第一章 根底知识
第一节 概 述
化工生产是化工机器〔动设备〕和化工设备〔静设备〕经管路联接后组成的连续化生产过程。根据化工工艺生产条件的需要，化工机器必须满足高压或高真空、介质的机械别离或混合以及流体的输送等各项要求。泵、压缩机、鼓风机、离心机等就是为完成上述要求而设置的机器。而这些机器本身由于其结构、工作原理的不同又分为假设干种类型。例如泵有离心泵、往复泵、齿轮泵、螺杆泵等，压缩机有活塞式往复压缩机、离心式压缩机等。这些机器不仅结构不同，运转方式也不一样。离心泵和离心压缩机做圆周运动，而往复泵和往复压缩机那么做往复运动。它们所作用的介质的性质也是不同的，泵是将不可压缩的液体增压和输送，而压缩机是将可压缩的气体压缩增压和输送。因此，这些机器的制造和安装方法也各不相同。这些机器不仅化工生产需要，冶金、矿山、电力以及农业生产也用得很多，所以也属于通用机器。它们多数由专业生产厂制造，有专门的生产工艺要求和安装规程，而化工企业安装和使用这些机器，也必须了解它们的结构、原理、操作方法和安装检修规程，才能提高机器的使用寿命，减少生产过程中的故障，保证平安生产，提高生产效率。
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第二节 安装前的准备
化工机器安装之前应做好充分准备工作，才能保证安装过程按预定的方案进行，到达高质量的要求。
一、 化工设备安装前应具备的技术资料 （1） 设备的出厂合格证明书。
（2） 制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器 的试运转记录。
（3） 机器与设备安装平面布置图、安装图、根底图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等。 （4） 设备的装箱清单。
（5） 收集有关的安装标准及编写安装技术要求或方案。 二、 开箱检验及管理
（1） 机器的开箱检验，应在有关人员参加下，按照装箱清单进行。其内容
包括：
核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数，并检查包装情况。 检查随机技术资料及专用工具是否齐全。
对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量等。
检验后应提交有签字的检验记录。
（2） 机器和各零部件，假设暂不安装，应采取适当的防护措施妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丧失等现象。
（3） 凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，
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妥善保管。
三、 机器安装前，施工现场应具备的条件
（1） 土建工程已根本结束，即根底具备安装条件，根底附近的地下工程已根本完成，场地已平整。 （2） 施工运输和消防道路畅通。 （3） 施工用的照明、水源及电源已备齐。 （4） 安装用的起重运输设备具备使用条件。 （5） 备有零部件、配件及工具等的贮存设施。
（6） 机器周围的各种大型设备及其上方管廊上的大型管道均已吊装完毕。 （7） 备有必要的消防器材。
第三节 根底的验收与处理
地基和根底是机器安装的“根基〞，属于地下隐蔽工程。各地土质的结构不同，其勘察、设计和施工质量直接关系到机器的安危。实践已经证明，很多机器事故都与根底的质量有关，而且一旦出现地基根底事故，采取补救措施非常困难。因此，机器安装前对机器的根底进行严格的检验是非常必要和不可缺少的工作步骤。根据有关规定，根底的验收和处理应按以下须序进行：
（1） 机器安装前，机器根底〔包括其他预制构件〕须经交接验收。根底施
工单位应提交质量证明书、测量记录及其他施工技术资料；根底上应明显地画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑〔构筑〕物上应标有坐标轴线；设计要求进行沉降观测的机器根底应有沉降观测水准点。 （2） 机器安装单位应按以下规定对根底进行复查；
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a) 根底外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
b) 根底的各部尺寸、位置等质量要求，应符合?钢筋混凝土工程施工及验收标准?〔GBJ10-65〕的规定，其具体要求见表1-1。
表1-1根底尺寸及位置允许偏差
项 次 1 2 3 项 目 名 称 坐标位置〔纵横轴线〕 不同平面的标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 平面水平度〔包括地坪上需安装设备局部〕 〔1〕每米 〔2〕全长 垂直度 （1） 每米 （2） 全长 预埋地脚螺栓 〔1〕标高〔顶端〕 〔2〕中心距〔在根部和顶部两处测量〕 预留地脚螺栓孔 〔1〕中心位置 〔2〕深度 〔3〕孔壁垂直度 预埋活动地脚螺栓锚板 〔1〕标高 〔2〕中心位置 〔3〕水平度〔带槽的锚板〕 〔4〕水平度〔带螺纹孔的锚板〕 允 许 偏 差 ±20 -20 ±20 -20 +20 5 10 5 10 +20 ±2 ±10 +20 10 +20 ±5 5 2 4 5 6 7 8 c) 混凝土根底强度到达设计要求后，周围土方应回填、夯实、整平，预埋地脚螺栓的螺纹局部应无损坏。
（3） 机器就位前，应按设计图样并依据有关建设物的轴线、边缘线和标高
基准线复核机器根底的纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准
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线。
（4） 机器就位前，根底外表应进行修整。需灌浆的根底外表应凿成麻面，
被油污的混凝土应铲除；放置垫铁处〔至周边50mm〕的混凝土外表应铲平，铲平部位的水平偏差为2mm/m，且应与垫铁接触良好；预留地脚螺栓孔内的杂物应去除干净。
（5） 设计图样上注有特殊要求的根底，应按相应的技术文件或规定执行。
第四节 机器的安装
机器的安装一般采用有垫铁和无垫铁两种不同的方法。采用哪一种安装方法主要取决于机器的质量、底座的结构型式及负荷的分布情况等。
一、 有垫铁安装
为了增大垫铁与根底的接触面积，减少压强，提高安装的稳定性，常采用压浆法放置垫铁。压浆法也可采用以下两种方法：
（1） 〔常用〕根底经验收合格以后，把根底外表清理干净，机器吊装就位，用几组临时垫铁支承机器，进行找平、找正。放入地脚螺栓，经检查合格后，对地脚螺栓预留孔进行灌浆。待混凝土到达设计强度的75%以上时，用水冲净放置正式垫铁组位置的根底外表，并去除积水。根据间隙大小的需要，在此位置堆积一定量的水泥砂浆，把搭配好的垫铁组放在砂浆之上。然后内外同时推进斜垫铁，挤出局部砂浆。垫铁四周的砂浆抹成45°的光坡后进行养护。当混凝土到达设计强度的75%以上时，那么拆出临时垫铁，用正式垫铁来调正、复查机器安装的精度，同时打紧垫铁，并在垫铁层间点焊固定，并拧紧地脚螺栓。
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（2） 在机器安装就位之前，先用水冲净放置垫铁组位置的根底外表，并去除积水，堆放一定量的水泥砂浆，然后放上垫铁组。垫铁顶面的标高要与机器的底面实际安装标高一致，允许偏差为2mm/m；垫铁顶面水平度的允许偏差为2mm/m。检查合格后，将垫铁四周的砂浆抹成45°光坡进行养护。当到达设计强度的75%以上时，再将机器吊装就位，并用垫铁组将机器调正调平，进行地脚螺栓预留孔的灌浆。
压浆法放置垫铁的砂浆配比见表1-2。
表1-2 水泥砂浆配比〔质量比〕
水 水泥〔425号〕 1 砂 子 2 〔〕 备 注 应在压浆后10~12小时浇水养护 （3） 垫铁的选用应根据计算结果确定。
a) 在地脚螺栓两侧应各放置一组垫铁，并应尽量使垫铁靠近地脚螺栓。当地脚螺栓间距小于300mm时，可在两地脚螺栓之间放置一组垫铁。对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组，应放置在预留孔的两侧。
相邻两垫铁组的间距，可根据机器的质量、底座的结构型式以及负荷分布等具体情况而定，一般为500mm左右。
b) 在选用垫铁时，每块垫铁的最小面积可按下式计算：
Q1+Q2
A≥3×10× 〔1-1〕
R
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式中 A------每块垫铁的最小面积，cm2；
G
Q1-----加在每组垫铁上的机器重力，Q1= ，kN； n1 G-------机器的重力，kN；
n1-------垫铁组数；
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Q2------由于地脚螺栓拧紧后，分布在该垫铁组上的压力， F
Q2= ，kN； n2
F--------一根地脚螺栓拧紧后所产生的轴向力，kN； n2-------一根地脚螺栓两侧垫铁组数〔一般为2〕；
R--------根底混凝土单位面积的抗压强度〔可采用混凝土设计标号〕，kPa。 A值计算出后，可按表1-3选用比计算A 值稍大的垫铁。
表1-3常用垫铁规格 mm
斜 垫 铁 代号 L b c a 平 垫 铁 材料 代号 L b 材料 垫铁面积A cm2 斜一 100 50 ≥5 4 平一 100 50 50 普 普 斜二 120 60 ≥5 6 平二 120 60 72 通 通 斜三 140 70 ≥5 8 平三 140 70 98 碳 碳 斜四 160 80 ≥5 8 平四 160 80 128 钢 钢 斜五 200 100 ≥5 8 平五 200 100 200 注：1、垫铁厚度h 根据实际情况决定，底层平垫铁的厚度一般不小于10mm；
2、表中的斜垫铁可与同号或者大一号的平垫铁搭配使用； 3、为防止敲击时出现卷边，应预先将端面的上下两棱边倒角； 4、垫铁简图见图1-1。
c) μm，斜度一般为1/20~1/10，对于重心较高或振动较大的机器采用1/20的斜度为宜。斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为
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30~70mm。配对斜垫铁的搭接长度不小于全长的3/4，其相互间的偏斜角应不大于3°〔图1-2〕。
（4） 除采用压浆法放置垫铁外，垫铁直接放置在根底上，与根底均匀接触，接触面积不应小于垫铁面积的50%。平垫铁顶面水平度的允许偏差为2mm/m，各垫铁顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符。机器找平后，垫铁组应露出底座10~30mm。地脚螺栓两侧的垫铁组伸入机器底座面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证机器底座受力均衡。假设机器的底座面与垫铁接触面不够时，垫铁组放置的位置应保证底座落在垫铁组承压面的中部。
（5） 机器用垫铁找正、找平后，用质量0. 2 5或0.5Kg的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。用0.05mm的塞尺检查垫铁之间垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不是超过垫铁长〔宽〕度的1/3。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，但垫铁与机器底座之间不得点焊。 二、无垫铁安装
无垫铁安装是不采用垫铁，机器的自重及地脚螺栓的拧紧力均由二次灌浆层平承担的安装方法，适用于底面比较平整的机器。对于转速高负荷较大的机
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器，二次灌浆层应捣实。对于一般机器可采用灌注的方法。
常采用以下两种方法进行无垫铁安装：
1) 机器底板上无调节螺栓，可用自制螺旋千斤顶进行机器的找正、找平〔图1-3〕。将千斤顶用模板隔离，然后用微胀混凝土〔或无收缩水泥砂浆〕灌入根底和机器底座之间的空隙，并用捣浆工具〔图1-5〕将浆层捣实，待二次灌层到达设计强度的75%以上时，取出千斤顶，并复测水平度，再补灌千斤顶空位。
2) 机器底板上带有调节螺钉〔顶丝〕，在安装时只需在调节螺钉相应的根底上敷设一块100~150mm见方的钢板，用高强度水泥砂浆使其与根底相结合。钢板厚度可根据机器负荷大小确定，一般在10~20mm之间。机器找平找正完毕以后，用无收缩水泥砂浆进行二次灌浆，并用捣浆工具将浆层捣实。此种二次灌浆可一次完成，如图1-4所示。
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二次灌浆的工具可用钢板自制图〔1-5〕，捣浆时可用5kg的手锤打击手柄 ，以捣实水泥砂浆。
三、地脚螺栓
为了使地脚螺栓能够和混凝土更好地结合了防止螺纹局部生锈，放置在预留孔中的地脚螺栓光杆局部应无油污和氧化皮，螺纹局部应涂上少量油脂，螺栓在预留孔内应垂直无歪斜，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不应小于15mm，不应碰到孔底〔图1-12〕。
拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土到达设计强度的75%以上时进行，拧紧力应均匀，螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触应均匀良好。拧紧螺母后螺栓必须露出螺母外1.5~3个螺距。
放置带锚板的地脚螺栓光杆局部及锚板应刷防锈漆，锚板与螺母之间应点焊固定〔图1-13〕。当锚板直接焊在地脚螺栓上时，其角焊高度应不小于螺杆直径的1/2。
四、 机器的就位、找平及找正
机器经吊装就位后，进行机找平及找正工作，首先应进行机器的定位。 〔1〕机器上作为定位基准的面、线和点对安装基准线所在的平面及标高的允许
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偏差，没有特殊规定时，一般应符合表1-4的规定。
表1-4 定位基准的面、线、点对安装根底准的允许偏差点 mm
项 目 与其他设备无机械联系时 与其他设备有机械联系时 允 许 偏 差 平 面 位 置 标 高 ±10 -10 +20 ±2 ±1 〔2〕机器找平及找正时，安装基准测量点一般应在以下部位中选择：
①机体的加工平面。 ②支承滑动部位的导向面。
③转动部件的轴颈或外露轴的外表。 ④联轴器的端面及外圆周面。 ⑤机器上加工精度较高的外表。
（3） 机器找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合“专项标准〞
或机器技术文件的规定。一般横向水平度的允许偏差为0.10mm/m，安装基准部位的纵向水平度偏差为0.05mm/m。不得用松紧地脚螺栓的方法正找平及找正值。
（4） 采用拉钢丝法找正机器或部件时，假设钢丝处于水平位置，那么应计入
钢丝自重及重锤重力对钢丝产生挠度的影响〔附录D〕。
（5） 主动机和从动机之间采用胶带或链条传动机构时，带轮或链轮的找正应
符合以下规定〔图1-6〕。
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①两轮的轮宽中心平面应在同一平面上，两平面相对位移量α为：平皮带带轮不大于1.5mm，三角带带轮和链轮不大于1mm。 ②两轴平行度〔指沿轴长方向〕〔即tgθ≤〕。
（6） 采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的两端面间隙，
应符合机器本身技术文件的要求。没有要求的机器，可按以下规定：
① 凸缘联轴器〔图1-7〕的两半联轴器端面应紧密接触，两轴的对中偏差：径向位移应不大于0.03mm，轴向倾斜应不大于0.05/1000。
② 滑块联轴器〔甲型〕的端面间隙S[图1-8〔a〕]，当外径D≤190 mm~mm；当外径D>190 mm时，应为1~mm。
滑块联轴器〔乙型〕的端面间隙S[图1-8〔b〕]约为2mm。 滑块联轴器〔甲型及乙型〕两轴的对中偏差，应符合表1-5的规定。
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表1-5 滑块联轴器两轴的对中偏差
联轴器外径D，mm ≤300 >300~600 对 中 偏 差 径向位移，mm 轴向倾斜 <0.05 <0.4/1000 <0.10 <
③ 齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿套的端面间隙S(图1-9)，应符合表1-6的规定。
表1-6 齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿的端面间隙
联轴器外径D，mm 170~185 220~250 290~430 对 中 偏 差 径向位移，mm 轴向倾斜 < < < < < 端面间隙S不小于，mm 5.00 13
④弹性套柱锁联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S〔图1-10〕，应符合表1-7的规定。
表1-7弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙 联轴器外径 D mm 71
端面间隙 S mm 3 14
对中偏差 径向位移 mm <0.04 轴向倾斜 <0.2/1000 80 95 106 130 160 190 224 250 315 400 475 600 4 <0.05 <0.2/1000 5 <0.05 <0. 08 <0.08 <0.10 <0.2/1000 6 <0.2/1000 ⑤弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S〔见图1-11〕，应符合表1-8的规定。
表1-8 弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙
联轴器外径D mm 90~160 195~220 280~320 360~410 480 540 630 端面间隙S mm 3 4 5 6 7 对 中 偏 差 径向位移，mm 轴向倾斜 < < < <
机器安装以后，进行正常运行时，假设由于机器温度变化等因素引起轴和两半联轴器产生相对位移，那么在确定两轴的对中数值时应予考虑。
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第五节 灌 浆
地基根底经验收合格以后，在机器安装就位之前，应将根底外表用水冲洗干净并浸湿，但要去除外表积水，外表不得有油污、防锈漆等。地脚螺栓预留孔也应清理干净，不得有杂物等。
机器吊装就位进行初找平、找正以后，先进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作〔一次灌浆〕。二次灌浆前应按图1-12安装模板，图中C值不小于60mm，h值不小于10mm。在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或机器产生位移。二次灌浆层的高度一般为30~70mm。灌浆必须一次连续完成，不得分次浇灌。
地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆用料，一般以细碎石混凝土为宜，其标号应比根底混凝土的标号高一级。假设要求混凝土早强，可在混凝土内掺入早强剂。
当环境温度低于5°C时，在二次灌浆层养护期间，应采取保温或防冻措施。 带锚板地脚螺栓孔的灌浆，应按图1-13所示的要求进行浇灌。
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第七节 附属设备与管道的安装
一、 附属设备和管道的安装要求
化工机器的附属设备根据机器的种类而异，例如泵的机械密封冷却和润滑系统，压缩机的油箱、注油器、过滤器等。
附属设备的安装应按附属设备的技术文件及标准进行。
附属设备安装后，内部应保证清洁，无异物，与设备连接的油、水、汽管道也一定要清洁，无铁屑、焊渣、飞边、漆皮、灰尘等杂物，这样才能保证管道畅通。
管道布置应整齐排列。管壁之间应有适当的距离，以便于安装和维修，安装定位应稳固。处于水平局部回油管道安装坡度不小于5/1000，低向油箱，便于自然回流。
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碳钢管道配置后，管内应进行酸洗钝化处理，处理后应及时枯燥喷油，严禁污染。
需进行压力试验的管道，应在酸洗钝化前进行试验。 二、 管道与机器的连接
除上述机器本身的油、水汽管道外，与机器连接的大直径进、出口管道，不仅连接机器本身，而且还要与其他设备或管架相连接。因此管道的连接应注意以下问题：
（1） 与机器连接的管道，其固定焊口一般应远离机器，以防止焊接应力的
影响。管道连接后，不允许管道对机器产生附加外力。安装前管道内部必须处理干净，以防止杂物进入机器内部。
（2） 配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小间距为宜；
法兰在自由状态下应同心且平行，连接螺栓能顺利穿过两法兰。其具体要求见表1-13。
表1-13 法兰连接的允许偏差
转速，Hz ≤25 50~100 >100 法兰平行度 ≤ 当法兰直径<300mm时， 平行度≤直径的1/1000 ≤ ≤ 径向位移 全部螺栓能顺利穿入为准 ≤ ≤ （3） 管道与机器最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移，转
速大于100Hz的机器，应不超过0.05mm，否那么应对管道进行调整；管道与机器最终连接后，必要时应对联轴器两轴的对中偏差进行复测或调整，其偏差值不得超过本章第四节的规定。
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第八节 机器的试运转
机器试运转必须准备充分，并按以下各项顺序进行。 一、机器试运转前须具备的条件
〔1〕机器的主机及附属设备就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结
束，并有齐全的安装和检查记录。
〔2〕二次灌浆的混凝土到达设计强度值，根底抹面工作应结束。 〔3〕与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件。 〔4〕保温绝热层及防腐等工作已根本结束。
〔5〕与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求。 二、试运转前应做的准备工作
〔1〕在有关人员参加下，审查安装记录。审定试运转方案及检查试运转现场是
否具备试运转条件。
〔2〕试运转现场应具备平安及防护设施，如消防设施、防护用具、机器的平安
罩等。
〔3〕机器入口处按规定装设过滤网〔器〕。
〔4〕试运转用的润滑油〔脂〕应符合设计要求。润滑油参加系统时，须用不小
于120网目的滤网过滤。 三、水、油、气、汽系统的试运行
在机器试运转之前，应对水、油、气、汽系统进行试运行，各系统在工作压力下流体流运通畅，不泄漏，不互窜，阀门灵活可靠，仪表指示准确，符合设计要求。
机器的润滑、密封等油路系统必须冲洗清洁，冲洗后应符合机器技术文件
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或“专项标准〞的规定。
在试运过程中，各附属设备运转灵活可靠，符合有关技术文件或相应标准的要求，到达验收的标准。
四、单机试运转
在水、油、气、汽系统和附属设备试运行合格之后，方可进行机器的单机试运转。机器的启动、运行或停机都必须按技术文件的要求进行，并应注意以下问题。
〔1〕机器启动前，须符合以下要求；
①机器的电气、仪表控制系统及平安保护联锁等设施，动作应灵活，指示数字灵敏可靠。 ②放气或排污完毕。
③盘车检查，应转动灵活，无异常现象。
④带压供油系统的机器，各注油点的油压、油量和温油均符合设计要求 用其他形式供油的机器，供油状况应符合润滑要求。
〔2〕机器试运转中应重点检查的工程： ①有无异常声响、噪音等现象。
②轴承温度应符合机器的技术文件或“专项标准〞的规定，假设无规定，
滚动轴承的温升应不超过40℃，其最高温度一般应不超过75℃；滑动轴承的温升应不超过35℃，其最高温度一般应不超过65℃。
③检查机器各系统的压力等参数和其他主要部位的温度是否在规定的范
围内；检查驱动电机的电压、电流及温升等是否超过规定值。
④机器的振动值应符合技术文件的规定，假设无规定，离心式机器应符合
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表1-14的规定。
表1-14 离心式机器轴承处的振动值
转速， Hz ≤ >6.3~10 >16.7~25 >25~50 >50~100 >100~200 >200 轴承处的双向振幅 不大于，mm ⑤检查机器在各紧固部位有无松动现象；如检查发现异常现象应立即停机
检查、处理，不得在机器运转时紧固螺栓和处理其他问题。
⑥机器试运转一般分为无负荷和有负荷两个阶段进行。试运转时间参考表
1-15。增减负荷的步骤应按技术文件或“专项标准〞的规定执行。 ⑦机器试运转所采用的介质，应根据设计及实际条件决定，假设无特殊规定时，泵一般选用水，压缩机一般以空气或氮气为介质。选用水或空气为试运转介质时，必须注意以下事项：
a) 设计工作介质的密度比水小时，应计算出以水进行试运转所需的功率，此功率不得超过额定值。假设超过额定功率时，应调整试运转参数或采用规定的介质进行试运转。
b) 工作介质不是空气或氮气的压缩机，采用空气或氮气进行试运转时，应计算出空气或氮气试运转所需的功率和压缩后温升是否超过额定数值。假设超过额定值，应调整试运转参数或采用规定介质进行试运转。
c) 工作压力大于25MPa的压缩机，采用空气试运转时，最高排气压力
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不得高于25MPa。
d) 低温泵用水试运转后，必须进行枯燥处理。
表1-15 单机试运转时间
机 器 种 类 压 缩 机 压 缩 机 风 机 泵 活塞式 大型 中小型 连 续 运 转 时 间 无 负 荷 有 负 荷〔额 定〕 8 4 2 8 2 2 ≥48 24 4 ≥24 8 4 2 2 4 4 4 4 活塞式制冷 离心式 离心式制冷 螺杆式 离心式 轴流式 罗茨 离心式 往复式 三螺杆 >15分钟 〔3〕试动转结束后应完成以下工作：
①试运转结束后，应断开电源及其他动力来源，卸掉各系统中的压力及负荷〔包括放水、放气及排污等〕。
②检查各紧固部件。撤除临时管道及设备，将正式管道进行复位安装。 ③整理试运转记录。
第九节 交工验收
化工机器经试运转合格以后，在建设单位和施工技术负责人及施工人员的共同参加下，对化工机器的安装进行交工验收。验收过程应对安装质量进行综合评价，施工单位交出技术资料。其中包括：
(1)安装过程中经修改的零部件图及其说明，设计变更的有关资料。 (2)根底等隐蔽工程施工和验收记录。
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(3)安装记录，包括机身的找平、找正记录，轴承等各配合部位的间隙记录，清
洗和试运转记录等。
(4)其它有关资料，包括：机器或零部件的受损或缺陷的修复记录，附属设备的
试运行和耐压、气密性试验记录等。
交工验收合格以后，建设单位应妥善保管有关技术资料，组织操作人员熟悉化工机器的操作规程，掌握化工机器的操作方法。 本卷须知：
〔1〕设备一般都是由甲方订购，所以设备到货安装前应落实地脚螺栓是否由设备供货商提供还是土建施工单位提供，否那么提前提加工委托，以防止影响设备安装。
〔2〕设备到货后应立即落实设备进出口等的工艺配对法兰是否由供货商提供，是否是标准件，核对图纸是否在工艺图上，否那么应尽快提委托。 〔3〕设备垫铁应提前委托，否那么容易耽误设备安装。
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第二章 化工泵安装
化工生产很多原料，中间产品及成品都是液态的，它们的输送或增压都靠泵来完成。
按泵的工作原理，泵大致分类如下： 离心泵 混流泵 叶片式泵 轴流泵 旋涡泵
活塞〔或柱塞〕泵 往复泵 隔膜泵 计量泵
泵 容积式泵
齿轮泵 回转泵 螺杆泵
真空泵
其他类型泵 射流泵
滑片泵
水击泵
泵的主要参数有流量Q，扬程〔压头〕H，有效功率Ne，轴功率N，效率η和转速n等。
第二节 安装前的准备
泵安装前应做好充分准备工作，使安装过程有序进行，以到达较高的安装
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质量要求。 一、泵的验收
(1) 在有关人员的参加下，对泵进行验收，核对泵的型号，规格〔注意泵的出入口规格〕是否相符。
(2) 检查随泵的技术资料是否齐全。
(3) 检查泵的附件，地脚螺栓是否齐备，有无损坏或锈蚀等。
(4) 对有特殊要求的泵，如高温泵、低温泵、耐腐蚀泵等，应核对零件材质是否相符。 二、根底的验收
根底验收应符合第一章第三节的要求，根底上应画出标高基准线，纵横中心线。校核泵与设备连接管线方向和位置。 三、附属设备验收
凡与泵有关的电器元件，真空表、压力表等应由专人验收，妥善保管。
第三节 泵的安装
根底验收合格以后，可进行泵的安装工作，泵的找平、找正应符合以下要求：
(1) 解体安装的泵，以泵体加工面为基准，泵的纵、横向水平度允许偏差为0.05mm/m。
(2) 整体进行安装的泵，应以进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平。水平度允许偏差，纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。
(3) 主动轴与从动轴与联轴器连接时，两轴的对中偏差及两半联轴器端面间的间隙应符合第一章第四节的规定。
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(4) 与泵连接的管道，管件的安装应符合第一章第七节的要求。
(5) 高温或低温离心泵在常温下找正时，应计及工作状态下轴线位置的变化。 (6) 各种泵的解体安装祥见国标50235-98要求。
第四节 泵的试运转
泵安装完毕，投入生产以前，要对泵进行单机试运转。泵的试运转通常按以下顺序进行。
一、泵试运转前的检查工作
（1） 地脚螺栓应紧固完毕，两轴的找正已经完成，两轴的对中偏差符合第一章
第六节的要求，根底的抹面已经完成。
（2） 电机绝缘电阻应符合设计规定，电机的转动方向应与泵的转动方向一致。 （3） 电器仪表和泵的压力表、真空表等应灵敏、准确，阀门灵活可靠。 （4） 冷却、保温、冲洗、过滤、润滑、液封等系统及工艺管道应连接正确，且
无渗漏现象。管道应冲洗干净，保持通畅。
（5） 输送液体高于120℃的离心泵，为了保证轴承的润滑，轴承部位应进行冷
却。
（6） 机械密封应进行冷却、冲洗。输送易结晶的物料，泵再次启动前，应将密
封部位的结晶物清理干净，以免影响密封效果，损坏密封面；机械密封装配应正确。
（7） 采用填料密封的泵，填料的松紧程度应适宜。冷却液封环应对准冷却口，
冷却液应畅通。
（8） 各润滑部位应参加符合技术文件规定的润滑剂。
（9） 泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍。
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（10） 脱开联轴器，先进行驱动机的试运转。以电机驱动者，电机应运转2小
时以上。 二、泵试运转的要求
（1） 往复泵、齿轮泵、螺杆式泵等容积泵启动时，必须先开启进、出口阀门。 （2） 离心泵启动时，应先翻开入口阀门，关闭出口阀门，电机启动功率不会太
高。待泵出口压力稳定后，立即缓慢翻开出口阀门，调节所需流量和扬程。关闭出口阀门时，泵连续运转时间不应过长，否那么泵内液体会因叶轮搅动而温度升高。
（3） 用化工介质进行试运转时，泵的充液、置换、排气等要求应按技术文件的
规定进行。
（4） 凡允许以水为介质进行试运转的泵，应以水进行试运转最平安。对于输送
石油产品的泵，其泵腔与轴承连通并以工作介质为润滑剂者，应以工作介质进行试运转，以保证轴承的润滑。
（5） 泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。往复泵无负荷〔出口阀
门全开〕运转应不少于15分钟。正常后，在工作压力1/4，1/2，3/4 的条件下分段运转。各段运转时间均应不少于半小时。最后在工作压力下连续运转4小时以上。在前一压力级试运转未合格前，不应进行后一压力级的运转。
（6） 计量泵应进行流量测定。流量可以调节的计量泵，其调节机构必须动作灵
活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4。
1
/2，3/4和额定流量下测定其实际流量。
（7） 高温泵在试运行前应进行预热，泵体外表与有工作介质的进口工艺管线的
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温差应不大于40℃。泵体预热时，温度应均匀上升，每小时温升不得大于50℃。预热过程中每隔10分钟盘车半圈。温度超过150℃时，每隔5分钟盘车半圈。检查泵机体座滑动端螺栓处的轴向膨胀间隙。开启入口阀门和放空阀门，排出泵内气体，预热到规定温度后，再关好放空阀门。试运转后停车，应每隔20~30分钟盘车半圈，直至泵体温度降到50℃为止。 （8） 低温泵要在低温条件下运行时，预冷前翻开旁通管路，按工艺要求对管道
和泵内腔进行除湿处理。然后全部翻开放空阀门，进行泵体预冷，冷却速度每小时不得大于30℃。到达预冷温度后，在将放空阀门关闭，进行泵的试运转。
（9） 蒸汽泵的汽缸在试运行转前，应用蒸汽进行暖缸，并及时排净冷凝水。停
车后，应放净缸内的冷凝水，并按规定做好防冻保温工作。
（10） 脆性材料〔硅铁、陶瓷等〕制造的泵，在试运转时应防止骤冷和骤热，
不允许有高于50℃温差的冷热突变。 三、试运行应符合规定
（1） 试运转过程中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度
不得超过65℃。滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃。各润滑点的润滑油温度不得超过技术文件的规定。
（2） 填料函或机械密封的温度，密封液或冷却水的温度均不得超过技术文件的
规定。离心泵的软填料密封可根据输送介质的粘度的不同，允许有5~20滴/分的均匀成滴泄漏。机械密封的允许泄漏量应符合技术文件的规定。对于输送有毒、有害、易燃、易爆、贵重物料和要求介质与空气隔绝的泵，密封泄漏量不应大于设计的规定值。
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（3） 对于工作介质的相对密度小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应控制
电动机电流不得超过额定值，且泵的流量不应低于额定值的20%。 （4） 试运转过程中，电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定。假设无规定，
应根据绝缘等级的不同进行确定。
（5） 转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象，泵的振动值应符合技术文
件的规定，往复泵应运行平稳，配汽机构动作灵活、准确。 （6） 泵的附属设备运行正常，管道应连接牢固，无渗漏。 （7） 试运转过程中应做详细记录，发现异常情况应及时处理。
第十一节 交工验收
泵经试运转合格后，应按有关规定办理交工验收手续。交工验收应在建设单位和施工单位负责人的共同参加下进行。验收过程应对每台泵逐项进行检查，建设单位对有异议的问题可以进行复验。施工单位应交出技术文件和施工记录，其中包括：
〔1〕地脚螺栓和垫铁隐蔽工程记录TY-25/26。 〔2〕设备开箱检查记录 TY-22 〔3〕机器安装记录GY-31。
〔4〕机器拆检及组装间隙记录GY-32。 〔5〕联轴器对中记录GY-29。 〔6〕油系统冲洗检查记录GY-30 〔7〕机泵试运转记录GY-33。 〔8〕机器单机试车记录GY-36-1，2。 〔9〕随泵的技术资料和出厂合格证等。
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建设单位验收后，签字文件应双方保存，并准备进行联动试车运行。
第三章 风机的安装〔了解〕
第一节 概 述
随着化学工业的飞速开展，需要输送空气、氧、氮、氢、乙烯、丙烯、水煤气等各种气体的机械日益增多，风机是应用最广的一种气体输送机械。本章将重点讨论风机的根本知识、安装方法和操作规程。 一、 气体输送机械的分类
从能量观点来说，气体输送机械是原动机的机械能转变为气体的势能和动能的一种机械。它的种类繁多，有各式各样的分类方法。
按产生压力的上下，可把气体输送机械分为通风机、鼓风机和压缩机。 (1)通风机——〔1500mmH2O〕时，称为通风机。
(2)鼓风机——产生的压力大于14.7kPa而小于或等于343kPa时，称为鼓风机。 (3)压缩机——产生的压力大于343kPa时，称为压缩机。
按作用原理不同，可把气体输送机械分为透平式和容积式两大类。其详细分类如下：
透平式
〔叶轮式〕 离心式 轴流式 混流式 气体输送机械
回转式 容积式 螺杆式 罗茨式 滑片式 叶氏式 活塞式 隔膜式 往复式 30
通风机有离心式、轴流式和混流式三种不同形式。离心通风机按其所产生压力上下不同又分为低、中、高压三种。
低压离心通风——产生的压力小于或等于981Pa〔100mmH2O〕 中压离心通风机——产生的压力介于981~2943Pa之间 高压离心通风机——产生的压力介于2.94~14.7kPa之间。
通常把作抽气用的通风机称为抽风机、吸风机或引风机；作送气用时称为送风机、排风机或鼓风机。
通风机按其用途又可分为几十种类型，如冷却通风机、防爆通风机、防腐通风机、热风通风机、高温通风机等等。
第二节 安装前的准备
风机安装前应做好以下准备工作。 一、风机验收
在有关人员的参加下，对风机进行验收，其内容包括： (1)风机出厂的合格证书，其中有： ① 零部件材质的检验合格证书。 ② 转子、机壳制造质量检验证书。 ③ 转子的静平衡和动平衡试验记录。 ④ 风机安装的平面、立体图。 ⑤ 有关的技术要求和标准。 ⑥ 机组的装箱清单。
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(2)按机组的装箱清单核对风机的附件、地脚螺栓等是否齐备，风机有无变形和锈蚀等。风机的开箱检查应符合以下要求：
① 根据装箱清单，核对叶轮、机壳地脚螺栓孔中心距，进、排风口法兰孔径、方位及中心距，轴的中心标高等主要安装尺寸是否与设计图纸相符。 ② 叶轮的旋转方向是否符合技术文件的规定，叶片是否有变形或损坏。 ③ 进、排风口应有盖板严密遮盖，以防止尘土和杂物进入。 (3)风机的搬运和吊装应注意以下问题：
① 整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。
② 现场组装的风机，绳索的捆缚不得损伤机件外表、转子、轴承孔、轴瓦等。 ③ 输送特殊介质的风机转子和机壳内如涂有防腐蚀保护层，应严加保护，不得损坏。
④ 不应将转子在地上滚动。 二、根底的验收
〔1〕办理根底移交手续，土建施工单位应提供根底质量合格证书。 〔2〕按设计图对根底的外形尺寸，坐标位置进行复测检查，根底中心线、标高等应清晰可见。其具体尺寸偏差要求见第一章表1-1。
〔3〕根底外表不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，需要二次灌浆的外表，应铲出麻面。地脚螺栓预留孔内的碎石、泥土等必须去除干净。 〔4〕核对风机进、出口与管道或设备的连接方位、标高等。 三、安装机具的准备
〔1〕准备好风机的起吊工具，如钢丝绳、滑轮组、导链、卡环、三角架、液
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压千斤顶等。
〔2〕准备好安装风机所需的各种工具和量具，如水平仪、千分尺、千分表、深度卡尺、高度卡尺、准直仪等。
第三节 风机的安装
一、离心通风机的安装 1、小型通风机的安装
对叶轮直接固定在电动机轴上，机壳直接固定在电动机端头法兰上的小型通风机〔A式传动机构〕，因风机和电动机在同一轴上，如图3-11所示，安装比较容易，只要进行电动机的找平、找正即可完成安装任务。但也要注意风机侧面与根底的距离，风机出口的方向等。
2、大、中型通风机的安装
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对于大、中型通风机，因通风机轴和电动机轴是分开的〔D、F、B、C、E传动结构〕，所以风机安装时必须对转子和电机进行找正。同时风机的各零部件是分箱运至安装现场的，因此必须进行施工现场组装。
〔1〕风机外壳的安装 与离心泵或其它化工机器的安装一样，首先应做好安装前的一切准备工作。先对根底进行验收检查，确定根底的中心线和标高以后，再将风机外壳吊装就位，并根据根底的中心线和标高进行找正和找平。
找正必须使机壳的纵横中心线与根底的纵横中心线一致，找平应以机壳加工的平面为基准，基水平度的允许偏差应小于0.2mm/m。与此同时还必须测量与调整机壳的标高，注意风机的出口方位，机壳的标高和出口方位必须和图纸要求一致。
外壳初步找平找正以后，可进行地脚螺栓的一次灌浆，待一次灌浆层到达设计强度的75%以上时，方可进行通风机转子的安装。
(2)风机转子的安装 这种风机的主轴、轴承座和机座〔即台板〕在制造厂已经组装成整体，运到施工现场再进行叶轮与主轴的安装〔图3-1〕。
安装时，先将根底清理干净，特别对地脚螺栓预留孔内的杂物必须去除。按根底的中心线将机座和轴承组件吊装就位，放置垫铁，进行机座的找平和找正。进行机座的找平找正时，一定要注意调整主轴与机壳轴孔的同轴度。机座初步找平找正以后，进行机座地脚螺栓的一次灌浆，待地脚螺栓一次灌浆的混凝土强度到达设计强度的75%以后，将风机叶轮装在主轴上，进行精确的找平找正。
转子就位以后进行找正，应结合测量和调整叶轮后盖板与机壳内壁的间
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隙S1以及轴外外表与机壳轴孔处的间隙S4同时进行〔图3-12〕。因间隙S1过大会引起涡流损失增大，S1过小那么容易引起叶轮后盖板与机壳的摩擦，因此应按图纸标出的间距定位。S4的大小应以使风机轴与机壳轴孔同心为原那么，即轴外表与轴孔的间隙S4四周均等。这样才能保证轴与轴孔不发生摩擦，并且减小漏损。
风机集流器的安装如图3-12所示，主要是测量和调整集流器与叶轮入口的轴向间隙S2和径向间隙S3，增大S2那么S3可减小，但易发生叶轮入口与集流器摩擦，甚至造成振动，反之那么会影响风量和风压。
集流器与机壳是用法兰和螺栓连接的，密封面是用垫片或石棉绳密封的，因此间隙S2和S3的调整主要依靠调节垫片厚度和螺栓与螺孔的径向位移来实现，调整裕量很小，只要符合图纸要求即可。
调节档板的安装如图3-1所示，安装前应检查开关是否灵活，开度指示应正确且能关得严密；安装后要保证挡板方向正确，开关灵活，气流进行顺利。 转子与机壳调整适宜以后，应进行电动机和转子主轴的对中及找平和找正。 二、电动机安装 1、安装前的检查
电机应完好，无损伤现象。出厂日期、编号齐备，盘动灵活，无卡涩现象
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和磁卡声。电机引出线的接线鼻子焊接或压接牢固。
轴承间隙符合产品的规定，润滑脂无变色、变质及硬化等现象。润滑脂应填满其内部的2/3，同一轴承内不得填入两种不同的润滑脂。
换向器或滑环外表应光滑，无毛刺、黑斑、油垢等。整流片与线圈的焊接应良好。
同一组刷握应均匀排列在同一直线上，各组电刷应调整在换向器的电气中性线上。
电动机安装前放在枯燥室内进行枯燥，到达要求以后才能进行安装。 电动机出厂日期已经超过保证期限者，或经检查及电气试验质量可疑时，应进行电机抽芯检查。抽芯检查的步骤和要求，可参见第四章第四节。 2、电动机安装
〔1〕安装前对电机的根底、地脚螺栓孔、沟道、孔洞及电缆管位置，尺寸等，按设计要求进行质量检查。
〔2〕电动机的起吊应将起吊钩挂在电机起吊环上，不可将吊绳绑在换向器或轴颈部位。
〔3〕电动机吊装就位以后，以风机为基准机器进行电动机的初步找平和找正，调整垫铁厚度使电动机轴与风机轴的同轴度；径向位移不超过0.05mm，倾斜不超过0.2mm/m。然后进行地脚螺栓的一次灌浆。待凝固后进行精找。 〔4〕电动机的附属设备安装，应按技术文件要求或相应的标准标准执行。 3、电动机安装后检查
〔1〕电动机的旋转方向符合要求，无杂声。 〔2〕换向器、滑环及电刷的工作情况正常。
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〔3〕检查电动机温度，不应有过热现象。
〔4〕电动机轴承温度应符合要求，滑动轴承温升不应超过45℃，滚动轴承温升不应超过60℃。
〔5〕电动机的振动应符合要求。 三、罗茨鼓风机的安装
小型罗茨鼓风机的机体和电动机共同安装在一个机座上，已由制造单位装配完毕，运至施工现场可直接进行安装〔同离心泵或其它化工机器安装一样〕。
大型罗茨鼓风机的机体和电动机需在根底上进行找平和找正，它的安装外形图如图3-13所示。
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首先进行根底的检查验收，然后可按第一章所述的方法进行有垫铁或无垫铁的安装。罗茨鼓风机进行找平及找正时，联轴器的同轴度和轴向间隙值，可参考表3-8。
表3-8 联轴器的同轴度与轴间隙
联轴器最大外圆直径 同轴度允许偏差 轴向间隙 105~170 2~4 190~260 2~4 290~350 4~6
第四节 机组找正和二次灌浆
风机和电动机安装就位以后，经初步的找平、找正和进行一次灌浆，待灌浆的混凝土强度到达设计强度值的75%以上时，应进行机组联轴器对中的精确调整和二次灌浆工作。 一、 对中测量的要求
（1） 测量用的千分表精度应符合要求。 （2） 表架应稳固，刚度大，安装牢固。
（3） 垫铁应清洁、平整，两斜铁接触面光滑平整。
（4） 调整后联轴器的允许偏差应符合技术文件的规定，无规定时应符合第一章
第四节的规定。 二、二次灌浆
〔1〕联轴器对中调整合格以后，应将垫铁组两侧层间点焊固定，并在24小时内进行二次灌浆。
〔2〕与二次灌浆层接触底面应光洁，无油污和油漆等，并用水冲洗干净，保持湿润而无外表积水。
〔3〕灌浆用水泥标号应高于根底水泥标号1~2级、且不得低于250号。
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〔4〕外模板应与根底凸台尺寸一致，距机座尺寸应符合设计图纸要求，抹面应光滑。
〔5〕二次灌浆后要认真进行养护，养护期间环境温度低于5℃时，应采取保温防冻措施。在根底养护期间不能进行与机组直接相连的其它设备或管道的安装工作，以免发生位移。
离心式鼓风机的安装方法和要求与离心式压缩机的安装类似。关于离心式压缩机的安装，将在第四章内详述。
第六节 附属设备与管道的安装
风机的附属设备有空气处理室、空气过滤器、消声器等。低压通风管道一般采用薄金属板制造，高压鼓风机管道与离心压缩机管道一样，采用钢管。
空气处理室是使气体增湿、换热和净化的设备；空气过滤器是过滤空气，使风机吸入气体净化，含尘量降低的设备；消声器的作用主要是降低风机气流产生的噪音，改善环境。 一、空气处理室安装
〔1〕金属空气处理室各段的组装应平整牢固，连接严密，位置正确，喷淋段不得渗水，凝结水的引流管或槽应畅通，凝结水不得外溢。
〔2〕外表式热交换器凡具有合格证明，并在技术文件规定的期限内，外表无损伤，安装前可不作水压试验。否那么应作水压试验。试压压力应按技术文件的规定。
〔3〕外表式热交换器的散热面应保持清洁。外表式热交换器与围护结构的缝隙，应用耐火材料堵严，以免漏气。
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〔4〕外表式热交换器用于冷却空气时，在下部应设排水装置，以便不断排除冷凝水。
〔5〕安装电加热器的空气处理室，应有良好的绝缘和接地装置。连接电加热器前后风管的法兰垫片材料，应采用耐热非燃烧材料。 二、空气过滤器安装
〔1〕框架式或袋式过滤器的安装，应便于拆卸和更换滤料。过滤器与框架之间、框架与空气处理室的围护结构之间应密封来密。
〔2〕金属网格油浸过滤器安装前应清理干净，凉干后浸以机油。
〔3〕安装自动浸过滤器，链网应清扫干净，传动灵活。两台并列安装时，过滤器之间的接缝应严密。
〔4〕安装卷绕式过滤器，框架应平整，滤料应松紧适当，上下筒应平行。 〔5〕静电过滤器的安装应平稳，与风管或风机相连接的部位应设柔性短管，接地电阻应在4Ω以下。 三、消声器安装
〔1〕消声器在运输和安装过程中，不得损坏和受潮，充填的消声材料不应有明显下沉，安装方向应正确。
〔2〕消声片单体安装，固定端不得松动，片距应均匀。 〔3〕消声器和消声弯管应单独设支架，其重力不得由风管承受。 四、通风管道及部件的安装
〔1〕风管和空气处理室内，不得敷设电线、电缆以及输送有毒、易燃、易爆的气体和液体管道，以确保平安。
〔2〕风管与配件可拆卸的接口，不得装设在墙楼板内。排气和除尘系统的风管，
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应在设备安装就位以后再安装风管。
〔3〕支、吊、托架的预埋件或膨胀螺栓，位置应正确，牢固可靠。埋入局部不得油漆，并应除去油污。支、吊、托架不得设置在风口、阀门、检视门处，以利于操作。吊架不得吊在法兰上，悬吊的风管应在适当处设置防止摆动的固定点。安装在托架上的圆形风管，宜设半圆形托座。矩形保温风管的支、吊、托架，宜设在保温层外部，不得损坏保温层，以减小热量损失。
〔4〕不保温通风管道、支、吊、托架的间距，如设计无要求时，应符合以下规定：
① 水平风管直径或大边长度小于40mm的矩形风管、间距不超过4m；大于或等于400m，间距不超过3m。
② 垂直风管距不应大于4m，但每根立管的固定件不应少于两个。
保温风管支、吊、托的间距，应根据保温材料的质量和保温层厚度由设计计算决定。
（5） 风管水平安装、水平度的允许偏差不应大于3mm/m，总偏差不应大于
20mm；风管垂直安装，垂直度的允许偏差不应大于2mm/m，总偏差不应大于20m。
（6） 输送产生凝结水或含有蒸汽的潮湿空气的风管，应按设计要求的坡度安
装。风管底部不宜有纵向接缝，如有接缝应做密封处理，以防止渗漏。 （7） 安装输送含有易燃、易爆介质气体的风管，通过生活间或其他辅助生产房
间时必须严密，并不得设置接口。通风管应有接地装置。
（8） 风管法兰的垫料厚度宜为3~5mm，垫料不得凸入管内，连接法兰的螺栓和
螺母应按同一方向排列。
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（9） 法兰垫料的材质，如设计无要求，应符合以下规定：
① 输送空气温度低于70℃的风管，应用橡胶板、闭孔海绵橡胶板等。 ② 输送空气或烟气温度高于70℃的风管，应用石棉绳或石棉橡胶板等。 ③ 输送含有腐蚀性介质气体的风管，应用耐酸橡胶板或软聚氯乙烯板等。 ④ 输送产生凝结水或含有蒸汽的潮湿空气的风管，应用橡胶板或闭孔海绵橡胶板等。
⑤ 除尘系统的风管，应用橡胶板。
〔10〕送、排风、除尘系统的钢板制风管，一般可采用无法兰联接，接头处应严密，牢固。
〔11〕不锈钢风管与普通碳素钢支架接触处，应按设计的要求在支架上喷刷涂料或在支架与风管之间垫以非金属垫。
〔12〕铝制风管的支架、抱箍应镀锌或按设计要求做防腐绝缘处理。铝风管兰兰连接应采用镀锌螺栓，并在法兰两侧垫以镀锌垫圈。 〔13〕硬聚氯乙烯板制风管的安装应符合以下规定：
① 法兰垫料宜采用3~5mm的耐酸橡胶板或软聚氯乙烯板，连接法兰的螺栓应加钢制垫圈。
② 风管穿墙或楼板应有防护套管。 ③ 支管的重力不得由于管承受。
④ 管道上所有金属附件和部件、应按设计要求做好防腐处理。
〔14〕玻璃钢风管安装时，风管不得碰撞和扭曲，以防树脂破裂、脱落及界皮分层，破损处应及时修复。支架的形式和宽度应符合设计要求。
〔15〕钢制套管的内径尺寸，应以能穿过风管的法兰及保温层为准，其壁厚为
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不应小于2mm。套管应牢固地预埋在墙、楼板内。
〔16〕风管的调节装置〔多叶阀、蝶阀、插板阀等〕，应安装在便于操作的部位。斜插板阀垂直安装时，阀板应向上拉启；水平安装时，阀板应顺气流方向插入。 〔17〕防火阀安装时方向位置应正确，易熔件应在系统安装后装入。
〔18〕各类风口的安装应平整，位置正确，转动灵活，与风管的连接应牢固。各类吸尘罩、排气罩的安装位置应正确，牢固可靠。支架不得设置在影响振作的部位。
〔19〕风帽的滴水盘、滴水槽安装应牢固，不得渗漏，凝结水应引流到指定位置。
〔20〕安装柔性短管应松紧适当，不得扭曲。 压力较高的鼓风机管道安装将在第四章内讨论。
第七节 风机试运转
风机的试运转应按以下步聚进行。 一、试运转前的检查
〔1〕风机试运转前对润滑系统和密封系统进行彻底的油冲洗，并对油箱、过滤器等清洗干净后再参加新润滑油。润油的名称、牌号和参加数量应符合技术文件的规定。
〔2〕盘动风机转子应转动灵活，无卡涩和摩擦现象。驱动机应进行单级试运转后再与风机联接。 〔3〕检查各项平安措施。 二、试运转
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〔1〕风机试运转时应先进行电机瞬时启动，即启动后立即停车，并检查确认转子与机壳无摩擦和不正常声响后，方可再启动电机继续运转。
〔2〕风机试运转到达额定转速后，应将风机调整到最小负荷〔罗茨鼓风机除外〕，进行机械性能试运转。通风机一般不少于2小时，鼓风机不少于8小时。然后逐步调整到设计负荷下，进行负荷试运转。风机启动后，不得在临界转速附近停留〔临界转速在技术文件上已注明〕，以防止发生剧烈振动。
〔3〕一般均以空气作为风机的试验介质。当风机的设计工作介质的密度小于空气时，应计算以空气进行试运转所需功率和温升是否影响试运转。如有影响，必须有规定的介质进行设计负荷试运转。
〔4〕有起动油泵的机组，应在风机启动前起动油泵。风机停止转动后应待轴承回油温度降到45℃后再停止起动油泵。
〔5〕采用高位油箱供油系统，油箱高度不应低于轴承中心以上8m。定时，一般进油压力为0.08~0.15MPa。高速轻载轴承压力低于0.05MPa时应停车。低速运转轴承压力低于0.03MPa时应停车。轴承的温度技术文件无规定时，一般滚动轴承不宜高于80℃；滑动轴承不宜高于60℃。
〔7〕风机运转中轴承的径向振辐不宜超过表3-9的规定值。
表3-9 离心通风机、罗茨鼓风机轴承的径向振幅〔双向〕
转速，Hz 振幅，mm 6 6~9 9~13 13~17 17~24 24~50 >50 （8） 风机试运转时，应间隔一定的时间检查润滑油温度的压力，冷却水温和水
量，轴承的径向振幅，排气压力和温度，电动机的电流、电压和功率等，并做好记录。
（9） 风机试运转完毕，应先停止电动机后停油泵，最后将有关装置调整到试运
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转前的状态。
〔10〕分析试运转记录和试运转过程中存在的问题，研究解决问题的方法。 〔11〕多级离心鼓风机制试运转与离心压缩机的试运转方法相同，离心压缩机的试运转将在第四章中讨论。
第八节 交工验收
风机试运转合格以后，应在建设单位和施工单位技术负责人及施工人员共同参加下，对风机的安装质量进行全面的综合评价，对安装的重点部位应进行认真检查。经双方认定安装合格以后，施工单位应交出风机安装的全部文件和记录，其中包括：
（1） 风机根底隐藏工程记录。 （2） 风机安装的找平、找正记录。 （3） 机组联轴器对中记录。 （4） 风机装配记录。 （5） 润滑系统的冲洗记录。 （6） 属附设备及管道安装记录。 （7） 风机试运转记录。
（8） 随机的技术资料及机组出厂合格证书。
施工单位交出技术文件以后，双方在交工文件上签字，建设单位应将技术文件和记录交档案室妥善保管。
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第四章
第一节 概述
进年来随着石油化工生产规模的扩大和机械加工工艺的开展，高心压缩机的应用愈来愈广泛。与往复式压缩机相比较，离心泵压缩机具有排气量大、结构紧凑、易损零件少、便于检修、可利用能源广等优点，因此目前在合成氨、制冷、空分、乙烯等工程上被广泛采用。
第二节 安装前的准备
离心压缩机安装前应做好以下准备工作。 一、 技术资料的准备
（1） 离心压缩机的出厂合格证书，其中包括：
①重要零部件材质合格证书。 ②随机管材、管件、阀门等质量证书。 ③机壳及附属设备水压试验记录。 ④转子制造质量检验证书。 ⑤转子动平衡及叶轮超速试验记录。 ⑥机器装配记录。 ⑦机器试运转记录。
〔2〕机组安装平面、立体布置图、根底图、装配图、系统图及配置图，安装、使用、维修说明书。 〔3〕机组装相清单。
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离心压缩机的安装
〔4〕有关的标准、技术要求、施工方案等。
〔5〕施工前必须组织图纸会审及技术交底，并应有相应的记录。 二、机组的运输、吊装、验收及保管
〔1〕机组的运输和吊装应执行有关标准。因根据包装标记或设备重心确定受力点。作业过程中，应使用机器主要部件保持水平状态。
（2） 机器及零部件吊装、运输时，不得将钢丝绳，索具直接绑扎在经机械加工的面上，绑扎部位应适当衬垫，或将索具用软材料包裹，并严禁撞击。 （3） 吊装机器的转子时，应使用制造厂提供的专用工具，对自制的吊装工具及索具，应进行200%的工作负荷试验，时间不得少于1小时。
（4） 机组开箱验收及安装期间的保管，应按?化工机器安装工程施工及验收标准?有关规定执行。
（5） 精密零部件应按技术文件要求存放在适宜库房内的货架上。
（6） 随机技术资料、专用工具及计量器具，应清点造册，妥善保管保证使用需要。
三、 根底验收及处理
（1） 根底使用之前必须办理中间交接证书，根底移交时必须同时提供质量合格证书及中心、标高、外形尺寸记录；设计要求提供根底沉降观测点位置及沉降观测记录的，应满足要求。沉降观测点应标记齐全、清晰。
（2） 按土建根底图和技术文件，对根底的外形尺寸、坐标位置进行复测检查。如设计无特殊规定时，其允许偏差应符合第一章表1-1的要求。根底中心线、标高应清晰，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
（3） 需要二次灌浆的根底外表，应铲出麻面，麻点深度不应小于10mm，密
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度以每平方分米内3~5点为宜，外表不得有疏松层或油污。放置垫铁处的根底应铲平，其水平度偏差不应大于0.5mm/m，与垫铁应均匀接触，接触面积不应少于50%，假设需预埋垫铁，应将放垫铁处的根底面铲出凹坑，用高于根底标号的水泥沙浆埋设平垫铁，平垫铁上外表的水平度偏差不应大于0.5mm/m，标高偏差不应大于2mm，砂浆层厚度不得小于40mm。 （4） 锚板与根底外表应均匀接触，接触面积不得少于50%。 （5） 螺栓预留孔内的碎石、泥土、积水等必须去除干净。 四、施工现场应具备的条件
（1） 根底验收合格、消防、运输道路通畅、厂房或临时设施应能防止风、沙、
雨，雪的侵袭，环境温度不因低于5℃。
（2） 起重设备应经试运合格。水、电、气和照明应齐备，消防设施齐全。 （3） 施工专业工具及其计量器具合格，精度等级等必须满足测量要求。
第三节 离心压缩机的整体安装
离心压缩机整体机组如在制造厂试运转合格，又不超过机械保证期限期运输过程平安有保证时，安装前可不做解体体揭盖〕检查，直接进行整体安装，安装过程一般按以下顺序进行。 一、 机组就位、找平找正。
（1） 机组就位前离心压缩机的底座必须去除油垢、油漆、铸砂、铁锈等，机器
的法兰孔应加设盲板，以免赃物掉入。
（2） 位于机器下部与机器相连的设备，应试压检验合格后先吊装就位，并初步
找正。
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（3） 机组就位前必须首先确定供机组找平找正的基准机器，先调整固定基准机
器，在以其轴线为准，调整固定其余机器。基准机器确实定，一般按以下要求：
①制造厂规定的安装基准机器。
②以重量大，调整困难的机器为安装基准机器。
③机器多，轴系长时，宜选安装在中间位置的机器为基准安装机器，以便于整个机组的调整。
④条件相同时，优先选择转速高的机器为基准安装机器，可节省调整时间。 （4） 机组中心应与根底中心线一致，其偏差不应大于5mm。基准机器的安装标
高，其偏差不应大于3mm。
（5） ∽0.05mm/m，其余机器必须保证联轴器对中的要求。横向水平度的偏差不
应大于0.10mm/m。 二、机组联轴器对中
（1） 离心压缩机转速高，对联轴器的对中要求严。联轴器外表应光滑，无
毛刺、裂纹等缺陷。
（2） 采用千分表测量时，表的精度必须合格，表架应结构稳固，重量轻，
刚性大，安装牢固，无晃动。使用时应测量表架挠度，以校正测量结果。应防止在阳光照射或冷风偏吹情况下进行对中，以减小测量的误差。
（3） 调整垫片应清洁、平整，无拆边、毛刺等。必须按制造厂提供的找正
图表或冷对中数据进行对中。联轴器对中允许偏差应符合表4-1的规定。
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转速，HZ ≤100 径向 端面 >100 径向 联轴器的形式 端面 齿式 弹性`模式 刚性 注：表中数值为180°千分表读数差。 二、 根底二次灌浆
（1） 根底的二次灌浆前检查和复测联轴器的对中偏差和端面轴向间距是否符
合要求。复测机组各部滑销、立销、猫爪、联系螺栓的间隙值。检查地脚螺栓是否全部按要求紧固。用0.25~0.5Kg的手锤敲击检查垫铁，应无松动。垫铁层之间用0.05mm的塞尺检查，同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁边长〔或宽〕的1/4。垫铁两侧层间用定位焊固定。机组检查复测合格后，必须在24小时内进行灌浆，否那么，应再次进行复测。 （2） 二次灌浆前，根底外表必须去除油污，用水冲洗干净并保持湿润12小时
以上，灌浆时应去除外表积水。灌浆层厚度一般为40~70mm，外模板与底座外缘的间距不宜小于60mm，模板高度应略高于底座下平面〔图1-11〕。用无收缩或微膨胀混凝土灌浆时，其标号应高于根底标号1~2级，且不得低于250号。灌浆的环境温度应在5℃以上，否那么，砂浆可用60℃以下的温水搅拌和掺入一定数量的早强剂。灌完后应采取保温措施。灌浆应在安装人员的配合和监督下，连续进行，一次灌完。灌浆时应不断捣固，使混凝土与根底紧密贴合并充满各部位。
第四节 电动机安装〔了解〕
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离心压缩机要采用电动机作为驱动机时，在安装完增速机之后可进行电动机的安装，电动机的安装应与电器人员共同协商进行。电动机的安装除了遵守机器安装的有关规定以外，还要符合“电气装置安装工程施工及验收标准〞〔GBJ232-82〕的有关规定。 一、 电动机安装前的检查
（1） 盘动转子，不得有磁卡声。电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，且
编号齐全，绕线式电机需要检查电刷的提升装置，提升装置应标有“起动〞，“运行〞的标志，动作顺序应是先短路集电环，然后提升电刷。 （2） 测量滑动轴承电机的空气间隙，其不均度应符合产品规定。假设无规
定时，各点空气间隙的相互差值不应超过10%〔见第五章〕。 （3） 当电机有以下情况时，应进行抽芯检查： ①出厂日期超过制造厂保证期限者。 ②经外观检查或电气实验，质量可疑时。 ③运转试验有异常情况者。 （4） 电机抽芯检查应符合以下要求： ①电机内部清洁，无杂物。
②电机的铁心、轴顶、滑环和换向器等清洁，无伤痕和锈蚀现象；通风孔无阻塞。
③线圈绝缘完好，绑线无松动现象；定子槽契无断裂，凸出及松动现象。 ④转子的平衡块牢固，平衡螺栓销牢；电风扇方向正确，叶片无裂纹。 ⑤轴承润滑良好，转动灵活。 二、 电动机安装
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（1） 电动机安装前的准备、就位找平、找正和二次灌浆等与离心压缩机
安装相类似，可参考本章第三节进行。 （2） 轴承的安装可按本章第四节的要求进行。 （3） 联轴器对中的允许偏差应符合表4-1的规定。 （4） Ω。
（5） 电动机的附属设备安装，应按相应的技术文件执行。 三、电动机的试运行
〔1〕电动机的第一次启动一般在空载的情况下运行，运行时间为2小时，并记
录空载电流。
〔2〕交流电动机带负荷连续启动次数；在冷态时，可连续起动二次；热态时，
可连续起动一次。
（3） 电机在试运行中应检查旋转方向是否符合要求，有无杂音，换向器、滑环
及电刷工作是否正常，电机温度是否超过允许值，电动机的振动是否符合规定等。 四、 电动机安装验收
电动机经试运转合格，进行交工验收，并应提交以下技术资料和文件： （1） 变更设计局部的实际施工图。 （2） 变更设计的证明文件。
（3） 制造厂商提供的产品说明书、试验记录、合格证件及安装图纸等技术文件。 （4） 安装技术记录，包括电机抽芯检查，电机枯燥记录等。 （5） 调整和试运转试验记录。
电动机交工验收后，准备进行机组的联动试车。
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第 五 节
汽轮机的整体安装可参考本章第三节离心压缩机制整体安装和步骤进行，这里不再赘述。当汽轮机需要解体检查，重新组装时，就必须掌握正确的拆卸和组装方法，才能到达技术文件的要求，保证其平安可靠地运行。 一、 汽缸的拆卸与检查
（1） 从中间向两端对称地拆开上下汽缸的连接螺栓。在汽缸四个角上装上导
杆，并涂上汽轮机油。在汽缸顶部装好起吊机具，确保上半汽缸受力均匀，如图4-10的所示。
（2） 用顶丝将上汽缸顶起10mm，检查上汽缸水平度和导杆是否有卡住现象。
经检查和调后，缓慢起吊至30~40mm，并用手锤振击上汽缸外壳，检查上汽缸的隔板等零部件有无脱落。确认无脱落现象发生，可继续缓慢地起吊，保持四个导杆受力均匀，无卡涩现象。当上汽缸吊起脱离导杆后，四我要有人扶稳，防止上汽缸旋转和摆动。然后交上汽缸轻轻地放在枕木上，以便翻转后进行检查。
（3） 检查汽缸壳体上是否有裂纹、砂眼等缺陷，隔板安装是否牢固，各种管孔
应通畅，法兰密封面应平滑，接触面应接触均匀。
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二、 滑销的检查
因汽轮安装后处于常温环境中，当投入生产时那么处于蒸汽温度条件下，因此汽轮机各部位要产生热膨胀。力此，汽轮机各联接部位采取滑销结构，纵销允许汽缸没轴向自由膨胀，横销那么允许汽缸横向膨胀，而限制轴向移动。轴向滑动中线与横向滑动中线的交点即为死点。因为死点没有横向和轴向位移，故以该点为中心，调整汽缸。
汽轮机各部位的滑销位置及间隙应符合表4-12的要求。
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三、 底座的安装
汽轮机的主要部件都是设置在底座上的。底座可以先进行安装，然后再组装其它部件。小型汽轮机也可同机组同时就位，一同安装。
底座安装在混凝土根底上，并用地脚螺栓固定。它的找平、找正方法同其它机器的安装类似，这里不再重述。
底座安装的纵、横水平度应在基准面上进行检测，允许偏差为/m.。当以汽轮机为基准机时，汽缸的纵向水平度以汽轮机轴承座孔或轴颈为准，允许偏差为/m。横向水平应以前、后轴承座水平局部面为准，允许偏差为/m。 汽缸和轴承座与机座组合时，在销子滑动面上应涂一层鳞状石墨粉，以便于汽缸受热膨胀能自由伸缩，轴承座孔与汽缸中心的偏差不得大于。轴承的安装与离心压缩机轴承安装类似，这里不再赘述。 四、 转子的安装与检查
（1） 转子的吊装必须平安可靠。应使用专用索具，起吊及放置必须保持水平状
态，严禁碰太汽封等部件。
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（2） 转子外表应清洗干净，各部件应符合技术文件的规定。转子装入汽缸前，
必须对隔板、静叶片、通道、汽封等用压缩空气吹扫干净，疏水口必须畅通。径向轴承应注入润滑油。
（3） 转子就位后，转子与汽缸中心线应重合，其允许中心线应重合，其允许偏
差为。转子的水平度，应以汽轮机排汽侧轴颈为基准，偏差不应大于/m。进汽侧的轴颈水平度，应参照转子的挠度值确定。转子与汽缸内部的相对位置及间隙应符合技术文件的规定。各部间隙和转子中心调整适宜后，方可装推力轴承。
（4） 转子有关部位的跳动值应符合表4-13的规定，测点部位如图4-11所示。
五、 汽缸的闭合
（1） 转子装配合格并确认机壳内清洁无异物后，可进行汽缸闭合。首先吊起上
半部汽缸〔呈水平状态〕，使上半汽缸沿导向杆平稳缓慢降落，在即将闭
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合时，装入定位销。
汽缸闭合后盘动转子，内部应无异常音响、摩擦与瞳涩现象。
（2） 汽缸的连接螺栓、螺母应清洗干净，配合精度应符合技术文件要求。装配
时，螺纹部位必须涂抹防咬合剂。螺栓紧固顺序应符合技术文件的规定，无要求时应从汽缸高压段中部开始，按左右对称分两步进行，先用50%~60%的规定力矩预紧，再用100%的规定力矩紧固。螺栓的紧固力矩，应符合技术文件的规定。 六、 调速和保安系统安装
调速系统和保安系统的安装和调试应与电气、仪表人员共同协作。主汽
阀、调速阀、危急保安装置、油动机、调速器等的滑动部位，动作应灵活可靠，不应有异常现象。
第六节 附属设备及管道安装
离心压缩机组的附属设备包括供轴承润滑油系统的油泵，供冷却系统的水泵等。汽轮机的附属设备有供汽装置和蒸汽冷凝器等。 一、 附属设备的安装
（1） 油泵多数采用齿轮泵或螺杆泵，它们的安装方法以在第二章内详述，这里
不再重述。
（2） 假设车间供水压力满足要求，可不设水泵，否那么应单独设置水泵以满足
机组冷却的要求。小型多级离心泵的安装第二章内已详细说明。 （3） 油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门等附属设备及管道内，必须清
理干净，安装后应保证清洁，不允许有铁锈、灰尘、脱落的漆皮、焊渣、
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飞边、铁屑等异物。 二、 管道的安装
（1） 与离心压缩机连接的管道，安装前必须将内部处理干净。
（2） 与压缩机连接的管道，其固定焊口一般应远离压缩机，以防止焊接应力的
影响。
（3） 管道与压缩机连接后，不允许管道对压缩机产生附加外力，因此管道安装
应符合以下要求：
①管道与压缩机最终连接时，应在压缩机联轴器上用百分表监测其径向位移，转速大于100HZ的离心压缩机，其值不应超过，转速小于或等于100HZ的离心压缩机，不应超过，否那么应对管道进行调整。
②法兰在连接前，两配对法兰密封面的距离，以能顺利放入垫片的最小间距为宜；两配对法兰在自由状态下应平行且同心，其偏差应符合表4-14的规定。
③管道与压缩机最终连接以后，必要时应对离心压缩机的联轴器重新进行对中复测或调整，其偏差值不得大于表4-1的规定。
〔4〕在压缩机吸入管道，应安装尺寸适宜的过滤器，以防从其它设备吸入异物。
表4-4 法兰连接允许偏差
转速，HZ ＜50 50~100 ＞100 法兰面平行度 ≤法兰直径的1/1000 ≤ ≤ 径向位移 全部螺栓顺利穿入 ≤ ≤ 附属设备和管道安装并检查合格以后，可进行试运转的准备工作。
第七节 油系统安装与冲洗
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润滑油管路系统的安装与清洗应按以下要求进行。 一、油路管道的安装
（1） 油管道的焊接应采用氩弧焊打底，以保证焊口内侧的光滑，无焊渣氧化物。 （2） 碳素钢管道内臂必须清洗干净，并采取防锈措施。
（3） 油管组装时，密封垫片的内径应等于连接件的内径，以保证连接部位的内
部平整。
（4） 管道布置应整齐美观，便于操作。标高和间距应符合图纸要求。水平安装
的回油管，倾向油箱的坡度不应小于0.5%，以利于润滑油回流。 二、润滑系统的油冲洗
（1） 在油冲洗前，应将油系统中的设备，管道彻底检查并清理干净。向油箱注
入冲洗油时，必须经120目金属滤网或滤油机过滤。
（2） 拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道，接临时短管连成油回
路。根据冲洗流程，确定管道上阀门的启闭状态。
（3） 油泵经负荷试运行合格后，可进行油系统冲洗工作，冲洗时油温应在
40~75℃范围内，并按规定的温度和时间交替进行。
（4） 油冲洗的合格标准是：经通油4小时后，在各润滑点入口处180~200目的
过滤网上，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，允许有少量纤维体。
（5） 油冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出，再次清洗油箱，过滤器、高位油
槽、轴承、密封腔。各部位正式管道进行复位。 （6） pa，那么油路冲洗合格。〔一般都是化验确定〕
第八节 机组试运行
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离心压缩机的试运行应在驱动机〔电动机或汽轮机〕试运行合格以后进行。先进行空负荷试运行，后进行负荷试运行。 一、 空负荷试运行 1、空负荷试运行的准备
（1） 当设计要求离心压缩机运行前需要脱脂或置换时，必须对系统进行脱脂
或置换，运行用的介质必须符合技术文件的规定。
（2） 机组吸入端的设备或管口，应清理干净，并采取相应的平安措施。 （3） 机组的轴对中和联轴器的连接都必须符合技术文件的规定。 （4） 机组试运行有关电气、仪表、自控联锁等必须投入运行。 （5） 盘动转子，检查压缩内部，应无摩擦和异常声响。 2、空负荷试运行的操作。
（1） 全开压缩机入口阀、出口阀、放空阀、防喘振阀。以电动机驱动的离心压
缩机为了减小启动电流，应微开入口阀。
（2） 按驱动机〔汽轮机或电动机〕的操作规程启动驱动机。
（3） 机组在额定转速下应连续运转2~4小时，经全面检查合格后停止运行。 3、空负荷试运行应检查的工程
（1） 机组运行平稳，无异常声响，机组各部位线膨胀指示值应对应均等。 （2） 冷却水系统中的水温、压力符合技术文件的规定。
（3） 润滑油压、密封油压、控制油压均应符合技术文件的规定。轴承进口油
温度宜为：45±3℃，出口油温升不应超过28℃，轴承温度不应高于80℃。 （4） 电气、仪表、自控保护装置运行良好，动作应准确。 （5） 附属设备、工艺管道运行良好，无异常振动和泄露。
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（6） 机组轴振动应符合技术文件规定。 二、 负荷试运行
（1） 机组空负荷试运行合格后，方可进行负荷试运行。负荷试运行的介质，
必须符合技术文件的规定。
（2） 按驱动机的操作规程启动驱动机。假设驱动机为汽轮机时，在升速时应
快速通过轴系的各临界转速；在升速、升压操作时，应避开防喘振点。 （3） 由汽轮机驱动的离心压缩机，应做出压缩机出口压力信号和机组转速的
关系曲线，并应符合技术文件的要求。
（4） 机组在额定负荷下，应连续运行12小时，运行的检查工程与空负荷运
行时间相同。负荷试运行合格，停机时应测出机组惰走时间。
（5） 负荷试运行合格后，可对轴承进行适当的抽查，检验其运行和磨损情况。
机组试运行合格后，应整理好试验记录，清理施工现场，准备交工验收。
第九节 交工验收
离心压缩机负荷试运行合格以后，应按有关规定办理交工验收。交工验收必须在建设单位和施工单位技术负责人及施工人员共同参加下进行。验收时，应对离心压缩机安装过程中出现的问题及处理方法进行详细说明，对安装质量进行综合评价，对安装的重点部位进行全面的检查，建设单位对安装有异议的问题可以进行复验。经双方认定安装合格后，施工单位交出离心压缩机安装的所有文件和记录，其中包括： （1） 离心压缩机根底隐蔽工程记录。 （2） 机组中心位置，标高及水平度测量记录。
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（3） 转子检查记录和装配记录。
（4） 离心压缩机组支承滑销系统装配记录。 （5） 增速机装配记录。 （6） 汽轮机或电动机安装记录。 （7） 管道与机器连接调整记录。 （8） 机组联轴齐对中记录。 （9） 油系统冲洗循环记录。 （10） 调速系统静态调试记录。
（11） 机组试运行记录及试运行合格证书。 （12） 随机技术资料及机组出厂合格证书。
附属设备、管道、电器、仪表、绝热、防腐等专业交工文件，应按各专业规定验收。
施工单位交出技术文件以后，由建设单位和施工单位技术负责人在交工文件上签字。建设单位应将所有技术文件和记录交技术档案室妥善保管。
第五章 活塞式压缩机安装
第一节 概 述
一、活塞式压缩机的应用
压缩机是凭借驱动机的能量来提高各种气体压力的一种通用机械。压缩机
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种类很多，而活塞式压缩机应用最普遍。据有关部门统计，我国活塞式压缩机占各种类型压缩机的80％以上，应用在冶金、矿山、石油、化工等各种行业的生产过程中。化工生产应用压缩机最多，例如合成氨、合成甲醇、尿素、聚乙烯、聚丙烯等。这些生产过程都需要把气体压缩到一定压力，才能到达合成或聚合的目的，因此压缩机的动力消耗也是非常大的。目前我国最大的压缩机每台动力消耗达5000KW以上。 二、活塞式压缩机的种类
活塞压缩机通常按以下几种方法分类。 1．按排气压力分类
名称 压力．MPa 名称 压力．MPa
低压压缩机 0.3~1 高压压缩机 1 0～100 中压压缩机 1~10 超高压压缩机 >100
2．按排气量分类
名称 排气量(按进气状态)，m3/s 名称 排气量(按进气状态)，m3/s
微型压缩机 <
3．按气缸中心线与地平面的相对位置分类
立式压缩机——气缸中心线与地平面垂直[图5- l(a)]。
卧式压缩机——气缸中心线与地平面平行。并按气缸相对机身的位置又分为：一般卧式，其气缸处于机身一侧[图5-l(b)]；对置式，其气缸处于机身两侧[图5- l(c)]。
角度式压缩机——气缸中心线与地平面成一角度。并按气缸排列所呈的形状，又区分为V型[图5-1(d)]、L型[图5-1(e)]、W型[图5-1(f)]、倒T型[图5-1(g)]、扇型[图5-l(h)、(i)]、星型[图5- l(j)]等。
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4．按气缸到达终了压力所需级数分类 单级压缩机——气体经一级压缩达终压。 双级压缩机——气体经两级压缩达终压。 多级压缩机——气体经三级以上压缩达终压。
5．按活塞在气缸内所实现的气体压缩循环分类(图5-2)。 单作用式压缩机——气缸内仅一端进行压缩循环。
双作用式压缩机——气缸内两端都进行同一级次的压缩循环。
级差式压缩机——气缸内一端或二端进行两个或两个以上不同级次的压缩循环。
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6．按压缩机具有的列数分类
单列压缩机——气缸配置在机身一侧的一条中心线上。 两列压缩机——气缸配置在机身一侧或两侧的两条中心线上。 多列压缩机——气缸配置在机身一侧或两侧两条以上的中心线上。
此外，还可按有无十字头，分为有十字头压缩机和无十字头压缩机；按冷却方式分为气(风)冷式压缩机和水冷式压缩机；按机器工作地点固定与否，分为固定式压缩机和移动式压缩机等。
化工生产常根据压缩机压缩气体的种类分为：空气式压缩机、氯气压缩机、氧气压缩机、二氧化碳压缩机，氢气压缩机等。
第二节 施工前的准备
活塞式压缩机安装施工以前应做以下准备工作。 一、技术资料准备 (1)机组出厂合格证书。 (2)质量检验证书：
①随机管材、阀门、管件和紧固件等的材质合格证书(或复印件)及阀门试压
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合格证书。
②压力容器产品质量证明书。 ③气缸和气缸夹套水压试验记录。 ④压缩机出厂前预组装及试运转记录。
(3)机组的设备图、安装图、易损件图及产品使用说明书等。 (4)机组装箱清单。
(5)机器及附属设备的安装施工方案，并经技术负责人审批。 二、机器验收
(1)机器的开箱验收应在监理单位、建设单位和施工单位代表共同参加下进行，并应符合以下要求：
①按照图纸、技术资料及装箱清单等对机器进行外观检查，并核对机器及其零部件、附件的名称、型号、规格、数量。
②确认需做进一步质量检验的零部件，应另行编制检验方案。 ③参加验收的各方代表，应在整理好的验收记录上签字。 (2)机器验收后，如暂不安装，应按以下要求进行保管维护：
①存放机器和随机附件的仓库或厂房，应保持枯燥、通风，注意防潮，防止腐蚀。
②露天放置的机器，必须保持完好。机器应垫高，水平放置。宜采用临时遮盖，以保证机器不受太阳直射和雨雪的侵蚀。机器及附件的进出口均应用盲板封住。
③定期对存放的机器进行检查维护，尤其是防锈油脂超过保证期的机器。
④整机或散装装运到货的机器，均应保持原箱，如有损坏应及时修补。
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⑤机器的存放现场应具备有相应的消防器材。 三、机器根底中间交接
(1)土建施工单位将根底交给安装施工单位时，必须提交根底质量合格证书。 (2)按有关土建根底施工图及机器技术资料，对机器根底尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合第一章表l-l的规定。
(3)对机器根底外观进行检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。如有上述缺陷，不得办理中间变接。
(4)根底复查合格后，应由施工土建单位向安装施工单位办理中间交接手续。 四、地脚螺栓及垫铁的准备
活塞压缩机的地脚螺栓一般随机带来，勿需制造。垫铁的准备按第一章第四节的要求进行，这里不再赘述。 五、安装机具的准备
〔1〕准备好各种起吊和机器找正所需工具，如钢丝绳、滑轮组、导链、卡环、液压千斤顶、枕木等。
(2)机器安装所用的各种工具和量具，如框式水平仪、内外径千分尺、千分表、深度卡尺、高度卡尺、激光准直仪等。 六、编写施工方案
为了使机器安装工作有序地进行，安装前应编写施工方案。施工方案内容包括：编制说明，编制依据，工程概况，旆工准备，施工方法和措施，技术措施和技术要求，施工用机具、施工用料及劳动力；施工进度方案图。
压缩机安装之前做好充分准备，才能保证安装的顺利进行和较高的安装质量，使压缩机一次试运转成功。
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第三节 现场组装的压缩机安装
各种不同类型的活塞式压缩机，其安装方法也各不相同，下面分别讨论它们的安装方法。 一、机身的安装 1、机身就位前的检查
(1)机身或曲轴箱就位前应在其外面涂抹一层白垩粉，待白垩粉干了以后，在其内侧涂以煤油进行渗漏检试，8小时后无渗透为合格。随后将涂上的白粉清刷干净。
(2)清洗中体时，必须将润滑油路清洗干净，以保证安装后油路畅通。 2、机身的安装
机身的就位、垫铁的选用、地脚螺栓的安装、二次灌浆的方法等，已经在第一章内详述。下面仅就活塞压缩机安装过程中的一些特殊要求做如下说明： (1)机身采用有垫铁安装或无垫铁安装时，机身底部的网格结构，必须充满水泥砂浆，不得悬空。
(2)机身找正前应将横梁装上，各横梁位置应对号安装，不得装错，并同时拧紧固定拉杆螺栓。
(3)机身就位调整时，其主轴和中体滑道轴线应与根底中心线相重合，允许偏差为5mm，标高允许偏差为±5mm。
(4)卧式压缩机机身与中体的列向和轴向水平度分别在中体滑道和轴承座孔处测量(图5-12)。均以两端数值为准，中间数值供参考，两者水平度偏差均不得大于0.05 mm/m。
列向水平度倾向：在允许偏差范围内应高向气缸端。轴向水平度倾向：在
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允许偏差范围内，M型机身高向电动机端。H型压缩机主轴系整体结构如H22，应高向两机身的内侧轴承座孔；电动机采用双独立轴承，应高向两机身的外侧轴承座孔。
〔5〕双列两机身压缩机。主轴承孔轴线的同轴度偏差不得大于0.03mm，并保
持机身轴向水平度值不变。
〔6〕立式压缩机机身的找正及找平应在机身与中体、机身与汽缸、中体与气缸
的接合面上进行测量；对于多级气缸、气缸与机身铸为一体的机组，可在气缸与气缸的接合面上测量，机身的纵向及横向水平度偏差均不得大于0.05mm/m。
〔7〕L型压缩机机身的找正及找平时，水平列机身列向水平度可在机身滑道上
测量〔图5-13)，其水平度偏差不得大于0.05mm/m；水平度倾向应高向汽缸盖端。水平列机身轴向水平度可在机身轴承孔处〔或两轴承孔处架设尺〕测量，其水平偏差不得大于0.05mm/m，水平度倾向应高向电动机端。垂直列机身水平度可在机身与气缸连接止口面〔用块规和平尺〕或机身滑道上测量，其水平度偏差不得大于0.05mm/m。
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〔8〕双L型压缩机机身的找正及找平，除应符合L型压缩的规定，还应先找正、找平电动机，以电动机为基准，分别在其两侧安装高、低压缩机身。机身的轴向水平度倾向，应高向两机身的外侧轴承座孔。
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(9)多列压缩机各列轴线的平行度偏差不得大于/m。
(10)拧紧地脚螺栓时，机身水平度及各横粱与机身配合的松紧程度不应发生变式
化，螺栓露出螺母长度，应大于1. 5个螺距，拧紧力矩的大小可参考附录C。 二、主轴和轴瓦的安装
〔1〕主轴和轴瓦安装前，首先应用压缩空气吹扫主轴和轴瓦的油孔，并清洗主
轴和轴瓦，其油路必须畅通和干净。 〔2〕主轴与平衡铁的锁紧装置必须紧固。
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〔3〕轴瓦内外圆外表及对口平面应光滑平整，不得有裂纹、气孔、划痕、碰伤、
压伤及夹杂物等缺陷。轴瓦合金层与瓦衬背应粘合牢固。轻击瓦背时，声音应清脆响亮，不得有哑音。如发现上述缺陷，应予更换。
〔4〕轴承座孔螺栓拧紧后，瓦背与轴承座内孔的贴合度，用着色法检查应符合
以下规定：
①轴瓦外径小于或等于200mm时，不应小于衬反面积的85％。 ②轴瓦外径大于200mm时，不应小于衬反面积的70%。
③假设存在不贴合外表，那么应呈分散分布，且其中最大集中面积不应大
于衬反面积的10％或以塞尺塞不进为合格。
〔5〕瓦背非工作外表应有镀层。镀层应均匀，不得有镀瘤。轴瓦的合金内外表
不宜刮研。当与轴颈接触不良时，可微量修研。
〔6〕轴承座螺栓拧紧力矩和拧紧后的伸长量应符合第一章第四节的规定。 〔7〕曲轴安装后，将曲柄销置于0°、90°、180°、270°四个位置，分别用
内径千分杆测量相邻曲柄臂间的距离，其偏差不得大于10-4活塞行程值。检查曲柄颈对主轴颈在互相垂直四个位置上的平行度，其偏差不得大于0.15mm／m。当曲轴安装后超过上述规定时，假设系曲轴弯曲变形应由供货单位负责更换或修复。
〔8〕主轴轴瓦与轴颈间的径向间隙，应符合机器技术资料的规定。无规定时，
可按表5-1执行。
表5-1 主轴轴瓦与轴颈间径向间隙 mm
瓦衬材料 铅基合金与锡基合金 铜基合金 铝基合金 锑镁合金 径向间隙 (0.0005~0.00075)D (0.00075~0.001)D (0.001~0.00125)D (0.0012~0.0015)D ——主轴或曲柄销轴颈直径，mm。 2.轴颈直径大的取大值。
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〔9〕对设有轴向定位的主轴两侧，放入半圆铜环后，两侧轴向定位间隙应相等，
当机器技术资料无规定时，总间隙应在0.20～0.50mm间选取。 〔10〕厚壁轴瓦和滚动轴承的安装、调整，应按第一章第四节的规定执行。 三、中体的找正
〔1〕用拉钢丝线法找正中体滑道轴线与主轴轴线的垂直度，可采用钢丝线架(图
5-14)。钢丝直径与重锤质量关系，线架间跨度与钢丝自重挠度的关系应按附录D确定。
〔2〕以百分表控制主轴的轴向窜动，盘动曲轴在180°前、后位置，用内径千
分尺测量曲柄轴颈两端以钢丝线的距离，如图5-15所示，其值分别为A、B、C、D、E、F、G、H。其垂直度偏差可按下式计算：
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〔3〕采用激光准直仪找正，应注意以下问题：
①激光发射装置在使用中，光点在20m距离内的飘移值不得大于0.10mm／h， 激光光斑应为正圆形。
②激光发射装置和光电接收靶应安放牢固。
③激光发射装置在接通电源点燃激光发射器后，如果光束闪耀，可调大输出电流，稳定后尽量调小，一般以3~5mA为最正确。
④使用激光发射装置的施工现场2m以内不得进行电焊和气焊。 ⑤应防止振动、气流和气温等对激光光束的影响。
⑥调节安放在主轴承座孔的光电接收靶的中心与主轴承孔几何轴线重合。光电接收靶的中心与激光光束轴的偏差，不得低于现行国家标准?形状和位置公差数值?规定的9级公差值。
⑦调节安放在中体滑道内的光电接收靶的中心与滑道轴线重合。光电接收靶的中心与激光光束轴的同轴偏差，不得低予现行标准?形状和位置公差值?规定的9级公差值。 四、气缸的安装 1、气缸安装前的检查
〔1〕各级气缸和气缸的水夹套应进行水压试验。假设制造厂技术资料中注明气缸水夹套已进行水压试验，并且在运输和保管中未发生损伤时，可不再进行水压试验。
〔2〕清洗、检查气缸体与中体连接止口面、气缸阀腔与阀接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷。
〔3〕和内径千分尺测量各级气缸工作外表的圆柱度，共偏差不得低于现行国家
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标准?形状和位置公差数值?规定的8级公差值。 2、卧式压缩机气缸的安装
〔1〕气缸与中体连接时，应对称均匀地拧紧连接螺栓，气缸支承必须与气缸支承面接触良好，受力均匀。
〔2〕采用拉线法找正气缸轴线与中体滑道轴线的同轴度时，应符合以下要求： ①气缸轴线与中体滑道轴线的同轴度偏差，应符合机器技术资料的规定。假设无规定时，应按表5-2的规定执行。如超过规定时，应使气缸作水平或径向位移，或刮研连接止口进行调整，不得加偏垫或施工加外力进行调整。处理后的上口面，其接触面积应到达60%以上。
②调整气缸水平度，其偏差不得大于0.05mm/m，且倾斜方向应与中体一致〔高向气缸盖端〕，但必须符合表5-2的规定。
③检查填料座轴线与气缸轴线的同轴度偏差，也应符合上述规定。 3、立式气缸的安装
〔1〕气缸与机身、气缸与气缸或气缸与中体连接时，应对称均匀地拧紧连接螺栓。其支承面应接触良好，受力均匀。
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〔2〕气缸水平度的测量，可在气缸盖与气缸上止口接触平面上进行。气缸工作外表〔图5-16〔a〕〕。
〔3〕在气缸止口接触平面上无法放置水平仪时，可加设块规与平尺，在平尺上测量水平度，如图5-16(b)所示。
〔4〕气缸与机身、气缸与气缸或气缸与中体等轴线的同轴度，应符合表5- 2的规定。相接触的止口面，其接触面积应达60%以上。
采用激光准直仪找正各级气缸轴线与中体滑道轴线同轴度时，应使安放在
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气缸镜面内的光电接收靶中心与气缸轴线重合。光电接收靶的中心与激光光束轴的偏差，不得低于国家标准?形状和位置公差数值?规定的9级公差值。 五、十字头和连杆的安装 1、安装前的检查
安装前应对十字头和连杆的轴瓦进行检查，十字头的合金层和连杆大头瓦的合金层应光精圆整，不得有裂纹、气孔、缩松、划痕、碰伤、压伤及夹杂物等缺陷，合金层与瓦背应粘合牢固。应将连杆本体和十字头的油路清洗干净。 2、卧式压缩机十字头和连杆的安装
〔1〕检查并刮研上、下滑板反面与十字头体及滑道的接触面，应均匀接触达50％以上。需刮研时，应经常用塞尺测量滑板与滑道的间隙，防止刮偏。
〔2〕十字头放入滑道后，用角尺及塞尺测量十字头在滑道前后两端与上、下滑道的垂直度，如图5-17所示。十字头与上、下滑道在全行程的各个位置上的间隙，均应符合机器技术资料的规定。假设无规定时，其间隙值可按(0. 0007~0．008)D选取(D为十字头外径)。 〔3〕十字头轴线的调整；
①对下滑道受力的十字头应将其轴线调至高于滑道轴线0.03mm的位置，以预先补偿运行过程中的磨损量。
②对上滑道受力的十字头应将其轴线调至低于滑道轴线，其值为十字头与滑道的间隙值加0.03mm。
③整体十字头在制造厂加工时，已按其轴线向上或向下偏移数值进行加工。
因此，在安装时应将铀线向上偏移的十字头安装到下滑道受力侧。反之，安装到上滑道受力侧。
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3、立式压缩机十字头与连轩的安装
〔1〕十字头承磨面与滑道间接触面，应均匀接触达50％以上。刮研时，应用塞尺经常'测量十字头与滑道的间隙，以免刮偏。
〔2〕十字头与滑道的间隙数值，应符合机器技术资料的规定，假设无规定时，也可按〔〕D选取，但其间隙应保持两侧均匀分布。 4、十字头销轴与销孔的安装
〔1〕检查十字头销轴或活塞销轴，外圆外表不得有裂纹、凹痕、擦伤、斑疤以及肉眼可见的非金属夹杂物等缺陷。
〔2〕十字头销铀或活塞销轴与十字头销孔或活塞销孔的接触面积不应低于60％。
〔3〕测量连杆小头轴孔工作外表的圆柱度，其偏差不得低于现行国家标准?形状和位置公差数值?规定的7级公差值。
〔4〕连杆小头轴瓦与十字头销轴应均匀接触，其接触面积应达70％以上，且其径向间隙应符合机器技术资料规定。假设无规定时，可按表5-3的规定执行。
表5-3 连杆小头轴瓦与十字头销轴的径向间隙 mm
巴氏合金 (0.0004~0.0006)d 注：表中d为十字头销轴或活塞销轴直径，mm。 铜金金 〔〕d 〔5〕连杆小头轴瓦之端面与十字头销孔内侧凸台平面的轴向间隙，应符合机器技术资料的规定。
〔6〕连杆螺栓在拧紧时，其伸长长度，应符合机器技术资料给定的伸长量或力矩数值。
5、十字头与活塞杆的连接
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〔1〕活塞杆应能自由进入十字头端孔。
〔2〕当用余隙调整垫连接时，调整垫应分别与十字头凸缘内孔底面及活塞杆后端面接触均匀。
〔3〕当用螺纹连接时．十字头凸缘端面应与锁紧螺母的接触面相配研，并到达接触均匀。
〔4〕当用楔键连接时，应保证键的上、下面与键槽配合面紧密配合，用塞尺检查键两侧面的间隙应相等。 六、刮油器和填料函的安装 1、平填料函的安装
〔1〕刮油器和填料函拆卸时，应在非工作面上打上标志，以防清洗检查后装错。 〔2〕平填料函组装时，应用压缩空气吹净油孔；定位销孔、油孔及排气孔应分别对准，按号组装，环的开口应相互错开；刮油器的刃口不应倒圆，且方向不得装反。
〔3〕平填料函组装如图5-18所示，平填料密封环瑞面(B)与填料盒端面(c)，密
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封面间的接触面积不应小于80％；刮油器和填料密封环与活塞杆的接触面(A)的面积，不应小于环内圆工作面积的70％，且分布均匀。 2．锥形填料组装
〔1〕锥形填料的组装如图5-19所示，各组密封环间应依次装入定位销，其开口应相互错开。锥面斜度〔或压紧角α)大的锥形环应安装在填料函靠近气缸端。图中A、B、C、D四个工作面应均匀接触，其接触面积不应小于80％。 〔2〕检查刮油器和填料函密封元件与活塞杆的径向间隙，应符合机器技术资料的规定。假设无规定时，应按图5-18及图5-19所示的数值用塞尺进行检查、调整，且不得有倾斜偏心现象。
3、无油润滑非金属填料组装
少油或无油润滑压缩机中的非金属填料、密封环的组装，应符合机器技术文件的规定。假设无规定时，应按以下规定执行：
〔1〕环的两端面、内孔外表及切口面不应有刮伤，划痕等缺陷。
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〔2〕填料环与填料盒之间的轴向、径向问隙，应符合表5～4的规定。
〔3〕有金属箍套的开口平面非金属密封环，其金属箍套外圆外表压紧弹簧的长度应相等，弹力应均匀。 七、活塞组件的安装
活塞组件包括活塞、活塞环和连接活塞与十字头的活塞杆。它们的安装应按以下顺序列进行：
1、活塞、活塞环和活塞的检查
〔1〕活塞外圆外表及活塞环槽的端面，不得有缩松、锐边、凹痕和毛刺等缺陷。有合金层支承的活塞，共合金层不得有裂纹、划痕、孔眼、脱壳和夹渣等缺陷。 〔2〕活塞杆不得有裂纹、划痕、碰伤和弯曲变形等缺陷。
〔3〕铸铁活塞环外表不得有裂痕、气孔、疏松及夹渣等缺陷。环端面翘曲应符合表5-5的规定。活塞环必须有一定的弹力，切口的形式如图5-20所示。
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〔4〕活塞环在安装前，应检查其倒角和圆角。倒角和圆角的尺寸按表5-6的规定执行。
2、活塞和活塞环的装配
〔1〕活塞环的装配方法如图5-21所示，装配前应在活塞环内外表涂上机油，四周水平压入活塞环槽内。压入后活塞在槽内能自由转动，环的径向厚度应比活塞环槽的深度小0.25~0.50mm。压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，各活塞环开口应相互错开。
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〔2〕活塞的安装应使活塞环收拢压入活塞槽内，中等直径活塞可采用锥孔滑道，大直径活塞可采用3～4个导向工具，如图5-22所示。
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〔3〕活塞环在气缸内的开口间隙应符合机器技术资料的规定。假设无规定时，铸铁活塞环的开口间隙宜为0.005D(D为气缸内径)，所有开口位置应避开气缸阀腔孔部位。
〔4〕活塞环与气缸工作外表应贴合严密。当用透光法检查时，其整个圆周漏光不应多于二处，每处漏光弧长对应中心角不应超过36°，距开口端不应小于15°，径向间隙数值不应大于表5-7的规定。
〔5〕浇有巴氏合金层的活塞与气缸镜面应均匀接触，其接触面积应大于60％。
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〔6〕活塞与气缸镜面的径向间隙应符合机器技术文件的规定。卧式气缸上部间隙应比下部间隙小5％。立式气缸，活塞与气缸镜面的间隙，应均匀分布，其偏差不应大于平均间隙的一半。
〔7〕浮动活塞安装时，两球面应均匀接触，其轴向间隙A如图5-23所示，应符合机器技术资料的规定。
3、活塞杆与活塞的连结
(1)活塞杆凸肩、紧固螺母与活塞间应均匀接触。
(2)活塞杆与十字头连接后，应盘动十字头并按以下规定进行检查：
①测量活塞杆轴线的全跳动，其偏差不得低于现行国家标准?形状和位置公差数值?规定的9级公差值。
②测量活塞杆水平度，其允许偏差应为0.05mm/m，宜高向气缸盖端。 ③用塞尺复测滑板与滑道的间隙，其数值应不变。
④气缸余隙应按机器技术资料规定的数值进行调整。无规定时一般低压段取2~3mm；高压段取1~2mm。
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八、吸、排气阀的安装 1、 气阀装配前的检查与清洗
〔1〕气阀装配前应对其零件如阀处理、阀座、升程限制器〔阀盖〕、弹簧、螺栓等进行外外表检查，阀座密封面应无擦伤、锈蚀，阀片应无切痕、翘曲、裂纹、毛刺等缺陷。
〔2〕环状阀片平面度的允许偏差，应按表5-8执行。 〔3〕同一阀的弹簧初始高度应相等，弹力均匀。 〔4〕气阀零件用煤油清洗后进行组装。
2、气阔组装和检验
〔1〕气阀组装时，先将阀片平放在阀座密封面上，弹簧按升程限制器弹簧孔的位置放在阀片上，然后将升程限制器装入螺栓内并对准弹簧，不得歪斜，旋紧螺母(图5-4)。
〔2〕气阀装完后，阀片升力应均匀，无卡涩现象。
〔3〕气阀应用煤油进行气密性试验(图5-24)，在5分钟内不应有连续的滴状渗漏，且其滴数不超过表5-9的规定。
〔4〕吸、排气阀不得装反。顶丝和锁紧装置均应顶紧和销牢。
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活塞压缩机还有很多零部件的装配，如平安阀、注油器等，限于篇幅这里省略。
第五节 电动机的安装
活塞式压缩机多数采用电动机驱动。电动机的安装应与电气工作人员协商共同进行，并应遵守以下规定。 一、电动机的检查
〔1〕电动机安装前应进行外观检查。电机的编号铭牌应齐全，电动机引出线鼻
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子焊接或压接应良好，盘动转子转动灵活，没有磁卡声。 〔2〕测定定子与转子间的空气间隙：
①确定转子外圆上最大半径点B。如图5-25所示，在定子上任取一点A为测点，将转子磁极按顺序编号，风扇叶片拆下时编上同样序号，并做永久性标志。盘车转动转子，沿着径向分别测出A点到转子各磁极间的距离。转子上与A点距离最小的一点即为B点，也就是转子外圆上最大半径点。
②检查转子与定子间空气相隙。如图5-25所示，在定子上取10点，以转子上B点为测点，转动转子检查B点距定子这10点的间隙。用塞尺检查时，塞尺从两边插入的长度应超过磁极宽度的3／4。
③测得定子与转子的空气间隙偏差，应小于平均间隙值的5％，其上部间隙应比下部间隙小5％。轴向定位时，应使定子与转子的磁力中心线相互对准。 〔3〕电动机空气间隙检查合格后，装上风扇叶片，各连接螺栓拧紧，锁紧装置锁牢。
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二、电动机的安装
〔1〕电动机轴承座与底座，定子架与底座间均应加绝缘垫片，其螺栓、定位销也应采取绝缘措施，以防止感应电流通过轴承，破坏油膜。
〔2〕调整电动机机座的水平度，其偏差应小于0.10mm／m；电动机与机身相应中心位置偏差，应小于0.50mm。 〔3〕电动机轴与主轴的对中偏差：
①当采用刚性联轴器时，径向不应大于0.03mm；轴向倾斜不应大0.05mm／m，两轴端面间隙应符合机器技术资料的规定。
②当采用非刚性联轴器时，应按有关技术资料的规定执行。
〔4〕电动机用刚性联轴器与压缩机连接时，当电动机轴与主轴的对中符合要求后，方可对联轴器连接螺栓的螺孔精铰加工。螺栓与螺孔的过盈量，应符合机器技术资料的规定。假设无规定时，应按0.0003D(D为螺栓直径)的过盈量进行装配。
〔5〕电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销。应将励磁机、通风机、风管等安装任务完成。
〔6〕电动机安装并检查合格以后，应进行空载试运行，运行时间一般为二小时，记录空载电流。同时应检查以下各项： ①电机的旋转方向符合规定，无杂声。 ②换向器、滑环及电刷的工作情况正常。 ③电机温度正常，不应有过热现象。
④滑动轴承温度升高不应超过5℃，滚动轴承温升不应超过65℃。
电动机试运行合格以后，准备压缩机组的试运转。
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第六节 附属设备与管道的安装
活塞式压缩机安装完毕，应进行附属设备和管道的安装工作。 一、附属设备的检查和安装
活塞式压缩机的附属设备包括：轴承、十字头滑道等润滑系统的供油泵，多数活塞式压缩机采用齿轮泵或螺杆泵；各级气缸的润滑那么采用柱塞式注油器供油。多级压缩机机间的冷却，根据各级压力不同，采用不同类型的换热器，低压段多数采用管壳式换热器，而高压段那么采用套管式或蛇管喷淋式换热器。由此需要配置输油和输水管路。
〔1〕齿轮泵和螺轩泵的安装方法和步骤已在第二章第七、八节内详述。其驱动方式有压缩机主轴带动和单独电动机驱动两种方式。前者主要用于中、小型压缩机，后者用于大型压缩机。
〔2〕柱塞泵安装前应逐个进行试压，各级气缸的柱塞泵出口压力，均应超过该气缸压力的0.5倍。为保证高压缸供油，一般高压缸采用两个柱油器并联使用。根据各级气缸用油量的不同，应分别调整各柱油器柱塞的行程，清洗油过滤网，防止发生油路堵塞。
〔3〕级间的换热器应根据设计压力进行耐压试验。试验压力和方法应根据国家标准〔GBl50-89第10章10．9条和GBl51-89第四章第4.18条)的规定执行。 二、管道的安装
〔1〕润滑油系统管道的焊接宜采用钨极氩弧焊打底或采用承插式管件焊接。焊前管口局部应打磨光滑，焊后管内应清洁、无焊瘤、焊渣等异物。
〔2〕管道布置应整齐美观，管壁之间应有适当的距离，以便于操作维护。管道安装应稳固。水平管道应有低向油箱的安装坡度(一般不小于5／1000)，以便于
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回油。
〔3〕碳素钢管安装后，管内应进行酸洗钝化处理，处理后应及时枯燥喷油，防止污染。铜管应清洗干净后输油。 三、活塞式压缩进出口管道的安装
多级活塞式压缩机的进口管道属中、低压管道，而出口管道那么属中压或高压管道。它们的安装方法和规定可参考?工业金属管道工程施工及验收标准?(GB50235-97)的金属管道篇。也可参照第四章第八节的要求执行。
第七节 压缩机润滑油系统的试运行
压缩机组的安装全部结束，并经检查合格后，可进行压缩机润滑油 系统的试运行。试运行之前必须做好充分的准备工作。 一、试运行的条件及准备工作
〔1〕压缩机组应全部安装完毕，各专业安装记录填写清楚、完整，经检查合格。 〔2〕水、汽(气)工程检查合格；全部电气设备均可受电运行；仪表联锁装置调试完毕，动作准确无误。
〔3〕操作现场整洁，道路通畅，消防器材齐备；保温、防腐工作全部完成。 〔4〕先通水运行。水系统管道应逐级冲洗干净以后，方可与机组连接。连接后系统应无泄漏，回水清洁、通畅，冷却水应到达规定压力值，气缸及填料函内不得有水渗入。
〔5〕循环油箱〔或曲轴箱〕必须清洗干净，油箱蒸汽加热管应无泄漏。 〔6〕环境温度在5℃以下时，通水试运行应采取防冻措施。 二、循环油系统的试运行
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1、油路冲洗
〔1〕向油箱内注入润滑油，油的质量必须符合机器技术资料的规定〔SY1216?压缩机用油?的规定〕；当环境温度低于5℃时，应将润滑油加热到30~35℃。 〔2〕拆开轴瓦和机身滑道供油管接头，临时用短管接至机身曲轴箱，以防止油污进行运动机构。
〔3〕抽出过滤器芯，依次换上80目／英寸至120目／英寸的金属过滤网进行冲洗；冲洗过程中应及时切换滤网，清洗干净后备用。
〔4〕翻开油路阀门，用手盘动齿轮泵，应转动灵活，无卡涩现象。启动齿轮泵电机，检查泵的振动、噪音、发热等情况。
〔5〕连续运转4小时后，检查滤网，其合格的标准是：目测滤网不得有硬质颗粒，软质污物每平方厘米范围内不得多于三粒。 2、油系统试运行
〔1〕将轴瓦和机身滑道供油管复位，重新启动油泵继续冲洗，检查各供油点油量是否充足，并进行调整。
〔2〕检查油过滤器的工作状况，经12小时运行后，过滤器前后压差增值不得超过0.02MPa。否那么，应继续冲洗至合格。
〔3〕调试油系统联锁装置，动作应准确可靠。启动盘车器，检查各注油点油量、油压。油压过低应发出警报或自动停车。
〔4〕油系统试运行合格后，将油箱中的油全部放净，清洗油箱、油泵、过滤器和滤网。然后注入新的润滑油，以备机组运行时使用。 三、气缸和填料函注油系统的试运行
〔1〕注油器及其各连接部位经清洗合格后，拆开气缸及填料函各供油点油管接
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头，用压缩空气吹净各油管内的堵塞物和杂质。
〔2〕参加合格的气缸油，用手柄盘动注油器，检查注油器转动是否灵活；从滴油检视罩观察各注油点，滴油应均匀正常；检查各供油点管接头处，出油量及油的清洁程度均应满足要求。
〔3〕启动注油器，并试运转2小时，检查其音响、温升、震动等是否正常，调节柱塞的行程以调试各供油点的油量。
〔4〕注油器试运转合格后，接上各供油管接头。再启动注油器，检查各接头的严密性。同时应进行压缩机盘车，运行不得少于5分钟。
压缩机润滑油系统试运行合格以后，才能进行压缩机组的试运转，以保证压缩机的润滑良好。
第八节 压缩机无负荷试运转
压缩机安装工作全部结束，且润滑油系统试运行合格，水路畅通后，可以进行压缩机无负荷试运转。无负荷试运转的目的是检查压缩机运动部件是否转动和往复运动灵活，并到达“跑合〞，使活塞杆与填料箱内密封环到达严密的“研合〞；检查润滑系统和冷却系统工作的可靠性；排除压缩机试运行中产生的障碍，为压缩机负荷运转创造条件。 一、试运行前的准备工作 1、电动机的准备工作
〔1〕电动机经枯燥耐压试验合格以后，还必须用无油干操的压缩空气吹除其内部各空隙的灰尘和杂物，并按本章第五节介绍的方法复查电动机定子和转子的的间隙，应符合要求。
〔2〕与电动机连接的风管应吹除干净，励磁系统和风冷系统应已调整，试车合
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格。
〔3〕电动机试运转时，其转向、电压、电流、温度等均应符合电动机技术资料的规定。
〔4〕独立支承的电动机，应脱开联轴器单独运行两小时，采用滑动轴承的电动机，其轴承温度不应超过55℃；采用滚动轴承时，其轴承油度不应超过65℃。 2、压缩机的准备
(1)卸下各级的吸、排气阀及入口管道，用压铅丝法复测各级气缸的余隙数值，并应符合技术文件的规定。在卸下的吸、排气阀腔口上，装10目／英寸的金属过滤网，并子以固定。
〔2〕启动注油器，检查注油点供油量是否正常。
〔3〕复查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否紧固。盘车复测十字头在滑道前后的位置和滑板与滑道的间隙值。
〔4〕在气缸摆动或滚动支承的接触面上，注入粘度较大的润滑油。
〔5〕启动盘车器，检查各运动部件有无异常现象。停车时活塞位置应避开前、后死点，盘车手柄应转至开车位置。 二、无负荷试运转 1、附属设备的启动
〔1〕开启水系统全部阀门，检查系统水压和回水量。
〔2〕启动循环油泵，油压应调至机器技术资料规定数值或循环油压调至0．2MPa以上，检查各供油点油量。
〔3〕启动注油器，检查机器各注油点油量。 〔4〕启动电动机风冷系统。
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2、试运转方法
〔1〕瞬间启动电动机，检查转向是否正确，机器各运动部件有无异常现象。 〔2〕再次启动电动机，检查机器各部音响、温度及振动等情况。假设发现异常现象，应立刻停止运转，及时处理；假设运转正常，即可进入无负荷试运转。 3、试运转要求
〔1〕运转中应无异常音响，压缩机的振动在允许的范围内。
〔2〕润滑油系统工怍正常，滑动轴承温度不应超过60℃，滚动轴承温度不应超过70℃，中体滑道外壁温度不应超过60℃，金属填料函压盖处温度不应超过60℃。
〔3〕电气、仪表工作正常，电动机的温升，电流不应超过铭牌规定。 〔4〕无负荷试运转时间：对排量小于或等于0 .67m3m3／s的压缩机，应连续运转8小时。每隔30分钟做一次试运转记录。 4、停车
〔1〕按电气操作规程停止电动机和通风机。
〔2〕主轴停止运转后，应立即进行盘车，然后停止注油器供油；停止盘车5分钟后，停止循环油泵供油，以冷却润滑部位。 〔3〕关闭上水阀门，排净机组和管道内的积水。
无负荷试运转合格后，整理好试车记录。
第九节 压缩机附属设备和管道系统的空气吹扫
活塞式压缩机在进行负荷试运转之前，必须对与之连接的设备和管道内部吹扫干净，以防止将铁屑、尘土等脏物带入机内，影响气阀的启、闭，破坏气
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缸的镜面。
吹扫工作宜采用外来气源进行，要求气量充足，压力稳定。吹扫前应编制吹扫方案，并报技术主管部门批准。
吹扫前必须撤除系统中所有的仪表、平安阀、调节阀、止回阀等。用盲板或临时管段代替。吹扫合格后，再依次复位。
压缩机一级入口管道吹扫干净后，其他各级管道应逐级分开进行，中间设备〔如换热器)应单独吹扫干净。严禁将前一级吹出的脏物吹进下级气缸、闭门内。吹除压力由0.1 5MPa逐级递增，但各级的吹除压力不得超过操作压力，且最高压力不得超过3MPa。各级吹扫时间不应少于30分钟。
经过一定时间吹扫后，在排气口用白湿布或涂有白漆的靶板检查，5分钟内其上无铁锈尘土、油迹及其他脏物为合格。随后检查各级吸、排气阀门腔和气缸内部，以无脏物为合格。最后将撤除的仪表和阀门复位。
经吹扫合格以后，准备进行压缩机的负荷试运转
第十节 压缩机的负荷试运转
活塞式压缩机经无负荷试运转检验合格，管道和设备吹扫干净后，可进行负荷试运转。负荷试运转的目的是在压缩机压缩气体的工作条件下，检查压缩机各运动部件的运转情况及密封性能，测定压缩机的排气压力和排气量等。并进一步了解压缩机安装过程存在的缺陷，及时排出可能发生的事故隐患，为压缩机正式投入生产运转创造条件。 一、准备工作
压缩机负荷试运转之前，除应具备无负荷试运转的条件以外，还需做好以
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下准备工作。
〔1〕压缩机负荷试运转前不仅系统的管道和设备清扫完毕，而且所有的调节阀门和仪表必须按原位置复位。特别是平安阀按规定调试准确，并加铅封后才能安装使用。严禁将未经调试的平安阀装上。
〔2〕压缩机试运转时，由于新建厂还未投产，没有可供试车用的合格气体，因此一般采用空气作为试运转气体。空气的热力学性质和原料气不同时，应经过计算决定压缩机试运转的出口压力和功率，不能采用原料气压缩时的数值。为此，用空气进行试运转时，最终排气压力应符合机器技术资料的规定，假设无规定时，不得高于24.5MPa。电动机的电流、功率不应高于额定值。 二、负荷试运转 1、操作方法和步骤
〔1〕开启供水阀门、检查供水量。
〔2〕启动循环油泵和注油器，检查各注油处油量和压力，循环油系统压力应达0.2MPa以上，各气缸的注油器压力应高于气缸压力0.5倍。 〔3〕开启管道的全部阀门。
〔4〕启动盘车器，检查机器的运转情况。停止盘车时活塞不应在前、后死点位置。盘车器手柄应置于开车位置。
〔5〕先启动电动机的通风机，后启动电动机，使压缩机空运转20分钟后，分3～5次逐步加压至规定压力。各级气缸的出口压力应用以下阀门调节控制： ① 各级放空阀门。 ② 各级卸载阀门。
〔6〕每次加负荷时，应缓慢升压，压力稳定后连续运转1小时后再升压。
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2、检查工程和要求
〔1〕检查各运动部件的供油量和温度：
① 滑动轴承温度宜为60℃，其最高温度不得超65℃。 ② 滚动轴承温度宜为70℃，其最高温度不得超过75℃。 ③ 金属填料函压盖处温度不得超过60℃。 ④ 中体滑道外壁温度不得超过60℃。 〔2〕检查各级气缸吸入及排出气体压力与温度。 〔3〕检查各级气缸、冷却水的回流温度。 〔4〕检查各级填料函及管道系统的密封程度。 〔5〕检查各级缓冲器及油水别离器排油、排水情况。 〔6〕电气、仪表设备应正常工作。
〔7〕检查附属设备及工艺管道的振动程度，如振动过大，应予加固或增设管架。 〔8〕运转中出现问题应及时处理，发生紧急人身、机械事故时，应紧急停车。立即卸压。
〔9〕当各级出口压力到达规定数值后，即可进入负荷试运转。负荷试运转时间应符合以下规定：
①3／s的压缩机，应连续运转12小时。 ②3/s的压缩机，应连续运转24小时。
(10)负荷试运转过程中，每隔30分钟应做一次记录。经以上各项检查合格，到达规定试运转时间，压缩机组的负荷试运转即为合格。 三、负荷试运转的停机 ．
负荷试运转结束，停机应按以下顺序进行：
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〔1〕从末级开始，依次缓慢地开启卸载阀门及排油、水阀门，逐渐降低各级排出压力。
〔2〕按电气操作规程停止电动机及通风机。
〔3〕主轴停止运转后，应立即进行盘车。当停止盘车时，应停止注油器供油。停止盘车5分钟后，停止循环油泵供油。
〔4〕关闭供水总阀门，排净机器、设备及管道中的存水。 〔5〕负荷试运转停机后，应抽检以下工程： ①主轴瓦，连杆大、小头轴瓦的磨合程度。 ②吸、排气阀门及气缸镜面有无机械损伤。
〔6〕检查后机器应再进行4～8小时负荷运转。停机后，应清洗润滑系统，更换新油。
〔7〕整理试运转记录，有关负责人签署压缩机单体试运转合格证书。
第十一节 交工验收
活塞式压缩机经负荷试运转合格以后，在建设单位和施工单位技术负责人及施工人员的共同参加下，对压缩机的安装进行交工验收。验收时，应对压缩机的安装全过程和安装质量进行综合评价，对各安装部位进行全面检查，建设单位对有异议的问题可以进行复验。施工单位应交出压缩机的安装技术文件，其中包括：
（1） 压缩机组根底隐蔽工程安装记录。 （2） 机身、中体与气缸找平找正记录。 （3） 曲柄臂间距测量检查记录。
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（4） 主轴轴线与中体滑道轴线垂直度调整记录。 （5） 主轴瓦推力瓦间隙记录。 （6） 十字头与中体滑道间隙记录。 （7） 连杆大、小头轴瓦间隙记录。
（8） 气缸前、后(卧式)或上、下(立式)余隙记录。 （9） 活塞环安装记录。
（10） 活塞与气缸圆周间隙记录。 （11） 填料函各部位间隙记录。 （12） 联轴器对中数值调整记录。 （13） 电动机空气间隙调整记录。 （14） 压缩机无负荷和负荷试运转记录。 （15） 随机技术资料及机组出厂合格证书。
附属设备及工艺管道、电气、仪表、防腐、绝热等专用交工文件也应由专业人员验收后交出。
经交工验收，施工和建设单位技术负责人应在交工验收文件上签字。建设单位应妥善保管上述技术资料，交档案室存挡。
第六章 化工机器安装施工方案的编写
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化工机器安装施工之前，必须根据实际情况编写出切实可行的安装施工方案，经讨论和主要技术负责人批准，认真执行。施工技术方案包括以下内容。 一、编制说明
编制说明应概述工程名称、地点、规模、工程特性、施工条件和主导思想；对工程质量、施工平安、降低工程本钱的特殊考虑，工程中的特殊要求以及编者认为应该说明的其他问题。
编制说明既要全面又要概括性好，一般不宜超过五千字。 二、编制依据
〔1〕施工图、标准装配图及其设计技术文件。 〔2〕所采用的标准、标准及技术条件。 〔3〕工程合同和上级对工程特殊要求的文件。
〔4〕施工组织总设计对本工程所规定的有关内容；对施工方案、施 工方法所做的规定。
〔5〕工程地质勘测报告，地形测量控制网。 〔6〕 施工现场条件状况。
〔7〕有关施工技术革新成果和与本工程类似工程的经验资料。 三、工程概况
工程概况应表达工程情况和现场情况。 1、工程情况
〔1〕工程名称、施工工程、开竣工时间。
〔2〕工程的技术经济状况，如建设安装的产值、建筑面积、生产规模、设备台数、管线总长度、道路总面积、钢结构总吨数等。
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〔3〕工程的主要技术参数，如主要机器设备的体积、重量、转速、功率、设计压力、设计温度、介质的性质。主要构件的尺寸、起吊高度和重力等。 〔4〕工程的特殊要求、施工的技术难点、新技术的复杂程度等。 2、现场情况
〔1〕气象、地形、地质、水文情况。
〔2〕施工现场条件和环境，如水、电、汽的供应，现场场地有无障 碍等。
〔3〕主要设备、材料的供货。
〔4〕主要工种劳动力配置和施工机具的供应。
为了简单地表达工程概况，可用“工程概况一览表〞说明〔表6-1〕。 表6-1 工程概况一览表
工程名称 施工工程 工 程 技 术 经 济 状 况 地 质、 气 象 情 况 建设单位 设计单位 方案开工时间 时划竣工时间 主 要 机 器 设 备 情 况 现 场 条 件 主 要 技 术 参 数 104
备注 在表中可将工程特殊要求、施工难点、劳动力和施工机具的供应情况等填在备注栏内。 四、施工准备 1、施工技术准备
〔1〕图纸的审查，技术文件的编制和技术联络工作。
〔2〕施工工装设备〔各种胎具、文架等〕的设计计算、绘制图样等。 〔3〕根据标准要求或施工需要对原材料及设备复检工程数量、标准 及其验收条件提出要求。 〔4〕各项施工技术方案的编制。 〔5〕设计并绘制施工场地平面图。 〔6〕重要工序交接验收应提出的工程标准。 2、施工现场准备 〔1〕测量放线定位。
〔2〕场区平整、道路修筑和障碍物撤除。 〔3〕现场水、电、汽设备的设计。 〔4〕现场暂设工程的修建设计。 〔5〕工装设备制造和组装的安装。 〔6〕特殊材料和机具的准备。 〔7〕施工人员的培训。
〔8〕与各有关专业施工单位联系，落实相关的工作等。 五、施工方法
施工方法的选择是施工技术方案的核心，它是根据工程特点、工期要求、
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设备、材料、机具、劳动力配置等情况，现场各方面的配合情况，国内外先进施工技术与本单位的技术水平结合的程度，并按照施工组织设计所规定的根本原那么确定的。为到达优质、平安和良好的经济效益，可以同时提出两个或两个以上的施工方法，进行技术和经济优化比照，选择合理的施工程序和最正确的施工方法。
工序繁多的施工方法，可用施工程序图〔又叫工序流线图〕来说明施工中的工序前后的逻辑关系和组织关系。必要时在主要工序上注明其负责人员、质量标准、延续时间或交接要求等〔图6-1〕。
对重要的施工方法，应附以施工根据的说明和设计计算资料。 六、技术设施和技术要求
〔1〕技术措施和技术要求是施工技术方案中的重要内容，应包括： a) 保证工程质量、进度的技术措施和要求。 b) 保证施工平安和防火的技术措施和要求。 c) 降低工程本钱的技术措施和要求。
d) 需要采取的其他技术措施和要求，如推广新技术，为加快工程进度，冬、雨季施工，工程特殊要求等。
〔2〕在编制施工的技术措施和要求时，应重点放在“措施〞上，以及为实现这些措施所提出的要求，对标准、规程已经规定的内容，在需要时也可重点强调。 〔3〕特殊情况的技术措施和技术要求，也可单独编制方案，如推广采用新结构、新材料、新技术、新工艺的措施，技术复杂难度很大的技术措施，重大危险区域〔如运行中的易燃装置区〕内施工的动火措施等。 七、需要量方案表
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在施工方案中，可列出以下需要量的方案表。 〔1〕施工机具需用量方案表。 〔2〕施工措施用料方案表。
〔3〕劳动力方案表，必要时表后还应附以“劳动力动态变化曲线〞。 八、施工进度方案图
〔1〕在满足工期需求的情况下，对选择的施工方法、设备、材料、加工件的供应情况，能够投入的劳动力、机械工具的数量及其效率情况以及施工现场协助配合等情况，进行认真分析和综合研究，编制出施工进度方案，并绘制“施工进度方案图〞。
〔2〕施工方案图可根据工程复杂程度和组织施工的需要选定横道图或网络图。
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附 录
附录A 灌浆用无收缩水泥砂浆及微胀混凝土的推荐配比
A.1 流塑性块硬高强无收缩水泥砂浆 原材料： 525#浇筑水泥
中砂或细砂〔经筛选，含泥量不大于1%〕 JSM减水剂 配比：
水泥 ：砂：水：减水剂=1：1：：
注：是减水剂的有效成分，减水剂带进的水分要从配合水中扣除。 抗压强度3天可到达500号，28天超过700号。 A.2 无收缩水泥砂浆：
525#硅酸盐水泥：砂子：水=1：2：，另加水泥量0.04%的纯铝粉为膨胀剂。 砂子粒度要求为，含水量在4%~5%之间，含泥量<0.5%，28天后试验块，抗压强度在之间。
A.3 400#石膏膨胀矾土水泥砂浆(重量比) 425# 石膏膨胀矾土水泥 425# 矾土水泥 河砂 碎石(0.5~1cm 水
河砂需用水冲洗干净，当配置时砂中含水量假设超过3%，那么应在配比中
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扣除水分。 A.4 环氧树脂砂浆 环氧树脂砂浆配比见附表
附表A-1 环氧树脂砂浆配比表 环氧树脂：石英砂(重量比) 性能 1：6 抗压强度，MPa 抗拉强度，MPa 抗弯强度，MPa 环氧树脂砂浆用法：
(1)配好的砂浆可使用的时间：环境温度在20℃，1小时40分钟后使用：5℃时6小时后使用。
(2)可承受轻负荷的时间，在20℃时，12小时后承载；10℃时，24小时后承载。 (3)可承受重负荷时间：在20℃时，24小时后承载，10℃时，48小时后承载。 (4)为防止环氧树脂砂浆与空气接触而老化，降低强度，垫铁的四周应进行二次灌浆，浇灌混凝土标号与根底混凝土标号相同或略高。 (5)砂浆温度应在8℃以上。
附录B 中分面密封剂
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1：8 93 B.1 低压离心压缩机可采用以下配方
成 分 重量比，% 成 分 重量比，% 黑铅粉(细微鳞状) 40 白铅粉 20 红铅粉(红丹粉) 40 精练的亚麻仁油 适量 注：各种铅粉均应细筛，去除砂粒和杂物，亚麻仁油加热温度一般为130℃左右，以冷却后
用手试验能拉10~15mm长丝为宜。
B.2 中、高压离心压缩机可采用
精练的亚麻仁油，加热到315℃左右，然后冷却，重复3~5次，以亚麻仁油能拉出10~15mm长丝为宜。 B.3 国产硅橡胶化合物
铁锚601、602、607(使用温度140、200、200℃，耐压、、〕，铁锚604〔使用温度430℃，耐压以下〕；G-1〔使用温度300℃，耐压〕。
附录C 螺栓联接的紧固力矩
螺栓紧固时，其紧固力矩M需要克服旋合螺纹间的摩擦力矩和螺母与被连
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接件〔或垫圈〕支承面间的摩擦力矩，并使联接产生预紧力P0。它们的关系为： M=KP0d×10-3N·m (附C-1) 式中 d 螺纹的公称直径，mm； K 紧固力矩系数。
式中 d2 螺纹中径，mm； λ 螺纹升角； P 螺纹当量摩擦角；
Fe 螺母与被联接件支承面的摩擦系数； D1 螺母对边，mm；
d0 被联接件螺栓孔径，mm。
由于螺纹，螺母和被联接件等摩擦外表的状况及润滑情况不同，摩擦系数一般在之间，有时甚至更大。K值那么在范围内变化，附表C-1供计算时参考。
螺栓紧固时一般应使螺栓拧紧后的预紧应力为：
δ0 =〔0.5~0.7〕δS 〔附C-3〕 式中 δS 螺栓材料的屈服极限，N/mm2。 螺栓预紧力P0为：
式中d1 螺纹内径，mm。
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附表C-1 紧固力矩系数K值
K值 摩擦外表的状况 有润滑 精加工外表 一般加工外表 外表氧化 镀锌 枯燥的粗加工外表 无润滑 一般联接用钢螺栓的预紧力矩可参考附表C-2确定,对于受轴向工作载荷和有特殊要求的螺栓等那么应根据各类机器的使用实践确定。
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