1、编制说明.......................................................................................................................... 1 1.1、编制依据......................................................................................................... 1 1.2、编制范围......................................................................................................... 1
2、工程概况..................................................................................................................... 2 3、施工测量..................................................................................................................... 2 4、承台施工方案............................................................................................................. 2 4.1、围堰施工......................................................................................................... 3 4.1.1 钢板桩围堰设计...................................................................................... 3 4.1.2 钢板桩围堰施工工艺框图...................................................................... 4 4.1.3 钢板桩围堰施工...................................................................................... 4 4.2、承台模板安装................................................................................................. 5 4.3、承台钢筋安装................................................................................................. 5 4.4、冷却管的设置............................................................................................... 10 4.5、承台砼灌注................................................................................................... 11 4.6、承台砼养护................................................................................................... 14
5、钢板桩围堰检算....................................................................................................... 15 5.4 各工况计算..................................................................................................... 16 5.5 封底砼计算...................................................................................................... 22 5.6 管涌计算......................................................................................................... 23
6、安全文明施工注意事项及措施............................................................................... 23 6.1 应急预案.......................................................................................................... 23 6.2 安全管理.......................................................................................................... 24 6.3 文明施工及环保、环卫.................................................................................. 24 1
一、编制说明 1、编制依据
1.1、 《永修县修河新大桥两阶段施工图设计》 ； 1.2、 《永修县修河新大桥施工组织设计》 ；
1.3、 《公路桥涵施工技术规范》 （JTG/T F50-2011） ； 1.4、 《公路工程质量检验评定标准》 （JTG F80/1-2004） 1.5、根据本桥制定的创优规划及质量目标。 2、编制范围
修河新大桥全桥总长 810.5 米，全桥由主桥、及引桥两部分组成，由南到北桥面 纵坡分别为 2.25％，-1.614％，纵坡交点设置一条凸曲线过渡，变坡点桩号为Ｋ 0+546.5，R-5000 米，T-96.61 米，E-0.913 米。
主桥为 46.5+2x70+46.5 米变截面三向预应力砼连续梁结构；引桥分南引桥和北引
桥，其分孔为：5×30m 和（5×30+4×30+5×30）m。引桥为预应力砼先简支后连续小 箱梁结构。
本施工方案针对 6#～8#主墩基础施工而编制。
方案内容为本工程的现场施工管理及各分部分项工程施工技术方案、质量控制。
二、工程概况
永修城区面貌日新月异，城市建设框架拉大、城区功能日趋完备，修河新大桥作 为现代县城总体框架的一部分，建设后将加强湖东新区与老城区的交流与互动，带动 城市经济发展。
永修县目前形成了一河两岸的城市布局，目前县城中心地带仅有山下渡大桥承担 新老城区交通纽带作用，该大桥承担了大量的机动车交通量、非机动车交通量和行人 交通量，交通量繁忙。该桥于 1993 年建成通车，桥面净宽仅 10 米，大桥建成至今已 满 20 年，桥梁多处出现破损、开裂情况，随着永修县经济的快速发展和城市化进程的 加快，山下渡大桥难以适应交通量增长需要和城市经济发展需要。
修河新大桥北岸接老城区蓝天大道，南岸接湖东新区开元大道。大桥的建设将破 除交通瓶颈，大大促进永修县经济社会各项事业发展。促进永修县的城市发展，完善 永修县“一江两岸”的城市路网建设框架。 2
修河新大桥全桥总长 810.5 米，全桥由主桥、及引桥两部分组成，由南到北桥面 纵坡分别为 2.25％，-1.614％，纵坡交点设置一条凸曲线过渡，变坡点桩号为Ｋ 0+546.5，R-5000 米，T-96.61 米，E-0.913 米。
主桥为 46.5+2x70+46.5 米变截面三向预应力砼连续梁结构；引桥分南引桥和北引
桥，其分孔为：5×30m 和（5×30+4×30+5×30）m。引桥为预应力砼先简支后连续小 箱梁结构。
桥梁横断面设计为：28m=2m（人行道）+0.25m(路缘带)+3.5m（非机动车道）+0.5
（路缘带） +2×3.75m （行车道） +0.5(中央分隔带)+ 2×3.75m （行车道） +0.5 （路缘带）
+3.5m（非机动车道）+0.25m(路缘带)+ 2m（人行道） 。
主墩采用两幅分离的独立承台，单幅承台结构尺寸为： 12×8.5×3.5m，C30 承台 砼 357m 3
，钢筋 50683kg。 三、施工测量
主墩承台采用全站仪三角网法控制测量。
先根据设计文件，按相同的导线形式和同等精度进行外业实地测量 (如原有导线
点被破坏，则相应补设)，经内业平差计算后，提交相关资料报监理工程师审核，确定 首级导线点的三维坐标数据，作为施工测量依据。
所有测量标志设置牢固可靠，且不受施工影响，在施工期间加强对测量控制点的 保护，并定期复验各控制点，发现问题及时补测补设。 四、承台施工方案
主墩承台分左右两幅，中间有 2 米宽的间距。单幅承台尺寸 12×8.5×3.5m。 承台采用整体大块钢模施工。砼一次浇筑成功。
6#墩河床底标高约+12.7m （桩基施工完成之后实测标高） ， 施工水位为+15.5m （设 计） ，现水位+15.0m，承台底标高为+11.24m，侧压力较大，故采用钢板桩围堰支承施 工工艺。
主墩及现浇箱梁施工均采用 QTZ100（5513）型塔吊，塔吊位于两幅中线上，塔吊
基础落在承台之上，塔吊高 30m，所以承台施工时需埋好塔吊基础预埋件；0#块施工采 用支架现浇方案，支架采用钢管砼，因此，承台施工时需预埋钢管桩预埋件及钢管锚 固预埋筋；因该承台为大体积砼，故施工时因设置好冷却管。
3
4.1、围堰施工
4.1.1 钢板桩围堰设计
承台施工采用德国拉森Ⅳ型钢板桩，钢板桩长 9.0m，封底厚度为 1.5m，如下图所 示：
4.1.2 钢板桩围堰施工工艺框图
施工选用拉森Ⅳ型钢板桩。围堰结构由定位桩、导环及钢板桩组成。定位桩采用 成桩钢护筒， 导环采用型钢组成。 钢板桩围堰施工流程见 “钢板桩围堰施工工艺框图” 。 4
钢板桩围堰施工工艺框图 钻孔
毕，拆除钻机 围堰内吸泥、清底 水下混凝土封底 围堰内抽水、堵漏 桩头、基坑凿毛处理 桩 基 检 测 承台混凝土施工 安 装 模 板 抽水设备检修 压风机、风管路
绑扎钢筋（埋设冷却管） 钢筋制作 安装导环、插打钢板桩 安装内支撑
基坑回填并拔除钢板桩 4.1.3 钢板桩围堰施工 1、钢板桩插打
钢板桩采用组桩插打，组桩及单桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打 时的摩阻力，并加强防渗性能。
钢板桩逐块插打到底，先插合龙块（转角块），再逐块打入。插打钢板桩，从第
一块开始保持垂直。最先几块插好打稳后，即与导框固定（由于本围堰较矮，所以采 切割钢护筒 5
用一层内支撑，同时该内支撑作为内导向），然后继续插打。钢板桩起吊以后人力扶 持插入前一块桩的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口。插入以后可稍松吊绳，使桩 凭自重滑入。待插入一定深度，立稳定后振动下沉。 在施工过程中，钢板桩一定要打入设计标高。
2、围堰内清基
钢板桩围堰内清基工作首先采用长臂挖机清理。围堰内清基至设计标高处，基底 标高须符合设计要求。在清基基本到位的情况下需派潜水工至基坑底部找平。
在清基至承台顶面标高时，用 C25 水下砼封底，封底厚度 150cm，封底导管布置间 距不得大于 3.0m（可根据现场施工时砼摊铺情况进行调整）。 4、防水堵漏
钢板桩围堰的防渗能力较好，但仍有锁口不密，个别桩入土深度不够或桩尖打裂 打卷以致发生漏渗情况。如果是锁口不密漏水，施工现场应用砂及锯屑等从钢板桩接 缝处灌入（或采用塑料薄膜从钢板桩外围包裹，让水压力将薄膜压入钢板桩缝隙达到 堵水的目的)；如桩脚漏水，则采用防水混凝土封堵。 5、拔桩
如果水位超过承台顶，则应在承台施工及墩身施工至 +17.6m 处后（已过墩身养护 期），拔除钢板桩；如果施工期水位退至承台顶以下，则在承台施工完毕就可拔除钢 板桩。钢板桩拔除前，先将围堰内的支撑从下到上陆续拆除，并陆续灌水使内外压力 平衡，使板桩挤压力消失，并与部分混凝土脱离。拔桩设备采用履带吊机，边振边拔， 对于桩尖打卷及锁口变形的板桩，加大拔桩能力与相邻桩同时拔出。 4.2、承台模板安装
围堰底砼垫层达到一定强度后，切割多余钢护筒，凿除高于桩顶设计标高以上的 桩头砼。对于局部渗水部位，要设置汇水沟，用潜水泵排水，以免影响承台砼。 钢板桩内轮廓均应大于承台外边缘 1.0m，以确保承台模板施工时作业面。 承台施工时采用大块钢模，模板安装需符合设计及规范要求。 4.3、承台钢筋安装
钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和验标的要求，并严格做 5
用一层内支撑，同时该内支撑作为内导向），然后继续插打。钢板桩起吊以后人力扶 持插入前一块桩的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口。插入以后可稍松吊绳，使桩 凭自重滑入。待插入一定深度，立稳定后振动下沉。 在施工过程中，钢板桩一定要打入设计标高。 2、围堰内清基
钢板桩围堰内清基工作首先采用长臂挖机清理。围堰内清基至设计标高处，基底 标高须符合设计要求。在清基基本到位的情况下需派潜水工至基坑底部找平。
在清基至承台顶面标高时，用 C25 水下砼封底，封底厚度 150cm，封底导管布置间 距不得大于 3.0m（可根据现场施工时砼摊铺情况进行调整）。 4、防水堵漏
钢板桩围堰的防渗能力较好，但仍有锁口不密，个别桩入土深度不够或桩尖打裂 打卷以致发生漏渗情况。如果是锁口不密漏水，施工现场应用砂及锯屑等从钢板桩接 缝处灌入（或采用塑料薄膜从钢板桩外围包裹，让水压力将薄膜压入钢板桩缝隙达到 堵水的目的)；如桩脚漏水，则采用防水混凝土封堵。 5、拔桩
如果水位超过承台顶，则应在承台施工及墩身施工至 +17.6m 处后（已过墩身养护 期），拔除钢板桩；如果施工期水位退至承台顶以下，则在承台施工完毕就可拔除钢 板桩。钢板桩拔除前，先将围堰内的支撑从下到上陆续拆除，并陆续灌水使内外压力 平衡，使板桩挤压力消失，并与部分混凝土脱离。拔桩设备采用履带吊机，边振边拔， 对于桩尖打卷及锁口变形的板桩，加大拔桩能力与相邻桩同时拔出。
4.2、承台模板安装
围堰底砼垫层达到一定强度后，切割多余钢护筒，凿除高于桩顶设计标高以上的 桩头砼。对于局部渗水部位，要设置汇水沟，用潜水泵排水，以免影响承台砼。 钢板桩内轮廓均应大于承台外边缘 1.0m，以确保承台模板施工时作业面。 承台施工时采用大块钢模，模板安装需符合设计及规范要求。 4.3、承台钢筋安装
钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和验标的要求，并严格做6 好原材料抽检和焊接试验。绑扎承台钢筋时，其间距、位置及砼保护层厚度等的设置 必须符合设计和规范要求。
承台钢筋采用绑轧、焊接和机械连接三种形式，其中直径小于 12mm 的采用绑轧，
直径小于 20mm 的采用焊接，现场安装大于 20mm 直径的钢筋均采用机械连接，预制钢 筋对接采用双面搭接焊。
钢筋集中加工，钢筋集中下料、现场安装。预埋件和预留件应埋植准确无误，误 差不应超出规定范围。 1、钢材进场检查
钢筋的性能必须符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。进 场后进行进场检验，检验合格后待用。 2、钢筋的除锈
钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，使用前应先将表面的油渍、漆皮、锈斑等清除 干净。钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或 钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈， 钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷或砂轮方法进行。 3、钢筋的调直
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直使用调直机调直。 4、钢筋的切割
钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，用钢筋切断机进行。 5、钢筋的弯曲成型
钢筋的弯曲成型用弯曲机进行。 6、钢筋的焊接
钢筋在加工场集中下料、加工，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格 后方可正式施焊。钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位置。接头焊缝的长度单面搭接
不应小于 10d（d 为钢筋直径） ，双面搭接不应小于 5d（d 为钢筋直径） 。焊接保证钢筋
接头在同一断面内（相邻焊接接头间距不小于 35d）的数量不能超过钢筋总量的 50%。 搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，7
双面焊缝长度不应小于 5d，单面焊缝长度不应小于 10d，焊缝宽度应大于等于 0.7d， 焊缝高度不得小于 4mm。焊接时在钢筋一端引弧，并在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填 满。
7、钢筋现场绑扎
能在钢筋场焊接的钢筋必须在钢筋场加工完毕，现场只进行绑扎和机械连接。从 钢筋加工场用钢筋运输车运至工地，并堆放在方木上，然后进行现场绑扎。 现场绑扎必须严格按照施工图纸和技术交底进行。依据施工规范，钢筋安装允许 公差如下表：
钢筋安装位置的允许偏差表（mm）
项 目 允许偏差（mm） 绑扎钢筋网 长、宽 ±10 网眼尺寸 ±20 受力钢筋 间距 ±10 排距 ±5
基础保护层厚度 ±10 受力钢筋间距 ±20 8、钢筋现场机械连接
（1）材料准备：套筒在运输、储存过程中，要防止锈蚀和沾污，规格尺寸及丝扣 等均应符合规范要求，且有套筒出厂合格证。现场加工丝扣也应符合规范要求，并按 要求抽查，检验。如下表所示：
（2）技术准备：在进行钢筋翻样时，应综合考虑以下几个问题：
1）滚压直螺纹接头的砼保护层厚度应满足现行国家标准《砼结构设计规范》中 受力钢筋保护层最小厚度的要求，且不得小于 15mm。
2）受力钢筋滚压直螺纹接头位置应相互错开。在任一接头中心至长度为钢筋直
径的 35 倍的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率，应符合 序号 检验项目 量具名称 检验要求
1 外观质量 目 测 表面应无裂纹和影响接头质量的其它缺陷 2 外型尺寸 卡尺或专用量规 长度及外径应满足图纸要求 3 螺纹尺寸 通端螺纹赛规 能顺利连接套筒并达到旋合长度8 下列规定：
a、受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过 50％，
b、接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区；当无法避开 时，接头的百分率不应超过 50％。
c、受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位，接头百分率可不受限制。
3）根据待连接钢筋的实际情况，选择好套筒的型号、丝扣的方向，并及时调整 因在下料、加工丝头、随机切断抽验检验而切短了的钢筋。 （3）人员准备
所有从事等强剥肋滚压直螺纹丝头的加工、连接的操作人员，必须经过严格的专 业技术培训，经主管部门考核合格，并获得相应的上岗证书方可进行上岗作业，严禁 无证人员串岗、代岗。 （4）主要机具
等强剥肋滚压直螺纹所用的主要机具有砂轮切割机、 直螺纹成型机、 力矩扳手等。 （5）主要施工方法
1）工艺流程：下料、平头→剥肋滚压螺纹→丝头检验→利用套筒连接→接头检 验→完成 2）接头施工 a、切割下料
对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄 形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有采用砂 轮切割机，按配料长度逐根进行切割。 b、加工丝头
①丝头的加工过程是：将待加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进 装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并 反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。 ②加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于 0℃时，应掺入 15～20％亚硝 酸钠。严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。
③丝头加工长度为标准型套筒长度的 1/2，其公差为+2P（P 为螺距） 。
④操作工人应按下表的要求检查丝头的加工质量，每加工 10 个丝头用通、止环 规检查一次。钢筋丝头质量检验的方法及要求 序号 检验项目 量具名称 检验要求 1 螺纹牙型 目测、卡尺
牙型完整，螺纹大径低于中径的不完整丝扣累计长度 不得超过两螺纹周长
2 丝头长度 卡尺、专用量规 标准套筒长度的 1/2，其公差为 2P（P 为螺距） 3 螺纹直径
通端螺纹环规 能顺利旋入螺纹 止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合， 旋入量不应超过 3P （P 为螺距）
⑤经自检合格的丝头，应由项目部专职质检员随机抽样进行检查，切去不合格的 丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。
⑥检查合格的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类 堆放整齐。
c、现场连接加工
①连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完 好无损。
②采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒 的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。
③滚压直螺纹接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间 位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。力矩扳手的精度为±5％。 接头拧紧力矩
钢筋直径（mm） 16～18 20～22 25 28 32 36～40 拧紧力矩（N×m） 100 200 250 280 320 350
④经拧紧后的滚压直螺纹接头应随手刷上红漆以作标识，单边外露丝扣长度不应 超过 2P。
预埋件和预留孔的允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法 1 预留孔洞
中心位置 10 尺量
尺寸 ±10 尺量不少于 2 处
2 预埋件中心位置 3 尺量4.4、冷却管的设置
本次承台施工为大体积砼施工，为防止砼在浇筑过程中以及强度增加过程中内外 温差达大而开裂， 确保砼的施工质量， 采用在承台内布置冷却管。 冷却管直径采用 48mm 的普通钢管，水平间距为 0.8m，层间距为 0.8m。具体见设计图。
混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，
减小内表温差，控制混凝土内外温差小于 25℃。通过测温点温度测量，掌握混凝土内 部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。 1、冷却水管埋设
冷却循环水管采用φ48mm 钢管，按照冷却水由热中心区流向边区的原则，进水管 口宜设在近混凝土中心处，出水管口设在混凝土边区处，也可根据具体情况设置。进、 出水口均需引出混凝土面以上，每层水管的垂直进、出水口要相互错开，且出水口要 有调节流量的水阀和测流量设备。
2、冷却水管安装时，要与钢筋骨架或支撑桁架固定牢靠，防止混凝土灌注过程中 水管变形或接头脱落而发生堵水或漏水。布管时，水管要与承台主筋错开，当局部管 段错开有困难时，可适当移动位置。冷却循环水管安装完毕，要进行通水试验，保证 管路及接头畅通且不漏水。
3、 每层循环冷却水管被混凝土覆盖并振捣完毕， 即可在该层水管内通水， 一般地， 冷却水流量的大小，将会影响进、出口水的温差，影响冷却水和混凝土的热交换。因 此，循环冷却水的流量可控制在 1.2～1.5m 3
/h，使进、出口水的温差不大于 6℃，进水
温度和出水温度要作记录，并测定每根冷却水管不同时间的流量。 4、混凝土内测温点布置及操作细则另见图。
5、循环水管进出口水的温度和测温点的温度测量，在混凝土灌注后的头三天里， 应每 2 小时测量和记录一次，以后视具体情况可适当延长测温间隔时间。承台混凝土 循环通水冷却的时间及观测记录延续时间不应少于 7 天。
6、循环冷却管排出的水，在混凝土灌注未完以前，应立即排出围堰外，不得排至
混凝土顶面。在承台混凝土灌注全部结束后，也可视具体情况（如气温较低或骤降时） 排至混凝土顶面，形成保温层，蓄水保温养护。 7、冷却水管使用完毕，需压注水泥浆封闭。 11
4.5、承台预埋件施工
承台预埋件主要有主墩预埋钢筋、0#块托架以及塔吊基础预埋件等。
所有预埋件按设计要求进行埋设。 其中箱梁支架预埋件表面比承台砼面低 2～5cm， 以便支架拆除后进行表面砼找平防腐，防止钢板面外露。 4.6、承台砼灌注
承台砼采用搅拌车运输，滑槽入模的方案施工，单幅承台应布设 6 个滑槽，滑槽 应对准桩头下料，以便砼在入模后能形成二次搅拌，确保砼入模时不离析。 1、承台砼施工相关参数 砼坍落度控制在14～16cm。
到现场后砼有效初凝时间为4～6小时。 2、砼运输
砼场外运输采用砼搅拌运输车，由搅拌站运至现场，控制好到达工地时间。 运输途中，严禁往拌筒内加水；在运输途中，拌筒要以 4.5±1.5r/min 的速度慢 速转动。
3、砼施工方法
承台砼一次浇注完成。
砼浇筑采用分段分层法浇筑，每层浇筑厚度不大于 30cm，砼从底层开始浇筑，进
行 3～5m 后就回头浇第二层，再同样依次浇筑以上各层，同时应在下层砼初凝或能重
塑前浇筑完上层砼，时间间隔不得超过 4 小时。砼浇筑应连续不间断进行，如因故必 须间断，其间断时间应小于已浇砼的初凝时间，若大于 4 小时，则应按施工缝处理后 才能继续进行浇筑。 4、砼现场施工控制
(1) 施工过程严格控制砼质量，其和易性应满足施工要求。坍落度试验在出料口 进行，拒绝使用坍落度过大或过小的砼。
(2) 自高处向模板内倾卸砼时，为防止砼离析，按以下要求进行操作: ①当直接从高处卸料时，高度不应超过 2m； ②当高度超过 2m 时，采用串筒防止砼离析；
③在串筒出料口下面，砼堆积高度不应超过 0.5m，及时摊平，分层振捣。 12
(3) 砼按规定厚度、顺序和方向分层浇筑，必须在下层砼初凝前浇筑完毕上层砼。 砼分层浇筑厚度不宜超过 30cm，并保持从仓面一侧向另一侧浇筑的顺序和方向。 (4) 浇筑时采用振动器振捣密实:
①使用插入式振动器时，与侧模应保持 5～10cm 距离，避开预埋件 10～15cm，振 捣上层时应插入下层砼 5～10cm；
②使用插入式振捣棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得 遗漏，做到均匀振实。密实的标志是：砼不下沉，不冒气泡，表面平坦、泛浆。 ③严格控制钢筋密集处的振捣时间，并应避免在这位置浇筑停歇或交接班，确保 砼的振捣密实。振捣棒插入间距应为梅花形布置，其间距 600mm（详见下图） 。 振动棒插入位置平面示意图
(5) 严格按《砼结构施工规范》要求进行层间水平施工缝处理。 砼应连续浇筑， 特殊情况下如需间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前一层砼凝固以前将下一层砼 浇筑完毕。间歇的最长时间，按水泥的品种及砼的凝固条件而定，一般超过 2 小时就 应按“施工缝”处理。施工缝处理：砼的强度不小于 1.2MPa，才能浇筑下层砼；在继 续浇砼之前，应将界面处的砼表面凿毛，剔除浮动石子，并用清水冲洗干净后，再浇 一遍高标号水泥砂浆，然后继续浇筑砼且振捣密实，使新老砼紧密结合。
(6) 在砼初凝之前，适当的时间内给与两次振捣，可以排除砼因泌水在粗骨料、
水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高砼与钢筋握裹力。两次振捣时间间隔宜控制在2 小时左右。
(7) 砼的泌水处理：斜面分层法浇筑砼采用泵送时，在浇筑、振捣过程中，上涌
的泌水和浮浆将顺坡向集中在坡面下，应在侧模适宜部位留设水泵，使大量泌水顺利 抽出，至整个层次浇筑完。
（8） 围堰渗水处理： 在承台底面预留排水沟， 在排水沟上面铺设钢板， 形成暗沟，13 最终将钢围堰内渗水集中到一处，在此处预留水泵，及时将渗水抽出围堰外。 5、大体积混凝土施工质量保证：
（1） 混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，可采取以下措施： a、 高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开阳光直射。 b、 用江水冲洗石料，降低石料温度。 c、 控制混凝土的入模温度在 25℃以内。
（2）当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于 10℃，当工地昼夜平均气 温低于+5℃、最低气温-3℃时，混凝土施工应按冬季施工办理。
（3）每层循环冷却水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层水管内通水；冷却 水管使用完毕，需压注水泥浆封闭。
（4） 混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保 证下层在初凝前再进行一次振捣。使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过 振，确保质量良好。
（5）在承台混凝土灌注完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用二层草袋一层 尼龙薄膜覆盖，进行蓄热养护，以保证承台表面温度不至于变化过大，减少承台中心 与表面的温度差。
（6）养护过程中应保持混凝土面湿润及循环冷却水管通水，始终使承台中心及表 面温度差控制在 25℃以下。 （7）混凝土质量要求 1 坍落度：14—16cm 2 初凝时间：4—6h
3 分层混凝土间距时间：＜4h 6、温控及防裂措施
为控制承台大体积混凝土结构内部因水泥水化热引起的绝热温升，防止因混凝土 结构内、外温差过大而产生的温度裂纹，在承台混凝土施工中可采取以下几种降温防 裂措施：
（1） 合理选择原材料，优化混凝土配合比 ①选用低水化热的 42.5 号矿渣硅酸盐水泥。
②选用 5～30mm 连续级配的碎石、针片状颗粒含量不大于 10%，泥土粉尘含量不
大于 1%。③选用经过筛处理的优质中砂，细度模量在 2.6 左右，泥污含量不应大于 1%。 ④采用双掺技术，即混凝土中掺入适量的Ⅱ级粉煤灰和复合型高效减水剂。以减 少水泥用量和用水量，降低水化热。
⑤优化混凝土配合比， 尽量利用混凝土的后期强度 （以 60 天为宜） 降低水泥用量， 提高混凝土的抗裂性能。
（2）控制混凝土的入模温度，选择低温季节施工，尽量避开高温季节施工。根据 工期安排，如在低温季节施工，混凝土的入模温度不宜低于 10℃。气温较高，可采用 低温水拌制混凝土，并采取对骨料进行喷水降温或塔棚遮盖，对混凝土运输机具进行 保温防晒等措施，降低混凝土的拌合温度，控制混凝土的入模温度在 25℃以内。 （3）采取薄层浇灌，合理分层（30cm 左右） ，全断面连续浇灌，一次成型，但应 控制混凝土的灌注速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防 止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。
（4） 加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间， 不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温 及养护措施。保温养护措施可采取在混凝土面表面覆盖 2 层草袋并加盖一层尼龙薄膜 或在混凝土表面蓄水加热保温等办法进行。
（5）优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝 土的拌制、浇注，到承台混凝土灌注结束后的养护等各项工序都要有专人负责，层层 严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。 4.7、承台砼养护
大体积砼浇注后，要及时养护防止出现裂纹。砼采用保湿蓄热法养护。
在砼凝结过程中将产生大量水化热，为降低砼内部温度，减少砼内外温差，将预
先设置的冷却水管投入运行降低砼内温度，始终使承台中心及表面温度差控制在 25℃ 以下。
通过调节冷却水管进出水流量和流速，可有效地提高砼内部降温效率，控制温差，
缩短砼养护时间。
养护时间以砼内外温度差确定，但至少 7 天。 15
五、钢板桩围堰检算
钢板桩长 12m，封底厚度为 1.5m，如下图所示： 16
5.1、相关部位高程数据 各部位高程表（单位 m） 施工 水位 承台底 标高 承台顶 标高 封底 标高 河床底 标高 钢板桩顶 标高 钢板桩底 标高 钢板桩 长度 内支撑
15.5 m 11.24 m 14.74m 9.74 m 12.7 m 15.74 m 6.74m 9 m 15.5m 5.2、相关参数 ⑴、地质参数 地质参数 地质分层
层厚 （m） 层底标高 (m) 粘聚力 C(kpa) 内摩擦角 (°) 浮容重 (KN/m3) 平均 粘聚力 平均内摩 擦角 平均 浮容重
淤泥质泥土 1.17 11.53 8 8 7.8 8.5 11.5 7.92
粉砂 1.79 9.74 9 15 8.04 ⑵、封底混凝土自重 G C＝23KN/m 3 ；
⑶、钢弹性模量 E s＝2.1×10 5
MPa；
⑷、材料容许应力： [ ] [ ] [ ] MPa MPa MPa Q w
85 140 , 145 235 = = = τ σ σ 钢 5.3 围堰选用的材料
（1） 、采用德国拉森(Larseen)Ⅳ型锁口钢板桩围堰，每米钢板桩围堰的截面特 性：W=2043 ㎝ 3
（每米） 。
（2） 、圈梁采用 2I45a 一组工字钢。 A=18576mm 2
I=.85cm 4
W=3853.2cm 3
（3） 、内支撑采用ф530mm 钢管。
A=16336.3mm 2
W=4.17×10 6 mm 3
I=5.52×10 8 mm 4 ; i= A I
=183.88mm
单位重量：q=128.24kg/m 5.4 计算受力工况及计算
工况一、围堰支撑加好后，吸泥到+9.74m 标高时；
工况二、围堰封底砼浇注并达到设计强度后，围堰内抽水完成后。
工况一、安装完成内支撑，基坑开挖到+9.74m 标高的位置，可按照单锚深埋板桩进行计算（等值梁法） 。
钢板桩锚固深度及强度计算： ⑴、计算模式 ⑵、土压力计算 主动土压力系数：K a = tg 2 (45 0 - 2 ϕ
)=0.668
被动土压力系数：K p = tg 2 (45 0 + 2 ϕ
)=2.33 地质分层 层厚 （m） 层底标高 (m) 粘聚力 C(kpa) 内摩擦角 (°) 浮容重 (KN/m3) 平均 粘聚力 平均内摩 擦角 平均 浮容重
粉砂 1.21 8.53 9 15 8.04 4.5 23.5 8.77
粗砂 1.79 6.74 0 32 9.5
⑶、钢板桩入土深度的计算 Y
采用等值梁法，假定钢板桩入土深度为 Y 时的主动土压力强度等于被动土压力 强度，通过计算求出 Y 值（K 取 1.25） P p = P
a 则有γp
YKKp=γa（H+Y）Ka，求出 Y=0.77m ⑷、钢板桩强度计算
取 1m 宽度的钢板桩进行验算，建立如下计算模型： 拉森(Larseen)Ⅳ型钢板桩抗弯截面模量为：W=2043 ㎝ 3
（每米）
通过计算可得最大弯矩 M max
=45.75N.m，钢板桩弯曲正应力为： 18[ ] 145 4 . 22 10 2043 10 75 . 45 3 6 = < = ×
× = = w x MPa W M σ σ
⑸、钢板桩入土深度 X 计算： 通过以上计算，可得 R F
=13.24KN，R D
=23.56KN 根据 R
F 和墙前被动土压力对钢板桩底 O 的力矩相等的原理可计算出 X 值 a a P P F K KK R X
γ γ − = 6
=1.98m
钢板桩的最后入土深度不小于 T=1.1(1.98+0.77)=3.0m（钢板桩的实际入土深度 9.74m-6.74m=3.0m） 。
通过以上计算可知，钢板桩的应力和入土深度均能满足设计要求。 ⑹、内支撑计算：
内支撑的结构如下：其中圈梁采用 2I45a 一组工字钢，内支撑采用ф530mm 钢管， 内支撑和钢板桩之间采用焊接。 ①、计算模型如下： ②、变形计算 19
②、变形计算 ③、应力计算 ③、应力计算
由以上计算结果可知，内支撑和圈梁最大组合应力为 48.4MPa≤[σ]=145 MPa， 最大变形为 0.82 ㎜≤[f]=2800/400=7.0 ㎜，满足设计要求。
工况二、围堰封底砼浇注并达到设计强度后，围堰内抽水完成后，钢 板桩锚固状态较工况一有利无需检算。只需对内支撑进行重新检算。 ⑴、计算模型如下：20 ⑵、变形计算
21
⑶、应力计算
由以上计算结果可知，内支撑和圈梁最大组合应力为 59.1MPa≤[σ]=145 MPa， 最 大变形为 1 ㎜≤[f]=2800/400=7 ㎜，满足设计要求。 22
5.5 封底砼计算
围堰封底抽水完成后，封底混凝土需要承受水头差引起的向上的浮力，封底混凝 土标号为 C25，其容重为 23KN/m 3
，有效封底厚度为 1m。
（1） 、封底混凝土所受荷载： 2
19.6KN/m 23 1 - 10 4.26 h - h = × × = = 砼 砼 水 水 γ γ q
（2） 、取如下计算模型 （3） 、应力计算
由以上计算结果可知，封底混凝土的最大拉应力为最大组合应力为 0.40MPa≤ [σ]=1.2 MPa（C25 混凝土） ，满足设计要求。 22
5.5 封底砼计算
围堰封底抽水完成后，封底混凝土需要承受水头差引起的向上的浮力，封底混凝 土标号为 C25，其容重为 23KN/m 3
，有效封底厚度为 1m。
（1） 、封底混凝土所受荷载： 2
19.6KN/m 23 1 - 10 4.26 h - h = × × = = 砼 砼 水 水 γ γ q
（2） 、取如下计算模型 （3） 、应力计算
由以上计算结果可知，封底混凝土的最大拉应力为最大组合应力为 0.40MPa≤ [σ]=1.2 MPa（C25 混凝土） ，满足设计要求。 23
5.6基坑底的管涌验算 不发生管涌的条件为 1.5 47 . 2 10 26 . 4
92 . 7 ) 5 . 4 2 26 . 4 ( ) 2 (
' ' ' ≥ = × × × + = × + = w h t h K γ γ
，满足要求，不会发生管涌。 六、安全文明施工注意事项及措施
在施工过程中坚持“安全第一，预防为主”的原则，以人为本，首先保证人身安 全，结构安全，以及周边环境的安全及环保。 6.1 应急预案
⑴、防止围堰结构变形破坏、漏水等意外事故由专人定期定时进行监控，及时发 现缺陷和隐患，并立即采取相应的措施解决。 ⑵、防止高处坠落
安全技术逐级交底，持证人员负责架设；穿戴安全帽、安全带，穿防滑鞋；不准 穿凉鞋，拖鞋；脚手板不得有探头板，应绑钉牢固可靠。 ⑶、防止机械伤害
施工机具应由专人负责使用和维护，大、中型机械特殊机具需执证上岗，操作者 须经培训后，执有效的合格证书方可操作；施工机具要定期进行维护和保养，不得带 病运转和超负荷作业；非施工人员，不得进入，施工机具运转时，施工人员严禁靠近 触摸，防止伤人；雨、雪天施工时，应注意对带电施工机具的保护。防止受潮、短路， 必要时应搭设防雨棚等。 ⑷、防止施工用电触电
施工用电，要认真执行三相五线用电制，每台用电设备，要做到 “一机、一闸、
一漏”的保护原则，严禁“一闸多用” ；作业时应按规定穿戴绝缘鞋、绝缘手套及其它 防护用品；现场施工用电要定期进行检查，检查主要包括施工用电缆、闸箱等，防止 电缆老化、脱皮、闸箱漏雨、开关破损等安全隐患的存在，对有问题的电缆配电箱、 开关等应及时进行更换和维护。 ⑸、防止混凝土振捣触电
使用前检查电缆，电缆延长线采用具有漏电开关的电缆盘；戴绝缘手套、穿绝缘 鞋。
6.2 安全管理
建立完善的安全生产责任制度：
⑴各级施工管理人员必须牢固树立安全第一思想，坚持管施工必须管安全的原则。 项目经理为安全第一责任人，负责安全生产的全面领导，指挥和协调。
⑵专业施工单位（作业层）负责人，为本单位安全生产第一责任人，对项目经理 负责。负责本单位安全工作的督促、检查、落实，并定期向项目经理报告工作。 ⑶项目部专职安全员，在项目经理领导下负责工程安全生产日常工作，督促、检 查所属施工单位安全生产工作，对安全隐患发出整改指令。
⑷专业施工单位（作业层）专职安全员，在专业施工单位负责人领导下，负责本 单位的安全生产工作，检查施工现场安全情况，协调各作业班组间的安全工作。 ⑸班组设不脱产安全员，负责本班组的安全工作，每天做好班前安全交底，班中 安全检查。
⑹项目经理部各部门及专业施工单位各级干部在各自工作范围内抓好安全工作。 6.3 文明施工及环保、环卫
⑴据现场实际施工条件，按照施工组织，技术方案和进度计划的要求，认真地进 行施工平面的规划、设计、使用和管理。现场总平面一经审批确认，不得随意变动。 如需改变，应提前申请，经主管部门审批后方可变更。
⑵职工进行规范教育，从我做起，养成文明、卫生习惯。成立文明施工小分队，
加强对施工现场和周围环境的检查、清理，确保现场和周围环境达到文明工地的要求。 ⑶工机械和施工机具必须设置于指定地点并按规定使用，各种机械性能完好，外 观清洁，标记明显，经常保养和维护，专机专人负责。
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