:
4. 我方将承诺：经我施工的1#、2#、3# 130TCFB锅炉防磨工程 保 证其使用寿命在2年以上
5. 技术服务及其他
对于施工的质量检查，供货方应在施工完成后负责检验工作，并提供检 验设备及承担费用.在质保期内如出现喷涂涂层脱落，磨损严重等现象 供货方应无偿提供修补.并在接到需方电话通知后24小时内带设备赶 到需方现场.
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