2-1、实验目的：
1、熟悉数控系统综合实验台各个组成部件的接口。
2、能读懂电气原理图，通过电气原理图能独立的进行数控系统各部件之间的连接。 3、掌握数控系统各项主要功能的调试及机床试运行的方法及注意事项。
2-2、实验工具：
1、数控综合实验台一台。
2、10mm十字起、2mm与1.5mm一字起各一把。 3、万用表一块。
2-3、实验内容： 1、数控系统连接：
首先将实验台的拉线按照一定的顺序拆下，并按照一定的秩序放好，然后根据《数控综合试验台电气原理图》连接实验台的连接。连接的顺序如下：
⑴主电源电源回路的连接，包括伺服、变频器、步进电机的强电电源的接线，注意：连接强电电源时注意电源的输入端和输出端，一定不要将电源的输出端和输入端接反，否则会损坏设备。
⑵数控系统刀架电机的连接，连接的时候注意刀架电机的互锁功能是怎么实现的，刀架电机的正反转控制通过什么来实现的。注意他们的接线有什么特点。
⑶数控系统继电器和输入输出开关量控制连线的连接。 ⑷数控装置和手摇的连接。
⑸数控装置和步进电机驱动器控制线的连接。 ⑹数控装置和变频主轴控制线的连接。 ⑺数控装置和交流伺服控制线的连接。
⑻工作台上的电机电源线、反馈电缆及其他控制信号线的连接：包括急停回路、超程控制信号线的连接等。
⑼刀架电机的连接，包手：刀架电机的电源线及刀位信号的控制线。
2、数控系统的调试
在连接完所有的接线后，下面所需要做的工作是对所连接的实验台进行调试实验，调试时按照下面的步骤进行。
注意：第一次上电进行系统调试时，请在指导老师的指导下进行！
⑴线路检查
由强到弱，按线路走向顺序检查，用万用表逐步进行测量： 1） 变压器规格和进出线的方向和顺序正确。 2） 主轴电机、伺服电机强电电缆的相序。 3） DC24V电源极性连接是否正确。
4） 步进驱动器直流电源极性连接是否正确。
1
5） 所有地线都可靠且正确地连接。
3、系统调试 ⑴通电
1） 按下急停按钮，断开系统中所有空气开关。 2） 合上空气开关QF1。
3） 检查变压器TC1电压是否正常。
4） 合上控制DC24V的空开QF4，检查DC24V电源是否正常。NHC-21数控装置通电，检查面板上的
指示灯是否点亮。HC5301-8开关量接线端子和HC5301-R继电器板的电源指示灯是否点亮。 5） 用万用表测量步进驱动器直流电源+V和CND两脚之间电压应为DC+35左右，合上控制步进驱动
器直流电源空开QF3。 6） 合上空气开关QF2。
7） 检查变压器TC1电压是否正常。
8） 检查设备用到的其他部分电源是否正常。
⑵系统功能检查
1） 左旋并拔起操作台右上角的“急停”按钮使系统复位，系统默认进入“手动”方式，软件操作
界面的工作方式变为“手动”。
2） 按压“+X”或“-X”按键（指示灯亮），X轴应产生正向或负向连续移动。松开“+X”或“-X”
按建（指示灯灭），X轴即减速停止。用同样的操作方法，使用“+Z”、“-Z”按键可使Z轴产生正向或负向连续移动。
3） 在手动工作方式下，以低速分别点动X、Y轴，使之压限位开关，仔细观察是否压得到限位开关，
若到位后压不到限位开关，应立即停止点动；若压到限位开关，仔细观察轴是否立即停止运动，软件操作界面是否出现急停报警，这时一直按压“超程解除”按键，使该轴向相反方向退出超程状态后松开“超程解除”按键，若显示屏上运行状态栏“运行正常”取代了“出错”，表示恢复正常，可以继续操作。检查完X、Z轴正、负限位开关后，手动将工作台移回中间。 4） 按一下“回零”按键，软件操作界面的工作方式变为“回零”。按一下“+X”和“Z”按键，检
查X、Z轴是否回参考点。回参考点，“+X”和“+Z”指示灯应点亮。
5） 在手动工作方式下，按一下“主轴正转”按键（指示灯亮），主轴电机以参数设定的转速正转，
检查主轴电机是否运转正常，按压“主轴停止”，使主轴停止正转。按一下“主轴反转”按键（指示灯亮），主轴电机以参数设定的转速反转，检查主轴电机是否运转正常，按压“主轴停止”，使主同停止反转。
6） 在手动工作方式下，按一下刀号选择按键，选择所需的刀号，再按一下“刀位转换”按键，转
塔刀架应转动到所选的刀位。
7） 调入或编写一个演示程序自动运转，观察十字工作台的运动情况。
⑶关机
1） 按下控制面板上的“急停”按钮。
2
2） 断开空开QF2、QF3。 3） 断开空开QF4。
4） 断开空开QF1，断开380V电源。
2-4、故障设置部分试验：
在系统运行正常，实验台个部件运行正常的情况下，进行一些常见的故障现象的设置实验，记下设置故障后的故障现象，并得出相应的结论分析。
注意！：做实验时注意安全，不要将电源线裸露在外，拆下的电缆要用绝缘胶带进行包裹，不允许带电拆装电线。
1、电源类故障设置
序 号 将实验台的三相电源中的U相1 减掉，观察实验台再现的现象，并记录下来。（注意安全，不要将电源裸露在外） 将实验台的三相电源中的W相2 减掉，观察实验台出现的现象，并记录下来。（注意安全，不要将电源线裸露在外） 将主轴电机电源线取消一组电机运行状态 主轴 部分 3 将变频器的电源取消一组，观察电机运行状态 将主轴电机的电源相序任意调换两组，电机运行状态 进组 将伺服驱动器的电源线轴部 拆掉一相，伺服电机运分 行状态 将伺服电机的电源线拆掉一相，电机运行状态 4 将伺服驱动器上面的直流短接端子拆下，观察伺服状态 故障设置方法 故障现象 3
将刀架电机电源去掉一5 刀架类 相，进行换刀操作。 将刀架电机电源任意交换两相，进行换刀操作。 把HC5301-R继电器板将 6 的外接24V1断开 24V1 将继电器KA10线圈上电源 的24V1断开 断开 将继电器KA9触点上的24V1断开 将HC5301-8输入接线转接端子 7 板的外接24V电源断开。 2、输入输出类故障设置：
数控机床控制机床各个部件正确运行，是数控系统或PLC装置对数控机床的输入输出信号进行逻辑运算的结果。如果机床与系统或PLC之间的信号通讯有误，则直接影响机床的正确运行。 序号 1 将输入点X0.0与X0.1进行互换，然后进行开机运行，手动将实验台X中央政治局走到超程的位置。 2 将输入点X0.4与X0.5从输入转 接板上拆下，然后进行开机回零操作运行。 3 将变频器接线端子上的509折下，运行主轴电机，观察现象 4 将变频器接线端子上的509拆下后，接到外部24V电源上，再次运行主轴电机，观察现象。 5 将刀架电机上的+24V电源去掉，观察换刀运行时有何现象 6 将系统输出端子与输出转接板 之间的互联电缆拆下，进行系统观察现象。 故障设置方法 故障现象 4
三、数控系统参数设置与调整实验
3-1、实验目的：
1、熟悉并掌握数控系统参数的含义及设置方法； 2、了解参数设置对数控系统运行的作用及影响； 3、能够正确设置系统常用参数。
3-2、实验工具：
1、数控综合实验台一台； 2、万用表一块，2mm一字起一把； 3、PC键盘一个。
3-3、参数的介绍：
数控系统正确的运行，必须保证各种参数的正确设定，不正确的参数设置与更改，可能造成严重的后果。因此必须理解参数的功能和熟悉设定值按功能和重要性划分了参数的不同级别，数控装置设置了三种级别的权限，允许用户修改不同级别的参数。通过权限口令的限制，对重要参数进行保护，防止因误操作而引起故障和事故。查看参数和备份参数不需要口令。
3-4、参数修改调试的部分实验： 1、参数的备份
在进行调试修改参数前，为防止系统参数调乱后不能恢复，我们在修改参数前应该把参数进行备份。备份的步骤如下：
A、将系统菜单调至辅助菜单目录下，系统菜单显示如下图：
B、选择参数的选项F3，然后输入密码，系统菜单显示如下图：
C、此时选择功能键F7，系统显示如下图：输入文件名（文件名可以自己命名），然后确认，此时系统自动生成一个参数备份文件。这样整个备份过程完成。
2、参数的恢复
5
系统参数在调试时如果出现损坏或不容易恢复时，我们可以利用系统参数恢复功能，把参数恢复到我们原先所备份的参数值，恢复的过程如下：
首先执行参数备份过程中的A、B两个步骤，然后选择功能键F8（装入参数），选择事先备份的参数文件，确认后即可恢复，系统即可把参数恢复到原来备份前的参数值。
注意：华中数控系统参数在更改后一定要重新启动系统，重新加载修改后的参数才能够起作用。
3、快移/加工加减速时间常数及捷度时间常数调节实验。
在系统轴参数里面含有快移加减速时间常数、加工加减速时间常数及捷度时间常数，这几个参数直接影响到机床运行时的状态。机床进给轴的速度变化并不是突变，而是有一固定的加减速时间常数，我们可以在轴参数定义这个时间的长短。即修改快移/加工加减时间常数。另外可以通过修改快移/加工加减速度捷度时间常数。来改变进给轴在加速/减速时加速度的变化率。下面我们可以通过修改这几个参数的大小，观察各个轴的运动时的变化，及每各轴移动的状态。
快移/加工加减速时间常数 256 64 4 快移/加工加进给速度 轴运动状态，进给轴以相同速度启动和停止时的状态（如轴减速捷度时F(米/分) 运动时声音，响应速度等） 间常数 128 32 4 1 1 1
4、X、Z轴的正负软极限设置实验
机床实际操作过程中，为了机床的安全操作，也为了防止机床去撞硬限位开关，所以我们可以对机床设置一定的软限限。设置方法如下：
1） 先将机床进行回零操作，当界面机床坐标显示为零时，机床回零成功。
2） 在机床的手动或者手摇模式下使机床轴运动至超程，记下此时机床坐标的轴位置，得出每
个轴的正负有效行程。 3） 将所的机床行程距离缩短5-10mm，输入到机床参数的轴参数。 4） 重新启动系统，回零后，运行机床，检验所设极限是否有效。 注意：
⑴设置系统的软极限后，每次重新启动数控系统必须重新回零才能够生效。
⑵如果是车床数控系统，对于X轴来说，首先要确认X轴的机床坐标显示的是半径值还是直径值，对于华中“世纪星”系列的数控系统，正负软极限所设定的数值是半径值，所以系统界面上如果显示的是直径值，那么要将直径换算半径值再添加到系统参数。
5、改变机床回参考点的方式实验
6
本系统提供了几种不同的回零方式，观察不同回零方式下，工作台的不同动作过程，并记录到下表：
回零方式 1 (+-) 2 (+-+) 3 (内部方式) 注意：
1、在采用第一种方式进行回零时，由于工作台的回零减速开关与正向限位之间的距离过程，回零时可能会发生超程的现象，所以回零时可以手动给定一个减速信号，回零过程中用手按下减速开关，然后观察机床的回零过程。
2、另外和参考点有关的参数还有参考点位置与参考点开关偏差这两个参数可以通过修改这两个参数数值，观察机床在进行回零时有什么变化，来理解两者的不同含议。
动作过程 6、将X、Z接口进行互换参数设置实验
我们在进行数控机床维修的过程中，经常利用互换法来对机床进行故障确定，这种方法简单有效，下面举例进行说明： 例：
一普通数控车床，有两个进给轴，并且两个进给轴都是采用相同型号的伺服驱动及伺服电机。在机床的运行过程中中，Z轴出现故障，不运动并且跟踪误差过大，这是试分析有可能会是什么原因。
1）出现这种故障我们首先要判断出故障所出现的位置，判断方法一般可以按照有关至后或有后至前的判断方法。有前至后的方法是按照运行的指令所到达的路线有前到后的顺序进行判断。下图A是本机床正常情况进给轴的控制框图。
2）、为了进一步判断出故障所发生的位置，我们可以首先排除是否是数控系统出现问题。做法如图B：将XS30接口接在Z轴伺服驱动器上面，将XS32接口接在X轴伺服驱动器上面。
3）现在运行系统，如果此时X轴不能够正常运行，Z轴能够正常运行，那么我们可以得出的结论是：
如果此时X轴能够正常运行，Z轴不能够正常运行，那么我们可以得出的结论是：
7
4)如果判断出故障不是出现在数控系统上，那么我们下面要做的是判断故障是在同服驱动器上 还是出现在伺服电机上。我们的做法如图C。
5）现在运行系统，如果此时X轴不能够正常运行，Z轴能够正常运行，那么我们可以得出的结论是：
如果此时X轴能够正常运行，Z轴不能够正常运行，那么我们可以得出的结论是：
数控综合实验台也具备两个轴，不过这两个轴的型号及类型区别很大。X轴采用是步进电机，开环控制；Z轴采用的是伺服电机，半闭环控制。如果我们需要对这两个轴的控制接口进行更换的情况下，需要把数控系统内部的一些控制参数进行更改。设置的过程如下：
⑴将X轴参数中的伺服单元部件号的改为2，Z轴参数中的伺服单元部件号的改为0；
8
⑵将硬件配置参数中的部件0的标识改为45，配置零改为48元； ⑶将硬件配置参数的部件2的标识改为46，配置零改为2； ⑷关机，将X指令线接到XS32接口、Z指令线接到XS30接口。
根据上述步骤把系统参数重新设置，然后重新启动系统，检查X、Z轴是否能够正常运行。
7、数控系统电子齿轮比的计算
现在的数控装置和驱动装置一般都设计了内部电子齿轮及步进驱动装置的细分功能，可以方便地改变外部指令和所发生位置指令的关系，从而代替传动系统的作用，使用起来非常方便。可以通过调节内部电子齿轮比来改变外部脉冲当量来，即改变每个位置单位（脉冲信号）所对应的实际坐标轴移动的距离或旋转的角度。
世纪星系列数控装置的控制软件，具有两级电子齿轮，第一级电子齿轮调整零件程序指令与机床实际移动距离的匹配关系，称为外部电子齿轮；第二级电子齿轮调整位置指令和位置反馈的匹配关系，称为反馈电子齿轮。
移动轴外部脉冲当量分子的单位为微米；旋转轴外部脉冲当量分子的单位为0.001度。外部脉冲当量分母无单位。通过设置外部脉冲当量分子和外部脉冲当量分母，可实现改变电子齿轮比的目的。也可通过改变电子齿轮比的符号，达到改变电机旋围方向的目的。 1）外部电子齿轮的计算
世纪星系列数控装置的外部电子齿轮由外部脉冲当量分子/外部脉冲当量分母两个参数组成，在轴参数中设置，设置的范围是-32767～+32767，软件系统的内部脉冲当量为0.001毫米，为了提高控制精度系统对内部脉冲当量有固定的细分数X1，如下表所示。
内部脉冲当量细分系数X1
数控装置 X1 外部电子齿轮的计算公式为：
外部脉冲当量分子（um）= L·J 外部脉冲当量分母 N·X1·X2 公式A（步进电机）
外部脉冲当量分子（um）= L·B·J 外部脉冲当量分母 N·X1·X2 公式B（伺服电机）
对于步进电机/伺服电机电子齿轮比的计算方法，如公式A/公式B所示： L——丝杆螺距所对应的内部脉冲当量。（对于世纪星系列的数控系统，在进行齿轮比计算的时
候内部脉冲当量为0.001mm）。
N——电机每转一圈，所需要的脉冲数。 X1---数控系统的细分数。
X2---对步进电机来说是指步进驱动器本身细分数；对伺服电机来说是指伺服驱动器的内部电子
齿轮比。 J——是指机床进给轴的机械传动齿轮比。
M——是指伺服电机码盘的每转脉冲数，即电机的码盘线数。 B——数控系统对伺服电机的码盘反馈的倍频数。
（对于世纪星系列的数控系统，电机的码盘反馈的倍频数为4） 以数控综合实验台的X轴的电子齿轮比为例计算方法如下：
9
HNC-21/HNC-22 伺服驱动 1 步进驱动 16 HNC-18i HNC-19i 4 对于X轴为步进电机：
电机的步距角为1.8°，则电机的每转脉冲数为N-360°/1.8°=200；
电机与丝杆为直联方式则J-1； 丝杆的导程为5mm，L-5000
系统对内部脉冲当量的细分数X1=16 假设步进驱动器本身的细分数为X2-8； 那么：
外部脉冲当量分子（um）= L·J = 5000×1 = 25 外部脉冲当量分母 N·X1·X2 200×16×8 128
数控综合实验台X轴的电子齿轮比为25/128，我们把轴参数中的外部脉冲当量改为25，外部脉冲当量改为25，外部脉冲当量分母改为128，整个X轴的电子齿轮比的计算并设置的过程完成。
自己可以根据以上计算的过程计算出实验台Z轴的电子齿轮比，并进行正确的设置。 2）反馈电子齿轮
世纪星系列数控装置的反馈电子齿轮由反馈电子齿轮分子/反馈电子齿轮分母两个参考数组成，在伺服参数中设置，设置的范围是-32767～+32767。反馈通常是来自伺服驱动装置，和机床传动机构无关，由于步进电机没有反馈，这两个参数无数。
反馈电子齿轮的计算公式为：
反馈电子齿轮分子=电机转一圈系统所发脉冲数= W×X1×X2 反馈电子齿轮分母 电机转一圈反馈脉冲数 M×B
式中：W——电机传一圈所需脉冲数。 M——伺服电机的码盘线数。
X1——数控系统的细分数
X2——指伺服驱动器的倍频数或伺服驱动器的内部电子齿轮化 B——数控系统对伺服电机的码盘反馈的倍频数 对伺服电机来说，W=M，所以：
反馈电子齿轮分子= X1×X2 反馈电子齿轮分母 B
例如：
华中数控生产的HSV-16D，和HSV-200系列伺服驱动器，标配电机的编码器为2500线，驱动器内部进行了4倍频处理，计算系统的反馈电子齿轮比：
若采用HNC-21/22系列世纪星，对伺服的反馈信号有4倍频，因此反馈电子齿轮比为：
反馈电子齿轮分子=4=1 反馈电子齿轮分母 4 1
若采用HNC-18i/19i系列世纪星，对伺服的反馈信号没有倍频，则反馈电子齿轮比为： 反馈电子齿轮分子=4
反馈电子齿轮分母 1
利用上述的计算方法：计算出综合实验台的Z轴的反馈电子齿轮比，已知伺服驱动嚣内部的电子齿轮比4/1
10
3-5、参数设置的故障实验 1、常见参数故障设置实验 序故障设置方法 现象及分析 号 1 将X标轴参数中的外部脉冲当量的分子或分母的符号进行改变，运行X轴有什么现象 2 将坐标轴参数中的外部脉冲当量的分子分母比值进行改动（增减或减少）观察机床坐标轴运动时指令位置与实际位置是否一致。 3 将坐标轴参数中的正负软极限的符号设置错误。(正软极限设为负值或负软极限设为正值) 将X轴的轴参数中的运行拍数(P0)设置为零，退出系统后进行X轴的 回零操作观察故障现象。 5 将Z轴参数中的定位允差与最大跟踪误差分别设为5和1000，并快速移动工作台的Z轴，观察现象。 6 将X坐标轴参数中的伺服单元型号设置为45，Z坐标轴设置为46；重新开机观察系7 统运行状况。 将Z坐标轴参数中的伺服内部参数P[1]、P[2]的任一符号进行改动，运行Z轴 4 2、与刀架有关的PWC参数设置试验 普通车床使用的四工位刀架能够正常工作，是靠PLC的控制完成的，在换刀过程中为了对刀架进行保护，设置了一个换刀超时间时间，如果换刀过程在规定的时间内不能正常完成，系统就会提示报警。为了能让刀架正确选择刀具，设置了一个刀架正转延时时间。选择刀具后，要对所选择的刀具进行锁紧，我们在PMC参数中又设置了一个刀架反转延时时间常数，在系统PMC参数中，有关刀架的参数定义如下：
P2——换刀超时时间（系统设定为10S）
P3——刀具锁紧时间（系统设定为1S）
P4——正转延时时间（系统设定为0.1S）
我们可以根据上述参数定义，来对这些参数进行人为的修改，来认识这些参数功能，具体做法如下：
⑴首先确认刀架电机运转正常。换刀、锁紧等动作都准确无误。
11
⑵进行系统参数编辑状态，选择PMC系统参数，更改换刀锁紧时间、换刀超时时间，正转延时时间参数，观察刀架换刀动作是否正常，并用手扳动动刀架，判断刀架是否锁紧，选择刀具是否到位等。然后把所观察到的现象添入下面表格中； 序号 1 2 将换刀超时时间更改为3秒，换刀时有什么故障现象； 时间更改为0.1秒，换刀时有什么故障现象，并用手扳动刀架，判断刀架是否锁紧，观察选择刀具是否到位。 3 将换刀时间更改为10秒，将刀具锁紧 时间更改为1秒，将正转延时间更改为0或2秒，运行刀架有什么故障现象，并用手扳动刀架，判断刀架是否锁紧，观察选择刀具是否到位。 ⑶测试完毕后将参数进行恢复到原来正常工作时的状态。
故障设置方法 故障现象及分析 将换刀时间更改为10秒，将刀具锁紧 3=6、思考题： 1、将X轴的指令线接到XS31的接口上面，应该怎样进行设置参数？并把修改的过程记录下来。
2、通过修改数控系统参数，增加一个旋转轴，具体参数怎么设置。
四、步进电机调试及故障设置实验
4-1、实验目的与要求：
1、熟悉步进电机运行原理及其驱动系统的连接； 2、掌握步进电机性能特性及其调试的基本方法。
4-2、实验工具：
1、数控综合实验台一台；
2、10mm十字起、2mm一字起各一把。
4-3、实验内容：
1、世纪星HNC-21TF配步进电机时的参数设置
数控系统控制步进驱动器时，需要对系统参数进行必要的设置，才能够正常的控制步进驱动器，按表1对步进电机有关参数设置坐标轴参数，按表2设置硬件参数。
表1 坐标轴参数
参 数 名 外部脉冲当量分子 外部脉冲当量分母
12
参数值 25 256 伺服驱动型号 伺服驱动器部件号 最大跟踪误差 电机每转脉冲数 伺服内部参数[0] 伺服内部参数[3][4][5] 快移加减速时间常数 快移加速度时间常数 加工加减速时间常数 加工速度时间常数 表2 硬件配置参数
参数名 部件0 型号 5301 标识 46(不带反馈) 地址 0 配置[0] 0 46 0 0 200 步进电机拍数4 0 100 64 100 64 配置[1] 0
2、M535步进电机驱动器参数设置
1）步进电机驱动器细分数的设定
步进驱动器的细分可以讲是将脉冲拍数进行细分或将旋转磁场进行数字化处理。将磁场进行细分，把绕组电流的突然变化变为连续变化，使电机运行时更加平滑，降低其工作时的噪音。细分本身对于改变电机的控制精度影响并不是太大。其控制精度取决于步进电机自身精度的高低。不过也可根据不同厂家的步进电机进行修正，这不是一般驱动器生产厂家所能做到的。因此细分驱动器往往用在减少噪音和提高电机轴输出的平稳性上。
本驱动器提供2-256细分，在步进电机步距角不能满足使用的条件下，可采用细分驱动器来驱动步进电机，细分驱动器的原理是通过改变相邻（A，B）电流的大小，改变全成磁场的夹角来控制步进电机运转的，如下图所示。
根据下表，对驱动器所采用的细分数进行设定，拔码开关5、6、7、8可以选择驱动器的细分数，下表列出拨码不同的状态对应不同细分数。
2 4 8 16 32 64 128
SW5 1 1 1 1 1 1 1 SW6 1 0 1 0 1 0 0 13
SW7 1 1 0 0 1 1 0 SW8 1 1 1 1 0 0 0 256 1 0 0 0 注意：
如果驱动器的细分数发生了改变，那么系统轴参数中的脉冲当量分子、分量也要相应的发生改变，根据公式，正确计算出系统轴参数中的脉冲当量分子、分母的比值，并简述轴参数的脉冲当量分子、分母的比值对整个系统的影响： 驱动细分数 电子齿轮比 运行状态 结 论 2 8 16 32 2）步进电机驱动器的电流选择 步进驱动器可以提供多种规格的相电流以供选择，可以驱动不同功率的步进电机，现在实验台所使用的步进驱动器可以通过本身的拨码开关来选择电机的相流。
拨码开关1、2、3可以选择驱动器的电流大小，下表是拨码开关不同的状态对应的电机相电流大小，通过下表可以看出其对应关系。
拔码开关 电流 1.3 1.6 1.9 2.2 2.5 2.9 3.2 3.5 SW1 1 0 1 0 1 0 1 0 SW2 1 1 0 0 1 1 0 0 SW3 1 1 1 1 0 0 0 0 3)半流功能的测试 步进电机由于静止时的相电流很大，所以，一般驱动器都提供半流功能，半流功能的作用是当步进驱动器如果一定时间内没有接受到脉冲，那么它会自动将电机的相电流减小为原来的一半，用来防止驱动器过热。
M535驱动器也提供本功能，将波码开关SW4拨至OFF，半流功能开；将波码开关拨至ON，半流功能关。
⑴首先将半流功能打开，让驱动器带电的情况下静止30分钟，测出此时的电机温度，并记录下来。
⑵待电机冷却后，将半流功能关闭，让驱动器带电的情况下静止30分钟，测出此时的电机温度，并记录下来，将两次所测的温度进行比较，我们可以提出结论是：
3、步进电机绕组的并联与串联接法实验
本实验台所用步进电机为四相电机，一般情况下四相电机与现相步进电机的绕组的绕法是一样的绕法是一样的，我们现在所提供的步进驱动器是两组驱动器，我们如果想要利用两相步进驱动器来控制四相步进电机，可以将四相步进电机的绕组圈两两进行并联或串联在一起，当作两相电机来进行使用。
《数控综合实验的电气原理图》上提供了一种串联的接法，我们现在将线圈更改为并联接法如
14
下图：
1） 将电机绕组端子A+、C-并在一起接到驱动器A+端子上
2） 将电机绕组端子A-、C+并在一起接到驱动器A-端子上 3） 将电机绕组端子B+、D-并在一起接到驱动器B+端子上 4） 将电机绕组端子B-、D+并在一起接到驱动器B-端子上
步进电机定子绕组并联接法
在线路和电源检查无误后，进行通电试运行，用手动或手摇发送脉冲，控制电机慢速转动和正反转，在没有堵转等异常声音情况下，逐渐控制是机快速转动。
注意：绕组并联后，应将步进电机的电流设置增大为电机相电流的1.4倍，串联时电机电流为额定电流的0.7倍，才不至于降低了低频率的输出转矩。
4、测定步进电机的空载启动频率
任何步进电机都有一定的启动频率，所谓的启动频率就是指电机在不丢步、不堵转的情况下能够瞬时启动的最大频率。这里我们可以利用数控系统来控制步机电机对其启动频率进行简单的测试。具体的测试方法如下：
1） 设置X轴的加减速时间常数为2，并将快移与加工速度分别设为6000/5000；
2） 在步进电机轴伸处作一标记，由世纪星设置步进电机整数转的位移和速度；让步进电机空载活动； 例如：我们已知杠为5mm的情况下，如果想让电机转动一圈，那么我们可以给系统发出一个5mm的运行行程，在MDI方式下输入： G91 G01 X5 F2000
系统接受命令后，应该发出一个让工作台移动5mm的指令，工作台移动5mm，电机应该恰好转了一整圈。
注意：如果实验台安装的是车床软件，那么我们在给X轴提供运行指令的时候要注意是直径编程还是半径编程。
3） 步进电机处于静止状态下，执行上述运行指令，启动旋转一圈后停止，从轴伸标记判断步进电机是否失步或出现堵转现象。
4） 启动时步进电机没有失步或出现堵转，则提高速度参数F值再测试，直到某一临界速度，
由此速度换算为脉冲频率，即为电机的空载启动频率；
例如：我们测出电机在F2000时出现堵转，电机的启动频率的计算方法为：
2000（mm/min）= 100（mm/秒）=20（转/秒） 3 3
15
已知电机每转200个脉冲，则电机的启动频率为： 20（转/秒）×200=1333.3Hz 3
即电机的最大启动频率为1333.3Hz
5） 在工作台增加一定的负载（将刀架放在实验台上），按上述步骤测定步进电机的空载起动频率，并进行比较相同的加减速的情况下，两者的起动频率有什么区别。
6） 将步进电机驱动器的电流减为原来的1/3，再次按上述步骤油定步进电机的空载起动频率，
并与前两次进行比较有什么区别。
加工加减速时间常数 空载启动频率 加负载的情况下启动频率 减小电流后的启动频率 结论 2ms 4ms 64ms 4-4、步进驱动器装置的几种故障设置的实验 序故障设置方法 故障现象 号 1 将步进电机驱动器电源线A+与A-进行互换，进行系统让手动X轴运行，观察故障2 现象 将步进驱动器的电流设定值调到最小，运行X轴与正常情况下进行比较 3 将X轴的指令线中的CP+、CP-进行互换，运行X轴与正常情况下进行比较 4 将X轴的指令线中的DIR+、 DIR-进行互换，运行X轴与正常情况下进行比较 将X轴的指令线中的DIR+、 DIR-任意取消一根，运行X6 轴与正常情况下进行比较 只将线圈A、B与步进驱动器联接，将C、D两线圈与驱动器断开，运行X轴，观7 察现象 只将线圈A、C与步进驱动器联接，将B、D两线圈与驱动器断开，运行X轴，观察现象
16
5 4-5、思考题：
1、一个四相步进电机，它具有四个定子绕组，每个绕组有两个端子，但是没有标号，用什么方法可以判断出这四个绕组分别为电机的A、B、C、D四相？并把线圈的同名端判断出来。
五、交流伺服系统调整及使用实验
5-1、实验目的：
1、熟悉交流伺服系统的构成及原理以及伺服电机、驱动器、数控系统的互联； 2、掌握交流伺服电机及驱动器的性能，特性；
3、熟悉交流伺服系统的动态特性及其基本参数调整。
5-2、实验工具：
1、数控综合实验台一台； 2、1.5/2mm一字想一把。
5-3、实验内容：
1、世纪星HNC-21TF配伺服驱动时的参数设置实验
数控系统控制伺服驱动器时，需要对系统参数进行必要的设置，才能够正常的控制伺服驱动器，按表1对伺服电机有关参数设置坐标轴参数，按表2设置硬件参数。
表1 坐标轴参数
参数名 外部脉冲当量分子 外部脉冲当量分母 伺服驱动型号 伺服驱动器部件号 最大定位误差 最大跟踪误差 电机每转脉冲数 伺服内部参数[0] 伺服内部参数[1] 伺服内部参数[2] 伺服内部参数[3][4][5] 快移加减速时间常数 快移加速度时间常数 加工加减速时间常数 加工加速度时间常数 表2 硬件配置参数
参数名 部件0 型号 5301 标识 带反馈45 地址 0 配置[0] 50 配置[1] 0 参数值 5 2 45 2 20 12000 2000 0 1 1 0 100 64 100 64
2、伺服驱动器的调节实验
实验台所选用的三洋驱动器操作面板有五个按键，其功能如下表3所述，可以通过这五个按键来进行参数的修改和调试。
17
表3 键名 确认键 光标键 上键 下键 模式键 标志 WR ▲ ▼ MODE 输入时间 一秒以内 一秒以内 一秒以内 一秒以内 一秒以内 功能 确认选择和写入后的编辑数据 选择光标位 在正确的光标位置按键改变数据，当按下1秒或更长时间，数据上下移动 选择显示模式 1）空载下调试及运转 再没有控制系统的情况下，我们为了判断伺服驱动系统的功能是否正常，可以直接利用伺服驱 动器对电机进行控制。实验台的Z轴采用的是伺候电机，我们可以完成此项功能的测试。 具体调试步骤如下：
⑴按下MODE键显示测试模式 值。 ⑵按下WR键1秒钟，显示起初屏幕页面，当按下MODE键，返回到页面选择屏幕。当再次按下MODE键，转换到下一组模式。 ⑶监控模式各页码说明如表4： 页码 00 01 02 03 04 05 06 功能描述 速度模拟指令/转矩指令自动便置 转短模拟指令自动提升 报警复位 编码器清除 固定励磁 手动操作 自整定陷波滤波器 ⑷进入选择测试调整模式“Ad05”手动操作，按WR键一秒种以上，D数码显示为“y___n”后选择yes.D数码显示“rdy”，然后按WR键一秒种以上，现在按up键电机按正方向运转，按down键时按反方向运转，松开手电机则停止运转。 2）通过修改伺服驱动器的通用参数，改变驱动器的运动性能 注意：在做此实验时如果发生Z轴啸叫、抖动或其他不良情况，请务必将急停拍下或将 伺服强电断路，然后将参数恢复，以防损坏设备。 ⑴PA000·位置比例增益（30） ① 设定位置环调节器的比例增益。 ② 设置值越大，增益越高，刚度越大，相同频率指令脉冲条件下，位置滞后量越小。但数值 太大可能会引直震荡或超调。 ③ 参数数值由具体的伺服系统型号和负载情况确定。 下面可以驱动器的位置比例增益进行更改，然后让系统以一个固定的频率给驱动器发送脉冲，既让Z轴以一个固定的速度运行，然后选择系统跟踪误差显示模式，记录下来运行稳定时的跟踪误差值，填如下表： 位置比例增益值 系统跟踪误差值 Z轴运行状态 18 5 20 30 500 1000 1200 ⑵PA002·速度比例增益（50） ① 设定速度调节器的比例增益。 ② 设置值越大，增益越高，刚度越大。参数数值根据具体的伺服驱动系统型号 位置比例增益值 系统跟踪误差值 Z轴运行状态 5 20 30 500 1000 1200 和负载值情况确定。一般情况下，负载惯量越大，设定值越大。 ③ 在系统不产生振荡的条件下，尽量设定较大的值 ⑶PA003·速度积分时间常数（20） ① 设定速度调节器的积分时间常数。 ② 设置值越小，积分速度越快。参数数值根据具体的伺服驱动系统型号和负载情况确定。一 般情况下，负载惯量越大，设定值越大。 速度积分时间常数 800 400 系统跟踪误差值 Z轴运行状态 20 6 1 通过修改参数，观察电机的运行性能，观察什么情况下电机会出现抖动，啸叫，超调，在参数 不同的情况下，电机运转时观察系统坐标的变化情况，系统跟踪误差的大小，回零时的不同现象，将电机调节到比较理想的状态，电机动作时的不同现象。 ⑷下面根据下表对伺服进行调试，把观察到的工作台的运行状态，伺服电机的运行状态及系统的状态填入下表： 位置环比例增益值 速度环比例增益值 速度积分时间常数 系数跟踪误差 Z轴运行状态 伺服电机运行状态 5 5 1000 15 20 500 30 50 20 150 140 12 600 300 7 1200 400 5 1500 800 1 从以上实验中可以得出什么样的结论： 3）数控系统与伺服驱动器的指令脉冲的匹配实验 数控系统可以提供三种脉冲指令形式：单脉冲、双脉冲与AB相脉冲的指令控制类型，数控系统采用什么类型的控制指令，要根据所控制的伺服系统需要什么类型的控制指令。 综合实验台所提供的伺服驱动器可以接收的指令为单脉冲、双脉冲与AB相脉冲的指令控制类型，数控系统采用什么类型的控制指令，要根据所控制的伺服系统需要什么类型的控制指令。 综合实验台所提供的伺服驱动器可以接收的指令为单脉冲、双脉冲与AB相脉冲，所以我们可以通过调节数控系统与伺服驱动器的参数，来对数控系统与伺服系统的指令类型进行匹配。具体的做法如下： ⑴系统参数的修改，定义系统控制指令类型的参数是硬件配置参数中的配置0，配置0的大小是一个字节，这个字节用二进制表示共有八位，每一位都有不同的功能定义： 19 D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0 对于脉冲接口伺服驱动器来说： D0-D3：是指步进电机的轴号，在这里我们定义它为2号轴，数值为0010； D4-D5：指数控系统脉冲指令形式 00——（缺省）单脉冲输出 01——单脉冲输出 10——双脉冲输出 11——AB相输出 D6～D7：数控系统接受反馈脉冲的指令形式 00——（缺省）AB相反馈 01——单脉冲反馈 10——双脉冲反馈 11——AB相反馈 ⑵现在伺服驱动器运行指令与反馈指令都采用的是AB相脉冲，那么配置0的数值为： 0 0 1 1 0 0 1 0 或 1 1 1 0 0 1 0 换算成十进制为：50或242。将其输入配置0中，数控系统输出指令与反馈指令脉冲形式为AB相脉冲。 ⑶伺服参数的修改，伺服可以通过修改参数PA400的数值来改变伺服驱动器的指令脉冲接受形式，如下表： 数值 00H 10H 20H 功能 双脉冲 AB相脉冲 单脉冲 ⑷如果数控系统脉冲输出指令采用单脉冲。反馈信号采用AB相脉冲， 系统硬件配置参数设为（ ） 伺服参数PA400设为（ ） 系统才能正常运行，并用实验进行验证是否正确。 ⑸如果数控系统脉冲输出指令采用双脉冲。反馈信号采用AB相脉冲，系统硬件配置参数设为 （ ）；如果此时伺服系统指令信号采用单脉冲，伺服参数PA400设为（ ）；这时运行Z轴，会发生什么现象，并分析其原因为： 3）利用三洋伺服串口通讯软件对伺服参数进行修改实验： 利用三洋伺服串口通讯软件及通讯电缆可以实现计算机与伺服的通讯以及对伺服参数进行修 改、备份和恢复，具体步骤如下： ⑴在PC机安装三洋伺服通讯软件，建议PC机的操作系统为Window.XP ⑵利用把三洋伺服串口通讯电缆把伺服与PC机联接在一起 ⑶把伺服驱动器的控制电源准备好，然后打开伺服串口通讯软件，点击通讯连接按钮，此时如连接正常，即可通过此软件对伺服参数进行修改、备份和拷分等工作。 5-4、交流伺服驱动器的部分故障实验 20 序故障设置方法 故障现象 号 1 将伺服驱动器的控制电源中的24V断开，运行Z轴，观察系统及驱动器的现象 2 将系统的输出信号Y17断开，运行Z轴，观察机系统及驱动器的现象 3 将伺服驱动器的玛盘线人为的松动或断开，观察系统及驱动器的现象 4 将系统参数中的硬件配置参数中的部件2的配置0由50更改为2，运行Z轴 5 将系统参数中的硬件配置参数中的部件2的配置0改为34，伺服参数PA400设为20H，运行Z轴 六、变频调整系统构成、调整及使用实验 6-1、实验目的与要求： 1、熟悉感应电动机、变频器的控制原理以及控制系统的连接方法； 2、了解变频器数字操作键盘的使用和参数设置的方法，变频器常见功能的测试； 3、掌握感应电动机在变频供电下的输出特性，压频比控制和矢量控制的特点。 6-2、实验工具： 1、数控综合实验台一台； 2、万用表一块，2mm一字起一把。 6-3、实验内容： 1、SJ100变频器面板的认识实验： 下图为SJ-100变频器面板的按键定义： 21 操作面板的各个按键的作用定义如下： RUN——给变频提供一个运行的指令；按此键可以启动电动机的运转，前提是变频器处在键盘控制方式下。 STOP——给变频提供一个停止运行的指令；按此键可以停止电动机的运转，前提是变频器在键盘控制方式下。 FUN——功能键，修改变频器时，可以选择参数模式以及在设置参数时使用。 ▲——修改参数时增大参数值。 ▼——修改参数时减少参数值。 STR——可以对变频器的修改参数进行保存。 电位器——操作者可以通过这个变频器所带的电位器来改变变频器的输入模拟电压指令。 2、变频器常见功能参数： 变频器常见功能参数很多，一般都有数十甚至上百个参数供用户选择设定。实际应用中，没必要对每一参数都进行设置和调试，多数采用出厂设定值即可。但有些参数由于和实际使用情况有很大关系，且有的还相互关联，因此要根据实际进行设定和调试。 因各类型变频器功能有差异，而相同功能参数的名称也不一致，为叙述方便，本文以日立变频器参数名称为例。由于各类型变频器参数区别并不是太大。有可能名称有区别，但是基本功能基本一致，只要对一种变频器的参数熟悉精通之后，完全可以做到触类旁通。日立SJ-100变频器参数主要分为以下面几组： D组——监视功能参数：无论变频器处在运行或者停止状态。都可以使用本组参数来获取系统的重要参数，如：电机电流、输出频率、旋转方向等。 F组——主要常用参数：用来设定变频器的常用参数，如：加减速时间常数、电机的输出频率等。 A组——标准功能参数设定：这些参数的设定直接影响到变频器输出的最基本的特性。如：变频器控制方式的选择、输出最大频率的限定、控制特性选择等。 B组——微调功能参数：可以调节变频器控制系统与电机匹配上的一些细微的功能。如：重起的方式、报警功能的设置等。 C组——电机相关参数设置及无传感器矢量功能参数设置：可以设置电机的一些特征参数及采用无传感器矢量功能所需要的一些参数。 变频器详细参列表见附录。 3、变频器与三相异步电机的部分实验： 1）日立变频器的三种控制方式： 变频器是通过调节频率来调节电动机转速的，所谓频率给定方式，就是通过何种方式来调节变频器的输出频率，从而调节电动机转速的，简单地说，就是调节频率的方法。现介绍日立变频器的三种频率调节方式。 ⑴手操键盘给定： 这种方式是通过变频器的操作键盘来以及变频器本身提供的控制参数来对变频器进行控制。具体操作步骤如下： a.将参数A01设为“02”、A02设为“02” b.通过“▲”或：“▼”键改变参数F01（变频器频率给定）的参数值来增加或减小给定频率； c.完成上述步骤后，变频器已进入待命状态。按“RUN”键，电动机运转； d.按“STOP/RESET”键，停止电动机； e.设置参数F04的参数值为“00”（正转）或“01”（反转）改变电动机的旋转方向。 f.按“RUN”键，电动机运转，但方向已经改变。 ⑵电位器给定： 22 SJ100日立变频器面板上配有调速电位器，可通过其旋钮来调节变频器所需要的指令电压，来控制变频器的输出频率，改变电机的运行速度，采用这种控制方式的具体操作步骤如下： a.将参数A01设为“00”、A02设为“02”将参数A04设为“60”； b.通过调节电位器来控制电动机的运行的转速，将电位器旋过一定的角度； c.按“RUN”键，这时电机应该可以旋转，通过改变电位器的旋转角度来改变变频器的输出频率，控制电机的旋转速度； ⑶数控系统给定： 数控机床常见的控制方式是通过变频器上的控制端子进行控制，变频器的频率给定与运行指令给定都是利用数控系统进行控制，下图为SJ100变频器与世纪星数控系统的连接图，采用数控系统控制时具体做法如下： a.按照上图进行上述连接确认无误后，接通各部分电源； b.参照手操键盘给定方式的步骤，将参数A01和A02均恢复为01（缺省值）； c.通过由华中世纪星的主轴控制命令，控制变频器的运行。例如：在MDI下执行M03S500，电机就会以500转/分钟正转。 4、变频器智能端子的使用： 对于一般变频器来说，都具备一些智能端子，方便变频器在控制的时候使用，日立SJ-100变频器提供了6位智能端子，我们现在只使用了第1、2个端子作为主轴正反转的控制端子，下图为变频器的控制端子图，其中1-6控制端子就是变频器的智能端子，各端子的功能都可以通过C组参数进行定义，参数C01-C06分别对应端子1-6，我们可以通过修改C01参数的数值来改变端子1的功能。 1）利用智能端子控制主轴正反转运行 本变频器具有六个智能端子，我们可以利用其中任意的两个提供正反转信号。 例如我们想使用端子1和2来进行控制，那么我们可以把参数C01和C02的数值分别修改为00和01，然后将控制主轴正反转的信号线505、506拉到端子1和2上，如下图，当505接通时，主轴正转；506接通时，主轴反转。 23 如果我们想利用智能端子5和6来控制主轴正反转，那么我们把参数C05和C06分别设为00和01，然后将控制主轴正反转的信号线505、506接到端子5和6上，如下图，当505接通时，主轴正转；506接通时，主轴反转。 2）利用智能端子控制变频器的速度 变频器一般情况下是通过模拟电压或模拟电流对变频器的输出频率进行调节，也可以通过调节变频器的参数来对变频器的输出频率进行控制，来改变电子的控制速度。这里我们再介绍另外一种速度控制方式，利用变频器的智能端子来对变频器的速度进行控制。 我们可以利用4个智能端子提供16个目标频率进行选择，这16个目标频率由参数A20-A35进行设定参数A20-A35分别对应速度1-速度16；选择那个速度是由控制程度的智能端子状态进行确定。 ⑴将智能端子C01-C04的数值分别设为02、03、04、05，这四个智能端子就可以速度进行选择控制了； ⑵利用参数A20-A35，设定16种不同的速度； ⑶按照下图，利用实验台所提供的乒乓开关进行接线： ⑷利用乒乓开关给变频器的智能端子提供不同的状态，见下表：不同的状态应该对应不同的速度，进行实际操作观察变频器的输出频率是否和智能端子给定的频率一致。 24 多段 速度 速度1 速度2 速度3 速度4 速度5 速度6 速度7 速度8 速度9 速度10 速度11 速度12 速度13 速度14 速度15 速度16 C04 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 输入端子状态 C03 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 1 C02 0 0 1 1 0 1 1 0 0 0 1 1 0 0 1 1 C01 0 1 0 1 0 0 1 0 1 1 0 1 0 1 0 1 5、通过变频器控制时电动机所表现出的特性 1）变频器控制方式为压频比时的机构特性测试： ⑴将感应电动机与磁粉制动器用联轴器连接起来，接通三相输入电源，参考上述参数设置步骤，设置参数A44为“00”，用手操键盘给定方式启动电动机使其进入运转状态，改变参数 ⑵当电机旋转起来以后，给磁粉制动器增加励磁电流，磁粉制动器就可以提供一定的扭矩，励磁电流与拒矩的对应曲线见附录6。 ⑶输出频率为2Hz的时候，逐渐增加电机的负载扭矩，利用显示参数d02观察输出相电流的变化，并填入下表。 注意：测试时电机如果出现堵转现象，时间不能过长，应及时将负载降下来，以免对变频器或电机造成损坏。且所加负载最大不能超过7NM！ 扭矩NM 所测项目 输出电流 运行状态 结论 1 2 3 4 5 ⑷最大输出扭矩的测试，测试变频器在不同频率下所能够提供的最大扭矩，下表给定了几组频率，在给定的固定频率下逐渐加大负载，直到电机堵转为止。 注意：在增加负载时，电机所加负载最大不能超过7NM！且电机过载时间不能过长 25 扭矩NM 所测项目 输出电流 电机最大扭矩 结论 1 2 5 10 20 2）矢量控制时电动机低频时的机械特性测试 ⑴设置参数“A44=02”，变频器的控制方式为“无传感器矢量控制”； ⑵用手操键盘给定方式启动电动机，改变参数F01的参数值，调节变频器的给定频率。 ⑶当电机旋转起来以后，给磁粉制动器增加励磁电流，磁粉制动器就可以提供一定的扭矩。 ⑷输出频率为2Hz的时候，逐渐增加电机的负载扭矩，利用显示参数d02观察输出相电流的变化，并填入下表。 注意：测试时电机如果出现堵转现象，时间不能过长，应及时将负载降下来，以免对变频器或电机造成损坏。且所加负载最大不能超过7NM！ 扭矩NM 所测项目 输出电流 运行状态 结论 1 2 3 4 5 ⑸最大输出扭矩的测试，测试变频器在不同频率下所能够提供的最大扭矩，下表给定了几组频率，在给定的固定频率下逐渐加大负载，直到电机堵转为止。 注意：在增加负载时，电机所加负载最大不能超过7NM！且电机过载时间不能过长 扭矩NM 所测项目 输出电流 电机最大扭矩 结论 1 2 5 10 20 6、变频器的初始化实验 一般来说，变频器的参数出厂时都已设置好，不需要改动，如果在调节变频器的过程中参数出现紊乱，可以利用此方法将参数恢复到出厂值，具体操作过程如下： 1）接通变频器三相（380）输入电源，用基本操作面板（OPE-S）进行调试。把变频器所有参数复位为出厂时的缺省设置值。设置时首先将B85设置为01（选择初始化模式），将B84设置01（初始有效）。 2）首先同时按下“FUNC” “▲”与“▼”不放。 3）按住上述各键不放，然后再按“STOP”/EESET”达3秒以上。 4）只松开STOP/RESET，直至显示D01并闪烁为止。 5）现在松开“FUNS”， “▲”与“▼”001显示功能开始闪烁。 6）闪烁完成后，显示的出一个游动的浮标，最后停止游动，显示“D01”，表示初始化完成。 注意：变频器的参数在进行初始化完成以后，请勿进行变频器与电机，需要将变频器的参数重新设置，使变频器的参数与所带负载电机的各种参数相匹配，然后在运行电机。 7、设置变频驱动器的参数 26 设置变频驱动器一些必要的参数以供给定时调用，不同变频器可能设置参数的代码不一样，但参数功能大致相同，下面列举了本实验所用电机的参数，将其输入变频器ROM中。更多的参数参照附录5-4。 电动机额定是压 A82=380V 电动机额定功率 H03=0.55KW 电动机的磁极数 H04=4极 电动机额定频率 A03=50Hz 电动机最小频率 A15=01（0Hz） 电动机最大频率 A04=60Hz 斜坡上升时间 F02=10S 斜坡下降时间 F03=10S 6-4、变频器与三相异步电机的常见故障现象 序号 故障设置方法 故障现象 1 将异步电机的三相电源中的两相进行互换，运转主轴，观察出现现象 2 将变频驱动器的模拟电 压取消或极性互调，运转主轴，观察现象 3 将变频器的H组参数中的H04极数设置为6或者2，运行主轴观察现象 4 将主轴正反转信号取 消，运行主轴，观察现象 27 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容