沥青路面施工技术指南
湖南省交通科学研究院
二ОО八年五月
目 录
一、透层封层粘层施工技术指南………………………………………………1
1 总 则………………………………………………………………………2 2 施工准备工作…………………………………………………………3
3 透 层…………………………………………………………………4 4 改性沥青同步碎石封层 ……………………………………………6 3 粘层 ………………………………………………………………10 4 桥面防水粘结层……………………………………………………12
二、沥青混凝土面层施工技术指南………………………………………14
1 总则………………………………………………………………………14 2 施工准备工………………………………………………………………15 3 沥青砼面层原材料要求及管理…………………………………………16 4 沥青砼面层施工准备……………………………………………………24 5 沥青混合料配合比设计…………………………………………………27 6 沥青砼面层试验路段施工………………………………………………32 7 热拌热铺沥青混合料施工………………………………………………33 8 改性沥青混合料施工……………………………………………………44 9 改性沥青SMA-16的配合比设计及施工 ………………………………47 10 沥青砼面层施工质量管理及检查验收…………………………………58 11 沥青砼面层施工监理指南………………………………………………67
透层封层粘层施工技术指南
1 总 则
1.1 为确保湖南省高速公路路面透层、粘层、封层、桥面防水粘结层的施工质量，统一规范施工，做到有章可循，并加强过程控制，特编制《湖南省高速公路透层粘层封层施工技术指南》（以下简称《指南》）。
1.2 本《指南》是依据中华人民共和国行业标准《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004) 、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）与湖南省高速公路的有关文件编写而成的。本《指南》是上述规范的补充和具体化，未涉及的内容按照以上有关标准、规范和文件执行。
1.3 本《指南》的编写，借鉴了国内外其它高速公路的成功经验以及近年来路面专业上所取得的最新研究成果，并结合了湖南省高速公路的实际情况。因此，《指南》中存在一些与规范不完全一致的地方，湖南省高速公路透层、粘层、封层与桥面防水粘结层施工过程中应参考本《指南》进行实施。
1.4 本《指南》的适用范围为：在湖南省高速公路已完工并经验收合格、经监理工程师批准的基层顶面洒布透层油、铺筑改性沥青同步碎石封层或沥青表处封层和沥青路面中上面层间、中下面层间洒布粘层油以及桥面防水粘结层的施工。
1.5 本《指南》仅作为湖南省高速公路路面透层、粘层、封层和桥面防水粘结层施工的技术参考文件，如果本《指南》在某些方面（如施工监理程序、原材料验收程序等）与高速公路相关文件有矛盾时，则以高速公路下达的正式文件为准。
2 施工准备工作
2.1 施工组织
2.1.1 在透层、粘层、封层及桥面防水粘结层开工前，业主应组织设计、承包人、监理进行技术交底。
2.1.2 承包人应根据设计图纸、现场施工条件等，按合同文件规定的人员配置、机械设备、施工方式、日期等进场，并应确定透层、粘层、封层及桥面防水粘结层的施工工艺流程、施工方案，编制详细的施工组织设计，并报监理和业主批准。
2.1.3 在透层、粘层、封层及桥面防水粘结层开工前，施工单位应对原材料仓库、施工、试验、机械等岗位的技术人员、各工种工人以及相关管理人员进行上岗培训，未经培训人员不得单独上岗操作。
2.1.4 施工工地必须建立符合要求的工地试验室。承包人在备料和施工过程中，应对路面透层、封层、粘层及桥面防水粘结层的原材料进行调查取样、定期抽检和试验分析，提供符合要求的原材料试验报告。在施工过程中，应按有关规定及时地进行施工质量检测，提交自检报告。
2.1.5 在喷洒透层油之前，应对即将施工的已通过监理工程师验收的路段进行检查，如发现局部标高明显偏高，应及时进行处理，以保证封层和面层的总厚度。 2.2 建立切实可行的施工质量保证体系
2.2.1 建立健全质量管理制度：路面透层、粘层、封层及桥面防水粘结层施工应根据全面质量管理的要求，建立健全完善的质量保证体系，实行严格的质量、工期和投资控制、工序管理与岗位责任制度，对施工各阶段的质量应进行检查、控制、评定，达到所规定的质量标准，确保施工质量及其稳定性。
2.2.2 全面质量管理内容：施工全过程中的全面质量管理应包括备料、施工准备工作、试验路铺设、施工过程中质量控制与管理、各项技术指标的检验、交工与竣工验收检查，出现施工技术问题的汇报、商议和解决等。应深入进行全员技术培训，提高施工操作及管理水平，严格质量检查验收等关键环节。
2.2.3路面透层、粘层、封层及桥面防水粘结层施工中，摊铺现场、工地试验室应有旁站监理工程师旁站，除承包人应按规定项目、批量或频率进行自检外，监理应按有关规定进行质量抽查与认定。施工的全过程均应接受业主及省质量监督站的监管。
3 透 层
3.1 原材料要求
3.1.1 透层沥青技术要求：高速公路的透层沥青采用煤油稀释沥青。基质沥青宜采用针入度较大的石油沥青，煤油与沥青的参考掺配比例可按煤油:沥青=40～50:60～50(重量比)，以粘度C25,5=8～15（s）及渗透深度不小于5mm来调整掺配比。透层油的用量为1L/m2，其主要技术指标要求见表3.1.1。
表3.1.1 透层油的主要技术指标要求
项 目 道路标准粘度计粘度C25，5 (s) 基质 沥青 针入度25℃ 100g 5s (0.1mm) 延度15℃ 5cm/min (cm) 技术要求 8～15 60～200（宜为100～200） >80
3.1.2 透层油的掺配：可将煤油在没有明火的情况下与已加热的沥青进行掺配，并不断搅拌，直至完全均匀为止，并经检验合格方可使用，也可以通过胶体磨将煤油和热沥青均匀混合。
3.1.3 透层油在制作、贮存、使用的全过程中必须通风良好，并有专人负责，确保安全。基质沥青的加热温度严禁超过140℃，贮存温度不得高于50℃。 3.2 施工要求
3.2.1 浇洒透层前,路面应清扫干净,可用秃的竹扫帚用力将基层表面的所有杂物扫出路基以外,必要时辅以铁铲铲除清扫不掉的硬泥斑,然后用空压机或2～3台肩扛式鼓风机(或其他机械)沿路纵向向前将浮尘吹干净,尽量使基层表面骨料外露,以利于透层沥青渗透及与基层的粘结。用煤油稀释沥青做透层时不必洒水湿润基层。监理工程师应对已准备好的工作面进行检查，在未批准前不得喷洒透层沥青。
3.2.2 透层可紧接在基层施工结束表面稍干后或养生完成后浇洒。当基层完工后放置时间较长，表面过份干燥时，应在基层表面少量洒水，并俟表面稍干后浇洒透层沥青。 3.2.3 透层沥青应采用沥青洒布车喷洒。沥青洒布设备应包括独立操作的油泵、速率计、压力表、计量器、读取油罐内材料温度的温度计、气泡水准仪和软管以及用于沥青洒布机喷洒不到的部位的手喷附属装置。洒布车还应配备有沥青搅拌和循环设备。 3.2.4 浇洒透层前，应对路缘石及喷洒区附近的构造物与树木进行适当防护，以免溅上沥青受到污染。当其受到污染时，承包人应及时自费清除。
3.2.5 遇大风、浓雾、正在下雨或即将降雨天气，不得浇洒透层沥青。洒布透层沥青的气温不应低于10℃,且是稳定而上升的温度,才能洒透层沥青。
3.2.6 正式施工前应检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备等是否否正常，并对喷油嘴的角度、洒油管的高度进行检查，油嘴的角度必须一致，并与洒油管成150～250的夹角，洒油管的高度应调整到使同一地点正好同时接受两个或三个喷油嘴喷洒的沥青（在有风的天气条件下不宜使用三重喷洒高度）。并将一定数量的沥青装入油罐，在路上先行试洒，确定喷洒速度和洒油量。透层油的洒布温度宜为60℃左右。 3.2.7每次喷洒前，应用油槽进行试洒，以确认喷油嘴无堵塞，管道畅通，以免出现花白条。洒布时应使洒布车保持稳定的速度和喷洒量，沥青洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。当喷洒沥青的喷嘴不能保证喷洒均匀时，应更换喷嘴。在喷洒透层沥青时，应先洒靠近中央分隔带的车道，由内向外，一个车道接着一个车道的喷洒，下一个车道与前一个车道原则上不重叠或少重叠，但不能露白，露白处需用人工喷洒设备补洒。在
铺筑沥青封层之前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。 3.2.8 施工中应一次喷洒均匀，不得打花。当有遗漏时，应由人工补洒。透层沥青洒布后应不致流淌，不得在基层顶面形成油膜。一般不需要撒石屑。 3.2.9 喷洒透层沥青注意事项
1、承包人应在喷洒工作开始前3天报经监理工程师批准。
2、应采用压力喷洒机均匀地洒布。洒油量、温度条件及洒布面积均应在洒布前获得监理工程师认可。
3、在喷洒交接处洒布沥青时应精心控制，使之不超过批准的洒油量。喷洒超量、漏洒或少洒的地方应予纠正。喷洒时应控制车速，匀速行驶，保持洒布量稳定。 3.3 养护
3.3.1 浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。
3.3.2 施工单位应使洒完透层的基层保持良好状态，以便与后续工作相衔接。原则上封闭交通，必须行驶的施工车辆最少在12小时后方可上路，并保证车速低于5km／h，不得刹车或调头。出现粘拉、花白块应及时补洒完整。 3.3.3 透层油洒完后48小时后可进行封层的施工。 3.4 质量控制和检验 3.4.1
3.4.2透层喷洒质量检验标准
1、基本要求
a．沥青材料应符合设计、招标文件及本《指南》的规定。
b．透层沥青洒布应均匀，无露白。并采取必要的防护措施，不得污染其它结构物或设施。
c．透层油应渗透入基层中，渗透深度不应小于5mm。 2、检验项目
检查项目及检验标准见表3.4.3。
表3.4.3 煤油稀释沥青透层检验标准
检验项目 透层油用量（L/m） 渗透深度（mm） 2规定值或允许偏差 检查频率 单点为±20%，总量为±10% 单点每次三处，并进行总量检验 ≥5 每100米每半幅1点 3、外观鉴定
透层沥青洒布后应不致流淌，不得在表面形成油膜，同时无露白。
4 改性沥青同步碎石封层
4.1 沥青材料技术要求 4.1.1 基质沥青
用于SBS改性沥青封层的基质沥青应采用沥青70号道路石油沥青，其技术指标应符合表4.1.1的规定。特殊情况下，容许采用技术指标符合表4.1.1规定的90号道路石油沥青。
表4.1.1 SBS改性沥青封层基质沥青技术要求 试验项目 针入度(25℃,100g,5s) (0.1mm) 针入度指数PI 延度(5cm/min,10℃) 不小于 (cm) 延度(5cm/min,15℃) 不小于 (cm) 60℃动力粘度 不小于 (Pa.s) 软化点（环球法） 不小于 (℃) 闪点(COC) 不小于 (℃) 含腊量（蒸馏法） 不大于 (%) 密度(15℃) (g/cm3) 溶解度（三氯乙烯） 不小于 (%) 薄膜加 热试验 质量损失 不大于 (%) 针入度比 不小于 (%) 70号道路石油沥青 60～80 -1.5～+1.0 20 100 180 46 260 2.2 实测记录 99.5 ±0.8 61 6 90号道路石油 80～90 -1.5～+1.0 45 100 160 45 245 2.2 实测记录 99.5 ±0.8 57 8 163℃,5h 延度(10℃) 不小于 (cm) 4.1.2 改性剂
改性剂采用星型SBS。每批材料都应附有生产厂家的证明和出厂试验报告，注明产品的名称、代号、标号与质量检验单，以及运输、贮存、使用方法和涉及健康、环保、安全等有关的资料，并说明装运数量、装运日期、定货数量等。 4.1.3 SBS改性沥青的技术要求应符合表4.1.3的规定。
表4.1.3 SBS改性沥青技术要求 试验项目 针入度(25℃,100g,5s) (0.1mm) 针入度指数PI 最小 延度 5℃, 5cm/min (cm) 最小
技术要求 30～60 0 20
软化点TR&B (℃) 最小 运动粘度 135℃(Pa·s) 最大 闪点 (℃) 最小 溶解度 (%) 最小 离析，软化点差 (℃) 最大 3] 弹性恢复25℃ (%) 最小 质量损失 (%) 最大 TFOT(RTFOT)后针入度比25℃(%) 最小 残留物[4] 延度 5℃(cm) 最小 70 3 260 99 2.5 85 ±1.0 65 15 说明：表中135℃运动粘度可采用《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 052-2000）中的“沥
青粘度测定方法（勃洛克菲尔德粘度计法）”进行测定。有条件时应测定改性沥青在60℃时的动力粘度，用毛细管法测定。
4.1.4集料
集料采用粒径为9.5～19mm的石灰岩单粒径碎石，它应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有良好的颗粒形状，其技术要求应符合表4.1.4的规定。
表4.1.4 改性沥青同步碎石封层用单粒径碎石质量技术要求 指 标 石料压碎值 不大于（%） 石料强度 不低于（级） 洛杉矶磨耗损失 不大于（%） 视密度 不小于（t/m3） 吸水率 不大于（%） 对沥青的粘附性 不低于（级） 坚固性 不大于（%） 细长扁平颗粒含量 不大于（%） 小于0.075mm颗粒含量（水洗法） 不大于（%） 软石含量 不大于（%） 技术要求 28 2 30 2.5 2.0 4 12 15 1 2 4.1.5 改性沥青同步碎石封层的沥青用量为2kg/m2，石灰石单粒径碎石的用量为满铺面积的60%(约10kg/m2)。 4.2 施工要求
4.2.1在浇洒改性沥青同步碎石封层前，应对已喷洒透层的基层顶面进行检查，有破损地方应进行修补；若有其他污染或杂物应进行冲洗或清扫，当用水冲洗时，应等水分蒸
发表面完全干燥后才可进行改性沥青同步碎石封层的施工。
4.2.2 洒布SBS改性沥青同步碎石封层的施工气温不应低于15℃，大风、浓雾或下雨天不得施工。
4.2.3 SBS改性沥青的洒布温度不得低于165℃。
4.2.4 在进行SBS改性沥青同步碎石封层施工前3d，必须报监理工程师批准。 4.2.5 SBS改性沥青喷洒必须采用同步碎石封层车喷洒(沥青、碎石撒布同步进行,并用轻型胶轮压路机稳压一至二遍)。SBS改性沥青同步碎石封层的施工应与下面层的施工紧密衔接。
4.2.6 SBS改性沥青同步碎石封层铺筑后，除沥青混合料摊铺机和运料车外，严禁其它车辆与机械通行，运料车在SBS改性沥青同步碎石封层上的行驶速度不得高于5km/h。 4.3 质量检验 4.3.1 4.3.2
4.3.3 SBS改性沥青同步碎石封层的改性沥青洒布应均匀，无漏洒和油层过厚现象。且必须对两旁结构物或设施采取覆盖措施，以防污染。
4.3.4 SBS改性沥青同步碎石封层的单粒径碎石撒布应均匀，不重不漏。 4.3.5 检验项目与检验标准见表4.3.5
表4.3.5 改性沥青同步碎石封层的检验标准 检验项目 改性沥青用量（kg/m2） 单点检验 总量检验 规定值或允许偏差 ±0.2 ±0.1 ±10 检查频率 每次三处 每路段一次 每次三处 单粒径碎石用量（%） 5 粘 层
5.1 沥青材料技术要求
5.1.1 粘层采用的沥青材料应为快裂的喷洒型阳离子改性乳化沥青(PCR)，其基质沥青宜与面层所用沥青的种类、标号相同，改性剂应为SBS或SBR。
表5.1.1 改性乳化沥青的技术要求 检 验 项 目 筛上剩余量 不大于 （%） 技术要求 0.1
破乳速度试验 电荷 沥青标准粘度计C25.3 （s） 粘度 恩格拉度E25 快裂或中裂 正电（+） 8～25 1～10 50 50～80 50 20 97.5 5 1 2/3 蒸发残留物含量不小于 (%) 蒸发残留物性质 贮存稳定性 针入度25℃，100g，5s (0.1mm) 软化点 不小于 （℃） 延度（5℃）不小于 （cm） 溶解度（三氯乙烯）不小于（%） 5d 不大于 （%） 1d 不大于 （%） 与矿料的粘附性，裹覆面积 不小于 5.1.2 高速公路沥青粘层的沥青用量为0.5L/m2。 5.2 施工要求
5.2.1改性乳化沥青粘层应用沥青洒布车进行喷洒，同时应配备手喷枪或小型洒布机配合沥青洒布车进行粘层施工，对沥青洒布车喷洒不方便的地方，采用手喷枪或小型洒布机进行喷洒。洒布车应符合规范要求。在路缘石、雨水口、检查井等局部地方，应用刷子人工涂刷。
5.2.2 在下列情况及位置应浇洒粘层沥青：
1.在铺筑沥青面层的中、上层前，其下层的沥青层表面。
2.与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井、集水井等的侧面。 5.2.3 喷洒粘层沥青应符合以下要求：
1.准备喷洒沥青的工作面，应整洁无尘埃。路面有脏物时应清除干净。当粘有土块时应用水刷净，待表面干净后喷洒。
2.洒布沥青材料的气温不应低于10℃，大风、浓雾、下雨或路面潮湿时不应施工。 3.粘层沥青应均匀洒布或涂刷，喷洒过量处，应予刮除。并按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）中有关要求和方法检测洒布量，每次检测不少于3处，且必须进行总量检验。
4.喷洒粘层油时，喷油管宜与路表面形成约30°角，并有适当高度，以使路面喷洒的粘层油形成重叠。
5.2.4 喷洒粘层沥青后应紧接着铺筑沥青层，因此，喷洒粘层沥青的时间应控制好，保证粘层乳化沥青破乳、水分蒸发完后立即铺筑覆盖层。为防止粘层完成后覆盖层铺筑前受到污染，粘层油一次洒布长度规定以500～1000m为宜。
5.2.5 浇洒粘层沥青后，应严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。 5.3 质量检验
5.3.1 用于粘层的改性乳化沥青(改性乳化沥青的粘度与蒸发残留物含量，每50t一次)。每次取样试验的分析结果，应及时提交监理工程师审查。
5.3.2 粘层沥青洒布应均匀，无漏洒和油层过厚现象。且必须对两旁结构物或设施采取覆盖措施，以防污染。
5.3.3 检查项目及检验标准见表5.3.3
表5.3.3 粘层检验标准 项 目 粘层油用量（L/m） 2规定值或允许偏差 ±0.1 检查频率 每次三处 6 桥面防水粘结层
6.1 材料要求 6.1.1 沥青材料:
表6.1.1 防水粘结层用改性乳化沥青的技术要求
检 验 项 目 筛上剩余量 不大于 （%） 破乳速度试验 电荷 沥青标准粘度C25.3 （s） 粘度 恩格拉粘度E25 技术要求 0.1 快裂或中裂 阳离子（+） 8～25 1～10 50 50～80 ≥55 20 97.5 5 1 2/3 蒸发残留物含量 不小于 (%) 针入度25℃，100g，5s (0.1mm) 蒸发残留物性质 软化点 （℃） 延度（5℃）， 不小于 (cm) 溶解度（三氯乙烯）不小于 （%） 5d 不大于 （%） 贮存稳定性 1d 不大于 （%） 与矿料的粘附性，裹覆面积 不小于
低温贮存稳定性（-5℃） 无粗颗粒或结块 6.1.2 矿料:矿料采用2.36mm—4.75mm单粒径碎石，应选择石灰岩等碱性矿料轧制，轧制岩石强度不低于2级，应干净、坚硬、干燥、耐磨、无风化、无杂质或其他有害物质，与沥青的粘附性为5级。 6.2 施工要求 6.2.1 施工准备工作
1. 首先应对水泥混凝土桥面顶面进行高程检查，对超出部分进行凿除，以保证沥青混凝土桥面铺装总厚度，并保证桥面横坡符合要求。
2．在桥面改性乳化沥青防水粘结层施工前应对水泥混凝土桥面板进行检查，砼桥面不得有松散、浮浆、掉皮、空鼓和严重开裂现象。当不符合要求时必须予以处理，对尖锐突出物及凹坑必须予以打磨或修补；对没有进行拉毛处理的水泥混凝土底层必须进行凿毛处理，水泥混凝土底层表面不得积水；如有浮浆和松散层应凿除。对凿毛的水泥混凝土桥面顶面应采用空压机或其他机械进行清扫工作，保证表面不得有浮浆、任何尘土、杂物或油污，并保持表面干燥。
3．桥面改性乳化沥青防水粘结层施工前应达到以下要求：水泥混凝土桥面层必须达到设计强度，桥面板表面应平整、粗糙、干燥、整洁，不得有尘土、杂物或油污。 6.2.2桥面改性乳化沥青防水粘结层施工，必须平均分两次洒布总用量为0.6～0.8kg/m2（指沥青用量，乳液用量约为1.2～1.6 kg/m2；）的改性乳化沥青，并分两次撒布粒径为2.36～4.75mm的碎石。第一层碎石的用量约为满铺数量的60—70%，保证不重叠；第二层碎石的用量比第一层稍多，可以重叠。然后采用轮胎压路机碾压形成沥青涂胶类防水粘结层。
6.2.3 桥面防水粘结层开放通车三天后方可摊铺沥青混合料，在摊铺沥青混合料前，必须将松散的石屑清扫干净，并洒一层粘层油，用量为0.5L/m2。 6.3 质量检验
6.3.1 桥面准备工作完成后应经监理检查认可后，方可进行桥面防水粘结层的施工。 6.3.2 桥面防水粘结层施工时，每天在现场取2个改性乳化沥青样品进行检验，对于特大桥每1000m桥长至少取2个样品。其中一个样品施工单位自检，一个样品监理检测。 6.3.3 沥青与碎石洒布应均匀，无漏洒和油层过厚现象。且必须对两旁结构物或设施采取覆盖措施，以防污染。
6.3.4 检查项目及检验标准见表6.3.4
表6.3.4 桥面防水粘结层检验标准
项 目 改性乳化沥青用量（kg/m） 2规定值或允许偏差 1.2～1.6 检查频率 每座桥单幅每次二处
沥青混凝土面层施工技术指南
1 总 则
1.1 为确保湖南省高速公路沥青混凝土面层施工质量，统一规范沥青面层施工，做到有章可循，减少盲目性，避免质量隐患或工程损失，特编制《湖南省高速公路沥青混凝土面层施工技术指南》(以下简称《指南》)。
1.2 本《指南》是依据中华人民共和国国家标准《沥青路面施工及验收规范》(GB50092-96)和中华人民共和国行业标准《公路沥青路面设计规范》(JTG D50-2006)、《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)、《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)以及高速公路路面施工图设计等文件编制而成。本《指南》作为上述文件的补充和具体化，未涉及的内容按照以上有关标准、规范和设计文件执行。
1.3 本指南是在满足现行施工规范的基础上，以设计文件、施工合同文件、湖南省高速公路开发有限公司和高速公路路面技术组印发的有关技术文件作为技术依据。并借鉴国内外其它高速公路的成功经验以及近年来国内外在沥青及沥青混合料方面所取得的最新研究成果，且结合了高速公路的实际情况。因此当某些内容与规范不一致时，高速公路沥青面层施工过程中，原则上应以本《指南》为准。
1.4 本《指南》的适用范围为高速公路已完工并经验收合格，经工程师批准的沥青封层及桥面防水层上，采用摊铺机摊铺的沥青混凝土面层的施工。
1.5 本指南仅作为高速公路沥青面层施工的技术参考文件，本《指南》中如在某些方面（施工监理程序、原材料验收程序）与高速公路有关文件相冲突时，应以高速公路有限公司印发的正式文件为准。
1.6 沥青面层施工必须作好前期准备工作，合理安排护栏、路肩填土、路肩预制块砌筑、中央分隔带现浇砼、路面排水、防护工程、通讯管线工程、交通安全设施等附属工程施工，不得污染已施工的沥青面层。
1.7 妥善处理施工废料，不得随地抛弃废料，造成环境污染。工程完工后，必须按照合同文件要求清理场地或复耕。
1.8 安全生产，文明施工。制订严格的安全管理制度，准备必要的安全设施和劳动保护手段。
2 施工准备工作
2.1 施工组织
2.1.1 在沥青混凝土面层开工前，业主应组织设计、施工、监理单位进行技术交底。 2.1.2 承包人应根据设计图纸、现场施工条件等，按合同文件规定的人员配置、机械设备、日期等进场，并应确定沥青混凝土上、中、下面层的施工工艺流程、施工方案，编制详细的施工组织设计，并报监理和业主批准。
2.1.3 在沥青混凝土面层开工前，施工单位应对原材料仓库、施工、试验、机械等岗位的技术人员、各工种工人以及相关管理人员进行上岗培训，未经培训人员不得单独上岗操作。
2.1.4 施工工地必须建立符合要求的工地试验室。承包人在备料和施工过程中，应对沥青混凝土面层原材料进行调查取样、定期抽检和试验分析，并提供符合要求的原材料和混合料配合比试验报告。在施工过程中，应按有关规定及时地对沥青混合料、成品路面进行施工质量检测，提交自检报告。
2.1.5 在进行沥青混凝土下面层施工之前，应对即将施工的已通过监理工程师验收的路段进行检查，如发现局部标高明显偏高，应报告监理工程师，采取经监理批准的处理方案及时进行处理，以保证沥青混凝土面层的厚度。
2.1.6在进行沥青混凝土面层施工前，应保证施工道路的基本平整、畅通，对确有困难不能通行的路段，应整修好施工便道，以免延误运输时间。在施工组织设计中应对混合料和原材料的运输车辆配备专人进行交通管制，做好运输车辆的交通分流工作，使之不形成渠化交通的轮迹，防止破坏已完成的基层、封层和出现交通安全事故。
2.1.7要安排专人在施工中负责统一指挥，随时与摊铺现场及沥青混合料拌和场保持联系，及时了解摊铺现场与沥青混合料拌和场的情况，以确保生产调度、指挥的准确性，确保沥青混凝土面层摊铺的连续性。 2.2 建立切实可行的施工质量保证体系
2.2.1 建立健全质量管理制度：沥青混凝土面层施工应根据全面质量管理的要求，建立健全完善的质量保证体系，实行严格的质量、工期和投资控制、工序管理与岗位责任制度，对施工各阶段的质量应进行检查、控制、评定，达到所规定的质量标准，确保施工质量及其稳定性。
2.2.2 全面质量管理内容：施工全过程中的全面质量管理应包括备料、施工准备工作、配合比设计、试验路铺设、施工过程中质量控制与管理、各项技术指标的检验、交工与竣工验收检查，出现施工技术问题的汇报、商议和解决等。应深入进行全员技术培训，提高施工操作及管理水平，严格控制质量检查验收等关键环节。
2.2.3沥青混凝土面层拌和场、摊铺现场、工地试验室等应有旁站监理工程师旁站，除承包人应按规定项目、批量或频率进行自检外，监理应按有关规定进行质量抽查与认定。沥青混凝土面层施工的全过程，均应接受质量监督站及业主的监管。
3 沥青砼面层原材料要求及管理
3.1 沥青
3.1.1 高速公路下面层一般采用A级70号道路石油沥青（在沥青供应合同中，宜要求供应针入度介于60～70之间的70号道路石油沥青）；长大上坡路段宜采用A级50
表3.1.1 高速公路下面层用沥青的技术指标要求
试验项目 针入度(25℃,100g,5s) (0.1mm) 针入度指数PI 延度(5cm/min,15℃) 不小于 (cm) 延度(5cm/min,10℃) 不小于 (cm) 软化点（环球法） 不小于 (℃) 60℃动力粘度 不小于 (Pa.s) 闪点(COC) 不小于 (℃) 含腊量（蒸馏法） 不大于 (%) 密度(15℃) (g/cm) 溶解度（三氯乙烯） 不小于 (%) 薄膜加 热试验 163℃ 5h 质量变化 不大于 (%) 针入度比(25℃) 不小于 (%) 延度(10℃) 不小于 (cm) 3Ａ级50号 40～60 -1.5~+1.0 80 15 49 200 260 2.2 实测记录 99.5 ±0.8 63 4 Ａ级70号 60～80 -1.5~+1.0 100 20 46 180 260 2.2 实测记录 99.5 ±0.8 61 6 号道路石油沥青。沥青的主要技术指标应符合表3.1.1的要求。其沥青产品供应商应提供60℃温度的动力粘度（Pa·s）、135℃温度的运动粘度(mm/s)、薄膜加热试验后的粘度等指标，并在检验报告中注明，以便选择沥青产品时参考。
3.1.2 沥青混凝土上面层及中面层采用SBS改性沥青，其基质沥青应采用技术指标符合表3.1.2-1规定的70号道路石油沥青；特殊情况下，容许采用技术指标符合表3.1.2-1规定的90号道路石油沥青。改性剂应采用星型SBS。SBS改性沥青的技术指标要求应符合表3.1.2-2的要求。
表3.1.2-1 SBS改性沥青的基质沥青技术要求
2
试验项目 针入度(25℃,100g,5s) (0.1mm) 针入度指数PI 延度(5cm/min,10℃) 不小于 (cm) 延度(5cm/min,15℃) 不小于 (cm) 60℃动力粘度 不小于 (Pa.s) 软化点（环球法） 不小于 (℃) 闪点(COC) 不小于 (℃) 含腊量（蒸馏法） 不大于 （%) 密度(15℃) (g/cm) 溶解度（三氯乙烯） 不小于 (%) 薄膜加 热试验 163℃5h 质量损失 不大于 (%) 针入度比 不小于 (%) 延度(10℃) 不小于 (cm) 370号石油沥青 60～80 -1.5～+1.0 20 100 180 46 260 2.2 实测记录 99.5 ±0.8 61 6 90号石油沥青 80～90 -1.5～+1.0 45 100 160 45 245 2.2 实测记录 99.5 ±0.8 57 8 表3.1.2-2 SBS改性沥青技术要求
技术指标 针入度(25℃,100g,5s) (0.1mm) 针入度指数PI 最小 延度 5℃， 5cm/min (cm) 最小 软化点TR&B (℃) 最小 运动粘度 135℃(Pa·s) 最大 闪点 (℃) 最小 溶解度 (%) 最小 离析，软化点差 (℃) 最大 弹性恢复25℃ (%) 最小 质量变化 (%) 最大 TFOT后残留物 针入度比25℃(%) 最小 延度 5℃(cm) 最小 说明：
［1］针入度指数PI由15℃、25℃、30℃等三个以上不同温度的针入度，按式lgP=AT+k进行线性回归，在计算获
得参数A后由下式求得，但直线回归的相关系数R不得低于0.997。
[2][1]规定值 30～60 0 20 70 3 260 99 2.5 85 ±1.0 65 15
PI20500A150A
［2］表中135℃运动粘度可采用《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 052-2000）中的“沥青粘度测
定方法（勃洛克菲尔德粘度计法）”进行测定。若在不改变改性沥青物理力学性质并符合安全条件的温度下易于泵送和拌和，或经试验证明适当提高泵送和拌和温度时能保证改性沥青的质量，容易施工，可不要求测定。有条件时应测定改性沥青在60℃时的动力粘度，用毛细管法测定。
3.2 集料
3.2.1 粗集料：沥青.2.1-2的要求。为确保粗集料的颗粒形状符合要求，沥青面层用粗集料在细破作业时，不得采用鄂式破碎机加工，必须采用反击式或锤击式碎石机破碎。
表3.2.1-1 沥青中、下面层粗集料质量指标要求
指 标 石料压碎值 不大于（%） 石料强度 不低于（级） 洛杉矶磨耗损失 不大于（%） 视密度 不小于（t/m） 吸水率 不大于（%） 对沥青的粘附性 坚固性 不大于（%） 针片状颗粒 含量 混合料 不大于（%） 其中粒径大于9.5mm 不大于（%） 其中粒径小于9.5mm 不大于（%） 3技术要求 28 2 30 2.5 2.0 5级 12 15 10 18 1 2 1 小于0.075mm颗粒含量（水洗法） 不大于（%） 软石含量 不大于（%） 杂石含量 不大于（%） 说明：1、杂石是指石灰岩中的石英石、方解石、煤矸石等。
2、在没做任何处理前，粗集料对沥青的粘附性不得低于4级。达不到5级的石料，应采取抗 剥离措施，掺加干燥的石灰或水泥以代替等量矿粉，用量分别不超过矿粉总量的2%和3%。
表3.2.1-2 上面层粗集料质量指标要求
指 标 石料压碎值 不大于（%） 石料强度 不低于（级） 洛杉矶磨耗损失 不大于（%） 技术要求 26 2 28
视密度 不小于（t/m） 吸水率 不大于（%） 针片状颗粒 含量 混合料 不大于（%） 其中粒径大于9.5mm 不大于（%） 其中粒径小于9.5mm 不大于（%） 32.6 2.0 15 10 18 12 5级 1 42 1 1 坚固性 不大于（%） 对沥青的粘附性 小于0.075mm颗粒含量（水洗法） 不大于（%） 石料磨光值 不小于（BPN） 软石含量 不大于（%） 杂石含量 不大于（%） 说明：1、在没有进行任何处理前，粗集料对沥青的粘附性应不低于4级。对达不到5级的石料，
必须采取抗剥离措施，不仅要掺抗剥落剂，而且必须掺加干燥的石灰或水泥以代替等量 矿粉，用量分别不超过矿粉总量的2%和3%。
2、杂石是指玄武岩或安山岩、辉绿岩等中的石英等酸性石料。
3.2.2 细集料：.2.2-2。
表3.2.2-1 细集料的主要质量技术要求
指 标 技术要求 指 标 坚固性 （%） 砂当量 （%） 技术要求 ≥12 ≥60 破碎用岩石强度 （级） 不低于2级 视密度 （t/m） 3≥2.5 表3.2.2-2 机制砂级配要求
方孔筛（mm） 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 通过各筛孔的质量百分比（％） 100 80-100 50-80 25-60 8-45 0-25 0-10 3.3 填料
填料必须采用石灰岩经磨细得到的新鲜矿粉，不应含泥土杂质和团粒，要求干燥、
表3.3 矿粉质量技术指标
指 标 视密度 (g/cm) 含水量 （%） ＜0.6mm (%) 粒度 范围 外观 亲水系数 塑性指数 (%) ＜0.15mm (%) ＜0.075mm (%) 3技术要求 ≥2.5 ≤1 100 90～100 75～100 无团粒结块 ＜1 ＜4 洁净，能自由地从矿粉仓流出，使用其它强基性岩石等憎水性石料磨制的矿粉，必须书面报监理工程师或设计单位批准，其技术指标必须符合表3.3的要求。严禁使用回收粉。为提高沥青混合料的水稳性，可采用水泥或石灰作为填料代替等量矿粉，但石灰用量不宜超过集料总量的2%，水泥用量不宜超过集料总量的3%。 3.4 抗剥落剂
当需要掺加抗剥落剂以提高沥青混合料的水稳性时，应在沥青中添加具有耐热、耐水和长期效果的抗剥落剂，抗剥落剂的选择和掺量由试验确定，并报高速公路路面技术组审批。同时还必须掺加水泥或石灰代替等量矿粉。抗剥落剂应符合表3.4的技术要求。
表3.4 抗剥落剂的技术要求
指 标 密度 PH 凝固点 掺后，沥青与石料的粘附性 浸水马歇尔试验残留稳定度 浸水马歇尔试验残留稳定度比 冻融劈裂试验残留强度比 技术要求 0.95—1.05g/cm ≥7 ≤0℃ 5级 ≥6.5kN ≥80％ ≥80％ 33.5 纤维稳定剂
在改性沥青SMA混合料中掺加的纤维稳定剂应采用絮状木质素纤维，纤维应在250度的干拌温度不变质、不发脆，使用纤维必须符合环保要求，不危害身体健康。纤维必须在混合料拌和过程中能充分分散均匀。其主要技术指标应符合表3.5的要求。
表3.5 木质素纤维质量技术要求
试验项目 纤维长度 灰分含量 PH值 吸油率 含水率（经质量计） 指标要求 不大于6mm 18±5% 7.5±1.0 不小于纤维质量的5倍 不大于5% 3.6 材料管理
3.6.1 沥青混合料拌和场地必须采用15cm以上厚度的水泥混凝土或20cm以上的水泥稳定砂砾或水泥稳定碎石进行硬化（面积不应小于25000m2），并应统一规划，不同材料必须严格分开存放，不得混杂,并保持拌和场进出场道路畅通。正式开工前要储备数量足够、质量合格的碎石、机制砂、质量良好的石屑、矿粉、沥青、抗剥落剂、抗车辙剂、 水泥或石灰等材料。
3.6.2 材料进场必须制定严格的检查验收制度，专人负责按批或按量进行质量抽检，每天作好检查记录备查，杜绝不合格材料进场。工地现场加工的材料必须经过质量检测合格。所有材料必须经旁站监理签字认可后方能使用。道路石油沥青、改性沥青、水泥、碎石、抗剥离剂、抗车辙剂、改性剂等由工厂加工的材料，进场时应检查《材料供货合同》所要求的各种证明文件和检测报告（对于成品改性沥青还应提供其基质沥青的质量检验报告），证明文件不齐或检测报告中有不合格指标，一律拒收。
3.6.3 承包人应准备一套的集料冲洗设施，当上面层粗集料中小于0.075mm的颗粒含量达不到招标文件的要求时，应在使用前至少15天进行冲洗。
3.6.4 沥青混合料用集料必须采用分级备料，其分级规格及大致备料比例如表3.6.4所示。
表3.6.4 集料分级及各级料的大致备料比例（不包括矿粉）
分级粒径 (方孔筛 mm) 下面层ATB-25 中面层AC-20 上面层SMA-16 振动筛的配置（方孔筛，mm） 19- 26.5 30% ---- —— 30 22 9.5- 19 28 45 28 19 13.2- 16 22% 16 9.5- 13.2 4.75- 9.5 12% 18% 32% 11 2.36- 4.75 6.5% 9% 7% 6 0- 2.36 23.5% 28% 11% 3
说明：1、本表所提供的各级规格集料的大致比例仅供备料时参考，实际比例应根据试验确定。 2、生产上面层集料所需配置的振动筛为3mm、6mm、11mm、15mm和19mm五种；生产中面层集料所需配置的振动筛为3mm、6mm、11mm、22mm四种；生产下面层集料所需配置的振动筛为3mm、6mm、11mm、22mm、30mm五种。 3、表中所配置的振动筛仅作为参考，应以实际生产出的碎石筛分为准进行调整。 3.6.5 粗、细集料应分类堆放并隔开，不应相互交错，取自不同料源的集料应分开堆放，并用砖砌隔离墙隔离。另外，为避免集料冷料斗中的集料出现串料现象，料斗上口之间要加设隔板隔开，或料斗的上口不要紧靠在一起，要有一定距离，同时上料用的装载机的装料斗的宽度应明显小于料斗的上口宽度。粗集料存放必须分层堆垛，每层设置10～15度倾角，汽车紧密卸料，然后用推土机推平，以减少集料离析。禁止汽车自料堆顶部往下卸料。
3.6.6 对矿粉、石灰、水泥等粉料应建库存放，并保持库房干燥。石屑、机制砂存放处必须设置固定式棚盖，以保证细集料干燥，冷料斗出料时均匀一致。受潮结团的细集料和粉料不得使用。
3.6.7 道路石油沥青和改性沥青质量应严格按照表3.1.
3.6.8 改性剂采用星型SBS。每批材料都应附有生产厂家的证明和出厂试验报告，注明产品的名称、代号、标号与质量检验单，以及运输、贮存、使用方法和涉及健康、环保、安全等有关的资料，并说明装运数量、装运日期、订货数量等。
3.6.9 批量沥青由供货商或生产厂家提供产品检验报告及各种证明文件，承包人应在每一批沥青进场前立即进行随机抽样检查，作全面质量分析；对不合格材料必须拒绝其进入拌和场。并将同一样品留样以备复查，对质量有争议的沥青样品送有关专业质监部门鉴定。承包人工地实验室对沥青的检验频率必须满足《高速公路路面施工招标文件》和《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）的要求。当质量偏差较大时应加大抽检频率。
3.6.10 监理部门应根据实际情况，随时进行质量抽检或留样检查，而且应现场监督承包人每天的抽样检查。高速公路路面技术组巡检人员可随时进行抽检留样，或指定抽查，监督试验。业主、监理、承包人发现某批沥青存在质量问题应及时互相通报，施工单位应通知拌和场停止使用。
3.6.11 粗细集料、矿粉、抗剥落剂的质量严格按照表3.2.1-1、表3.2..3、表3.4所示的主要技术指标要求进行质量控制，每批进场材料均应进行抽检，任一指标不满足要求，均应视为不合格产品加以拒收。当粗、细集料表面不洁净或表面裹覆过多粉尘时，
应清洗、凉干后方可使用。
3.6.12 碎石加工场应保证原石坯料的质量，保证石质纯净，不得含有石英石、方解石、煤矸石等杂岩，也不得含有泥土、风化石等杂物和软弱颗粒。碎石加工后应分类堆放，不得混杂。
3.6.13 施工单位必须从高速公路有限公司材供部门认可的供货单位进料，如果要变更供货厂商应先进行现场质量检验，经检验质量合格，路面技术组同意后，报公司有关部门批准方可使用。
3.6.14 集料加工场取样应在专业人员或质检人员的指导下进行，一般要求用装载机混合处理后再取样，最好在出料口直接接料取样。当料堆有明显的质量偏差时，应分别取样试验进行偏差分析，判断其是否在合格的范围内。严禁以受检单位的一次送样代替抽样检查。
3.6.15 拌和场堆放的集料应由承包人试验人员和监理人员(或巡检人员)在不同部位分别抽样检验。
4 沥青砼面层施工机械要求
4.1 沥青面层施工设备的型号和数量应与招投标文件的要求相符，各种机械必须配套，以保证面层施工的连续性，机械数量必须满足施工进度和合同工期的要求。各种设备必须经试运转正常后方可使用，并预备足够的易损件。主要施工机械的性能和数量必须满足如下要求。
4.1.1 拌和设备 沥青混合料拌和设备必须采用自动控制的强制间歇式拌和机，有效拌和能力不小于240t/h，并满足以下要求：
(1)冷料斗5个，热料仓至少4个，配备电子重量传感器和红外线温度传感器能准确控制材料数量和温度。
(2) 配有二次除尘设备，能够除去绝大部分粉尘，而不让有害粉尘逸散到空气中去。 (3)一个150吨以上能保温的储料仓。
(4)混合料拌和应由计算机控制，能逐盘打印集料和沥青的加热温度、混合料的拌和温度、材料用量和每盘混合料的重量等。
(5)为适应沥青混合料中掺水泥或石灰的需要，必须配有两套带自动计量装置的粉料加入系统。为防止矿粉出口堵塞，应在粉料贮罐底部安装一台附着式振动器。
(6)拌和场的布置应高度重视对环境的影响，远离居民区。
4.1.2 沥青储罐 应配备不小于300t的沥青储罐，如果现场制备改性沥青，则沥青储
罐容量应不小于400t。且能保温储存和加热，足以满足拌和机的需要。
4.1.3 运输车辆 根据运距和拌和机功率配备数量足够的自卸汽车，总运力不小于拌和机产量，要超过摊铺机摊铺能力20%以上。要求每台汽车载重量不小于15吨。应有紧密、清洁、光滑的金属底板和侧板。并配有保温用的双层覆盖物，下层应采用棉被，上层可采用帆布，车厢四角应密封坚固。为防止污染路面，还应配有清洗车轮的机具。 4.1.4 摊铺机 要求采用进口设备，性能不低于德国ABG公司Titan423，数量不少于2台，且必须型号相同，摊铺宽度为6—9m。安装有可调的活动熨平板或整平组件，熨平板在需要时可以加热，并能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺，并备有修边的套筒。摊铺机应有一套夯板和一个可调整振幅的震动熨平板的组合装置，夯板与震动熨平板的频率，应能根据需要进行调整。
每台摊铺机应配备两台长度不小于16m 的平衡梁和两套自动滑撬，并牢固地安装在摊铺机两侧，与整平板自动控制的传感器相组合，控制混合料铺面的摊铺厚度和平整度。但尽可能采用非接触式的平衡梁进行厚度和平整度控制。 4.1.5 压路机
双钢筒双驱双振式压路机：自重13t以上，振幅和频率可调，数量不少于4台（碾压SMA时，不宜少于5台）。
轮胎压路机： 25t以上3台（一般情况下，2台工作，一台备用），复压用。 1t小型振动压路机或振动夯板：1～2台。
4.1.6 其它设备 装载机3m3以上不少于3台，洒水车6000L以上2台，等等。 4.2 建立工地试验室，具有临时资质证书，能进行各种施工原材料及沥青混合料的质量检测、各种标准试验和现场质量检测。具有专业水平的试验人员不少于4人。试验设备应经过质监部门计量认证，质量可靠，精度高。主要试验检测项目和主要试验设备如下：
(1)沥青常规指标试验：沥青低温延度仪(不小于150cm)，针入度仪，软化点仪，道路沥青标准粘度仪、闪点仪、薄膜烘箱等各1套。
(2) 马歇尔试验：小型沥青混合料拌和机l台，马歇尔击实仪1台，马歇尔试验仪（应能自动打印稳定度-流值曲线）1台，恒温水浴1台，X—Y绘图仪1套，打印机l台，冰柜1台，真空泵1台，电动脱模机1台，其它附件若干。
(3) 测定沥青混合料油石比试验：核子法沥青含量测试仪、抽提仪各一台。 (4) 筛分试验：标准方孔筛1套，台秤1台，电子天平1台。 (5) 含水量试验：烘箱至少2台。
(6) 密度试验：浸水天平1台,李氏比重瓶2～4个,最大理论密度仪1台,气压表1只。
(7)针片状含量试验：游标卡尺1把。
(8)压碎值试验：100～200吨压力机1台，压碎值试验仪1套。
(9)压实度试验：取芯机1台，发电机1台，核子仪1台，切割机一台。
(10)抗滑性能试验：摆式摩擦系数测试仪1台，铺砂仪1套或激光构造深度仪1台。 (11)平整度检测 连续式平整度仪或颠簸仪1台，3米与6米直尺各1把。 (12) 路面弯沉检测：弯沉仪1套，弯沉车l台。
(13) 温度测量：数字温度计4支，插入式数显温度计2支，红外线温度枪2支。
(14) 路面渗水仪：1台 (15) 砂当量仪：1台
(16) 计算机1台，化学药品及其它辅助器具若干。
4.3 拌和设备的检查和测试
在沥青面层开工前应对拌和设备进行检查和调试，保证其正常运行。并对拌和楼的计量系统进行检测。拌和楼计量检测分两部分内容，其一是对拌和楼热料仓称量系统进行计量检测，确认拌和楼称量的准确性。其二是对冷料仓的上料速度进行测定，以利于在拌制不同级配沥青混合料时，保持冷料供应的平衡与稳定，以保证拌制混合料级配的稳定性。
（1）拌和楼热料仓称量系统的计量检测方法
（a）采用编织袋分装碎石，每袋总重为50kg，采用称量精度为0.1kg的磅秤称
量，共准备40袋，每袋重量误差不大于0.2kg。
（b）将装好碎石并已称量的碎石袋从拌和楼热料仓口一袋接着一袋地投入拌和
楼计量仓中，用拌和楼计量系统称量碎石重量，计算机显示重量应分别为50kg、100kg、150kg、200kg、……、2000kg，要求拌和楼计算机显示重量与实际碎石重量间的误差小于1.0％。然后一袋一袋取出碎石，显示重量应为50kg分级递减。完全取出后，拌和楼计算机显示重量应为±l0kg。
（c）用同样的方法对拌和楼的矿粉计量仓及沥青计量罐的计量精度进行检测，
要求误差小于1.0％。
（2）冷料仓上料速度测定方法
（a）根据工程需要，首先由拌和楼有经验的操作人员初步确定拌和楼各冷料仓
放料口的开口大小，并固定该开口尺寸。
（b）分别采用拌和楼额定的最低转速到最高转速(其间最少分5点)对某一冷料
仓单独上料5～10分钟，采用拌和楼称量系统对所上石料进行称量，从而确定该料仓在该开口大小情况下，转速与上料速度的关系曲线。对每一冷料仓均应绘制出转速与上料速度的关系曲线。
（c）当某种级配混合料所需要的某种集料的上料速度所对应的冷料仓输送系统
转速高于或低于其允许转速的情况下，应重新调整冷料仓的开口大小，重新进行上述测试，使所有所需要的上料速度所对应的转速均在机械设备允许的范围内。
（d）根据沥青混合料的配合比，按照拌和楼的拌和能力，计算出所需各种规格
集料的供料速度，并从上述转速与上料速度关系曲线中查出所需要的相应转速，并按此速度上料，确保冷料仓上料速度的平衡。
（e）在需要调整上料速度时，应从上述关系曲线中查得相应的各冷料仓上料转速，
对转速进行调整，保持冷料仓供料平衡。试验完成后，冷料仓开口大小必须完全固定，一旦改变开口大小，上述曲线必须重新测定。
5 沥青混合料配合比设计
5.1 高速公路沥青上面层采用SMA-16结构，中面层采用AC—20结构，下面层采用ATB-25结构。上面层改性沥青SMA-16的配合比设计见第8章。
5.2 在沥青上、中、下面层进行配合比设计时，应根据结构层次综合考虑功能性要求。上面层应具有良好的表面功能（抗滑和平整度）、密水、耐久、抗车辙和抗裂性能；中面层应重点考虑密水性和抗车辙性能；下面层应在满足高温抗车辙性能的基础上，重点考虑抗疲劳性能及抗裂性能的要求。
5.3 上面层采用玄武岩或辉绿岩、安山岩碎石等耐磨性集料和SBS改性沥青；中面层采
表5.3 面层混合料矿料级配范围
筛孔 31.5 26.5 19 16 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 42- 62 62- 80 65- 85 32- 52 46- 64 45- 65 20- 40 30- 42 20- 30 15- 32 22- 34 16- 24 10- 25 16- 26 14- 22 0.3 0.15 0.075 2-6 3-7 8-12 ATB-25 100 AC-20 SMA-16 90- 60- 48- 100 100 80 100 100 68 90 90- 100 95- 75- 8-18 5-14 3-10 10- 20 12- 18 7-15 5-11 10- 15 9-14
用石灰岩碎石和SBS改性沥青。下面层采用石灰岩碎石和70号A级道路石油沥青。爬坡车道，在中、下面层中加抗车辙剂。沥青上、中、下面层沥青混合料矿料参考级配如表5.3所示。
5.4 配合比设计采用马歇尔试验配合比设计法，目标配合比控制应符合以下要求：
（1）
表5.4.1 沥青混合料马歇尔试验技术指标
试验项目 击实次数 （次） 稳定度 (kN) 流值 (0.1mm) 空隙率 (%) 沥青饱和度 (%) ≥7.5 15～40 3～6 55～70 ATB-25（道路石油沥青） 两面各75 ≥8.0 20～50 3.5～4.5 65～75 AC-20（改性沥青） （2）高速公路沥青面层混合料水稳定性指标必须符合表5.4.2所列的要求。 表5.4.2 沥青混合料水稳定性指标
指 标 浸水马歇尔试验(48h)残留稳定度， 不低于（%） 冻融劈裂试验的残留强度比， 不低于（%） ATB-25 （道路石油沥青） 80 75 AC-20 （改性沥青） 85 80 （3）高速公路沥青面层混合料高低温性能指标应符合表5.4.3所列的要求。每个合同段均必须对沥青混合料做高温稳定性验证试验；有条件时，宜对AC-20沥青混合料做低温抗裂性能验证试验。
表5.4.3 沥青混合料高低温稳定性指标
指 标 动稳定度（次/mm） 低温弯曲试验破坏应变（με） ATB-25（道路石油沥青） 2500 AC-20（改性沥青） 3000 2500 （4）高速公路AC-20、ATB-25沥青面层应利用轮碾机成型的车辙试件脱膜架起进行渗水试验，其渗水系数要求不大于120ml/min。
5.5 沥青混合料配合比设计分三阶段，即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比验证阶段。三阶段设计合格后方可开展大规模施工。其中沥青混凝土上、中、下面层的目标配合比设计及生产配合比设计试验报告必须报高速公路路面技术组审批。 5.5.1 目标配合比设计阶段
（1）确定各矿料的组成比例。分别用各施工单位实际使用的矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量，使合成的矿料级配在给定的级配范围内，特别是0.075mm、2.36mm、4.75mm、公称最大粒径和中间粒径五档的筛孔通过率宜尽可能在给定级配的中值。并计算矿料混合料的合成毛体积相对密度和合成表观相对密度。
（2）确定沥青混合料拌和和击实温度。对于普通道路石油沥青，沥青产品确定后,先取样进行60℃、135℃、175℃表观粘度试验，绘制粘-温曲线，以粘度0.17±0.02Pa.s时的温度作为拌和温度；以0.28±0.03Pa.s时的温度作为击实温度。在不能作表观粘度时，也可以根据沥青供应商或有条件的沥青试验室推荐的温度范围确定拌和温度和击实温度。对于改性沥青，其沥青混合料的拌和与击实温度宜比普通道路石油沥青的高10-20℃。
（3）根据经验或已建类似工程沥青混合料的标准油石比来预估最佳沥青用量。 （4）确定矿料的有效相对密度
对于中、下面层普通道路石油沥青混合料，宜以预估的最佳油石比拌和2组混合料，采用真空法实测最大相对密度，取平均值。然后根据下式计算合成矿料的有效相对密度。
式中：γ
se
------合成矿料的有效相对密度；
Pb-------试验采用的沥青用量（占混合料总量的百分数），%； γt -------试验沥青用量条件下实测得到的最大相对密度； γb -------沥青的相对密度（25℃）；
对中、上面层改性沥青混合料，有效相对密度宜直接由矿料的合成毛体积相对密度与合成表观相对密度按下式计算。
式中：γ
se
------合成矿料的有效相对密度；
C -------合成矿料的沥青吸收系数； ωx--------合成矿料的吸水率； γγ
sb
--------材料的合成毛体积相对密度； --------材料的合成表观相对密度；
sa
（5）确定沥青的最佳油石比。用以上计算确定的矿料组成和根据经验估计的油石比，按0.5％间隔变化，取5个不同的油石比，用实验室小型拌和机在上面确定的拌和温度范围拌和沥青混合料。试模和底座应按规定预热，按规定的击实次数和击实温度范围成型马歇尔试件，当不能绘制沥青粘—温曲线时可参照表5.5.1控制试验温度。改性沥青
混合料的成型温度宜在其基质沥青的基础上提高10--20℃。
表5.5.1 试验室沥青混合料拌和和成型温度范围
沥青品种 沥青加热温度 矿料加热温度（包括填料） 沥青混合料拌和温度 试模预热温度 试件开始击实温度 试件成型终了温度 改性沥青 165～175℃ 180～190℃ 165～175℃ 110～130℃ 160～165℃ ≥145℃ 普通道路石油沥青 155～165℃ 170～175℃ 150～160℃ 100～120℃ 145～150℃ ≥135℃ 利用最大理论密度仪测定混合料的最大理论相对密度(无最大理论密度试验仪可以根据混合料组成计算最大理论相对密度，中、上面层改性沥青混合料宜采用计算最大理论相对密度)，利用表干法测定马歇尔试件的毛体积相对密度，并根据密度计算空隙率、矿料间隙率、有效沥青的饱和度VFA等物理指标进行体积组成分析。
（6）进行马歇尔试验，测定马歇尔稳定度及流值等物理力学性质。根据上述试验结果绘制密度、饱和度、空隙率、稳定度、流值-油石比曲线，求出相应于密度最大的沥青用量a1，相应于稳定度最大的沥青用量a2，相应于目标空隙率（或中值）的油石比a3，对应于沥青饱和度范围的中值的沥青用量a4，计算最佳沥青用量的初始值OAC1： OACl＝(al+a2+a3+a4)/4
如果在所选择的沥青用量范围未能涵盖沥青饱和度的要求范围，按上式取前3者的平均值作为OACl
对所选择的试验的沥青用量范围，密度或稳定度没有出现峰值（最大值经常在曲线的两端）时，可直接以目标空隙率a3所对应的沥青用量作为OACl
（7）根据以上曲线求出满足表5.4.1技术指标的沥青用量范围OACmin～OACmax，计算中值OAC2：
OAC2＝(OACmin+OACmax)/2
检查OACl是否在OACmin～OACmax范围内，若不在，就应调整级配，重新进行以上试验；若在，根据OACl和OAC2综合决定最佳油石比OAC。一般OAC可取0AC1和OAC2的中值，必要时可根据气候、交通量等实际情况进行优化选择。同时检验最佳沥青用量时的粉胶比和有效沥青膜厚度。对于高速公路，沥青上、中、下面层沥青混合料的粉胶比宜控制在
0.8—1.4范围内。
5.5.2 生产配合比设计阶段
对间歇式拌和机，必须从二次筛分后的各热料仓分别取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近规定级配范围，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。由于不同的拌和机各振动筛孔径不同，以及振动筛的倾角和振动强度均有差别，各相应热料仓的矿料筛分结果也不相同，故应对每台拌和机进行沥青混合料生产配合比的设计。并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±O.3％等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。如果以上三个油石比的混合料试件的各项试验结果符合规定，则取OAC为生产配合比的最佳油石比；如果其中一个油石比试件不能符合规定，则应再补做油石比相差±0.3％的一组混合料试件进行检验，并取符合规定的中间油石比做为生产配合比的最佳油石比。由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计结果的差别不宜大于±0.2%。 5.5.3 生产配合比验证阶段
拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌好的沥青混合料作高低温稳定性检验，用路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比应作为生产控制的依据和质量检验的标准，一旦确定就不应随便更改，只有当材料发生变化时才进行必要的调整。标准配合比的矿料级配应严格控制0.075mm、2.36mm、4.75mm、公称最大粒径和中间粒径五档的筛孔通过率接近要求级配中值。当所有指标经检验均合格后即可正式施工，如果有的指标不合格应分析原因，进行适当调整后再进行验证。
5.4.4 确定施工级配的允许波动范围。根据标准级配配合比和质量管理要求中各筛孔的允许波动范围；制订施工用的级配控制范围，用来检查沥青混合料的生产质量。
6 沥青砼面层试验路段的施工
6.1 在正式开始摊铺沥青面层各层之前，均应修筑不少于200m的试验路段。 6.2 试验路开始前至少14天，承包人应提出一个完整的试验路施工方案报监理工程师审批。施工方案内容包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。 6.3 试验路的施工应在监理工程师的监督下进行。如果试验成功，试验路可做为永久工程的一部分。否则，应铲除重做试验，直至成功为止。
6.4 沥青面层试验段铺筑应分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容：
(1)验证沥青面层各层的混合料生产配合比设计，确定正式施工用的标准沥青混合料配合比。
(2)通过试验路施工确定合理的施工机械型号、数量、组合方式、落实技术培训、技术岗位及最佳工艺流程和生产效率。
(3)通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度、沥青和集料变化与波动的调控手段等施工工艺，验证拌和机自动控制系统的可信度。
(4)通过试铺确定各种混合料的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、松铺系数、初步振捣夯实的方法、自动找平方式等施工工艺，避免或减少离析的措施，梯队摊铺时两台摊铺机的摊铺厚度、宽度、协调方式及合理的间距。
(5)通过碾压确定适宜的压路机类型和数量、压路机组合方式，碾压温度、碾压速度和碾压遍数等施工工艺以及纵、横向施工缝的处理方式等。
(6)建立用钻孔法及核子密度仪法测定压实度的相关关系，确定空隙率和平整度的双向控制模式。核子仪等无破损检测在碾压成型后热态测定，取13个测点的平均值为1组数据，一个试验段的不得少于3组。钻孔法在第2天或第3天以后测定，钻孔数不少于12 个。
(7)建立核子沥青含量测定仪快速测定油石比与试验室配制的沥青混合料标准样品油石比的相关系数，以便现场快速获得沥青混合料的油石比。
(8)检测试验段的渗水系数。
(9)建立、健全质量保证体系，探索一套有效的质量控制方法。通过试验路面层施工和现场检验对现行路面设计的工艺可行性和各项路用性能予以评估和预测。通过对各道工序的偏差分析，提出合理的工艺控制参数和改进措施。
(10)通过试验段检验各承包人的机械、人员配置，通讯和指挥系统是否合理。 6.5 在试验路段的铺筑过程中，承包人应认真作好记录分析，监理工程师或工程质量监管部门应监督、检查试验段的施工质量，及时与承包人商定有关事项，明确试验结论。铺筑成功后，承包人应就各项试验内容提出完整的试验路施工、检测报告，报监理和业主批复。并在正式施工时认真参考执行。
7 热拌热铺沥青混合料施工
7.1 沥青混合料的拌和 7.1.1 沥青的准备
沥青应采用导热油加热，要求沥青温度稳定，具有—定的流动性，以能使沥青混合料拌和均匀，出厂温度符合要求，并保证沥青能源源不断地从贮罐输送到拌和机内为宜。7.1.2 集料准备
(1)集料铲运方向应与其流动方向垂直，保证铲运材料均匀，避免集料离析。 (2)每天开工前应检测含水量，以便调节冷料进料速度，并确定集料加热时间和温度。如果集料含水量过大，不得使用。
(3)集料级配发生变化或换用新材料时，应重新进行配合比设计，确保混合料质量符合要求。
(4)集料应加热到能使沥青混合料出厂温度符合要求。集料在送进拌和锅中时的含水量不应超过1％。烤干用的火焰应调节适当，以免烤焦和熏黑集料。 7.1.3 拌和
(1)
集料和沥青应按工地配合比确定的用量送进拌和机，矿粉直接从窗口加入。
拌和机的矿粉仓应配备振动装置，以防矿粉起拱。添加消石灰、水泥时，宜增加粉料仓，也可由专用管线和螺旋升送器直接加入拌和锅。若与矿粉混合使用时，应注意二者因密度不同而离析。
(2)
对于ATB-25，送入拌和机里的集料温度、沥青温度、混合料出厂温度、摊铺
和碾压温度应符合表7.1.3-1的规定。（改性沥青混合料的施工温度见第八节）。
表7.1.3-1 沥青混合料的施工温度（℃）
沥青品种 沥青加热温度 矿料温度 混合料出厂温度 混合料贮料仓贮存温度 混合料运输到现场温度 摊铺 温度 初压温度 复压温度 终压正常施工 低温施工 正常施工 低温施工 正常施工 低温施工 正常施工 道路石油沥青 155～165 165～185（填料不加热） 正常范围155～165，超过180废弃 贮料过程中温度降低不超过10 不低于150 不低于145 不低于150 不低于140 不低于145 不低于125 不低于130 不低于110 碾压层内部 碾压层内部 摊铺机 运料车 测量部位 沥青加热罐 热料提升斗 摊铺层内部
温度 低温施工 不低于110 试拌过程中，应通过现场温度测量对计算机打印的温度进行检验，并在一段连续施工的工艺流程中保证温度的均衡性，以能保证混合料摊铺温度和碾压温度为宜。
沥青混合料温度应采用具有金属探测针的插入式数显温度计进行测量，不得采用玻璃温度计测量。在运料车上测量时，宜在车厢侧板下方打一个小孔插入不少于15cm量取。碾压温度可借助于螺丝刀分几次在路面上打洞后迅速插入温度计测量得到。
(3)把规定数量的集料和沥青送进拌和机后，应把这两种材料充分拌和直至所有集料颗粒完全均匀地被沥青膜裹覆，沥青材料也完全均匀分布到整个混合料中，以混合料中无花白石子、无沥青团块，乌黑发亮为宜。每盘的生产周期不宜少于45s（其中干拌时间不少于5—10s）。
(4) 对混合料拌和的均匀性应随时进行检查，如果出现花白石子，应停机分析原因予以改进。其原因大致如下：搅拌时间不够；细颗粒矿料比例增大，特别是加入矿粉（包括水泥或石灰等填料）量增多；料门关闭不严；沥青用量不够；矿料或沥青加热温度不够等。可能是其中一项原因，也可能是其中的几项原因。如果混合料颜色枯黄灰暗，可能的原因有：拌和温度过高、沥青用量不够、粉料过多、石料不干、柴油燃烧不透等。对出现花白、枯黄灰暗的混合料必须废弃不用。
(5)沥青混合料拌和机应有贮料仓，为保证连续摊铺，可提前拌和混合料，将拌好的沥青混合料送入贮料仓中暂存，待开始摊铺后再运至摊铺现场。
(6)沥青混合料配合比控制。拌好的沥青混合料应进行质量跟踪抽检，检查集料级配、油石比等指标，发现问题及时调整生产配合比，集料级配应在生产配合比目标值的容许偏差范围内，并不得超出规定级配的范围。目标值的容许偏差应符合表7.1.3-2的规定：
表7.1.3-2 沥青混合料的容许偏差 项 目 4.75mm筛孔上保存的集料 通过2.36mm筛孔的集料 通过0.075mm筛孔的料 油石比 空隙率 马歇尔稳定度 马歇尔流值 沥青饱和度
容许偏差或范围 ±5％ ±4％ ±1.5％ ±0.2％ 3％～6％ ≥7.5KN 1.5～4mm 55％～70％
(7)逐盘打印混合料用油量、各热料仓集料用量及沥青混合料重量，绘制油石比波动图。
7.2 沥青混合料的运输
7.2.1 为保证沥青混合料源源不断地运至摊铺现场，必须配备足够的运输车辆，每小时运力必须大于拌和机产量。运输车辆数量N可按式7.2.1计算。 N=k(t1+t2+t3)/T (式7.2.1)
式中：t1---车辆满载由拌和厂行驶至摊铺现场的行驶时间(min) t2---车辆空载由摊铺现场至拌和厂的行驶时间(min) t3---在工地卸料以及在拌和厂和工地等待的总时间（min） T---拌和一车混合料所需的时间(min)，T=60C/G C---单车装载能力(t) G---拌和设备生产能力(t/h)
k---安全储备系数，视运输道路上的交通情况而定，一般取k=1.1～1.2 7.2.2 运送沥青混合料的卡车载重量宜达到15吨以上，应有紧密、清洁、光滑的金属底板，底板应涂一薄层洗衣粉水溶液(不要用油水混合液)，以防止混合料粘到底板上，但不得有多余残液积留在车厢底部。装料前，卡车底板应排干积水。车轮胎如有泥土，必须冲洗干净。
7.2.3 施工前应对全体驾驶员进行培训，加强对汽车保养，避免运料途中汽车抛锚，导致混合料冷却受损。装料时汽车应按照前、后、中的顺序来回移动，避免混合料离析。任何情况下，运料车在运输过程中，都应采用双层覆盖措施，同时加盖保温毡和帆布蓬（如果内层的保温毡在运输过程中可能被风吹起时，还应在保温毡上配重物施压），以防表面混合料降温结成硬壳。运料汽车应在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机；卸料过程中运料汽车应挂空档，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺层的平整度。 7.2.4 混合料装车后应及时测试温度，发现温度过高或过低，混合料有烧焦失粘、花白现象应予废弃。
7.2.5 施工过程中摊铺机前方应有运料车在等侯卸料，开始摊铺时在施工现场等侯卸料的运料车不宜少于5辆，以保证连续摊铺。注意：连续摊铺对保证平整度是十分重要的。 7.2.6 沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量和混合料温度。对不符合温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑。
7.2.7 运料车辆应行驶在平整坚实的道路上，对行驶路线的坑槽应及时维修，减轻车辆
颠簸，以免混合料离析。运料车不得超载运输，不得急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损坏。
7.3 沥青混合料摊铺
7.3.1 下面层正式摊铺前，必须清除封层上多余的石子、泥土、残渣、污物，污染严重时必须冲洗。然后进行中线和高程测量，在摊铺机左右两边每5～10米设置1根铁钎控制桩，超高路段适当加密。按照计算松铺厚度用钢丝绳统一拉线，一端固定，另一端张拉，张拉力不小于100kg。
7.3.2 上层混合料摊铺前，应用硬扫帚或电动工具清扫路面，有泥土等不洁物质污染时，应一边清扫一边用高压水冲洗干净。待进入路面的水分蒸发，表面干燥，喷洒符合要求的乳化沥青或改性乳化沥青粘层油，洒布量为0.5kg/m2，待粘层油破乳后方可进行混合料的摊铺。
7.3.3 当中、下面层高程和平整度控制较好时，面层摊铺可以不拉高程控制导线，直接采用双侧平衡梁和滑撬自动控制平整度和高程。
7.3.4 摊铺前应根据松铺厚度、纵横坡度调整好摊铺机的初始状态。每种摊铺机每种混合料的松铺厚度根据试铺确定。摊铺机开始摊铺前必须对熨平板预热至100℃以上，铺筑过程中必须开动熨平板的振动或捶击等夯实装置。
7.3.5 高速公路沥青上、中、下面层均应采用两台同型号的履带式摊铺机成梯队摊铺，两台摊铺机应具有相同的压实能力。两台摊铺前后位置应尽量靠近，一般为5～8m；两幅之间应有5～10cm的搭接宽度，以确保纵向接缝质量。接缝位置必须避开车道轮迹带，并与下层的纵向接缝错开15cm以上。
7.3.6 摊铺机应配备容量足以保证均匀连续摊铺作业的受料斗，保证上一车料卸完后，下一车料能及时供料，不致中途停机待料。还应装备自动进料控制器，并适当调节到能在整平板前方保持厚度均匀的沥青混合料。每车料摊铺完后不得收料斗。
7.3.7 熨平板或整平组件应能有效地摊铺出具有所需平整度和纹理的终饰表面，而不会撕扯、推挤混合料或造成孔洞。
7.3.8 摊铺速度应与拌和机供料速度协调，摊铺机必须缓慢均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料离析。高速公路沥青混合料的摊铺速度宜控制在1—3m/min范围内，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以清除。
7.3.9 摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过外面的参考线
探出纵坡和整平板的横坡，并能自动发出信号操纵整平板，使摊铺机能铺筑出理想的纵、横坡度。传感器应制造得能由参考线或滑撬式基准板操作。横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度，精度在±0.3％范围内。
7.3.10 摊铺机自动找平时，下面层必须采用由钢丝绳引导的高程控制方式；表面层应采用非接触式平衡梁摊铺厚度控制方式；中面层可根据下面层平整度的实际情况选用找平方式。当下面层的平整度比较差时，中面层应采用由钢丝绳引导的高程控制方式；当下面层的平整度比较差时，当下面层的平整度比较好时，中面层可采用非接触式平衡梁摊铺厚度控制方式。
7.3.11 每台摊铺机应配备两台长度大于16m的平衡梁，并牢固地安装在摊铺机两侧，与整平板自动控制的传感器相组合，控制混合料铺面的摊铺厚度和平整度。但尽可能采用非接触式的平衡梁进行厚度和平整度控制。
7.3.12 如果自控系统在某天的工程中出了故障，承包人可以用手控方式完成当天的工作，但必须首先肯定手控方法能取得满意的效果，然后须等到自控系统恢复正常运转后，方能继续施工。
7.3.13 在形状不规则部位及次要部位，自控系统不能正常工作时，允许采用人工手控。 7.3.14 路缘石、边沟、积水井和其它结构物的接触面上应均匀涂上一层粘层沥青，然后才能紧靠着这些接触面摊铺沥青混合料。
7.3.15 普通沥青混合料的摊铺温度应符合表7.1.3-1的要求，并应根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度合理选用。摊铺沥青混合料时，气温宜在20℃以上，当气温低于10℃时，不得摊铺热拌沥青混合料。
7.3.16 摊铺过程中应跟踪检查摊铺层厚度及横坡度，并按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）附录G所述的总量控制方法，由混合料总量与摊铺面积校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整。
7.3.17 上、下两层之间的纵向接缝应错开15cm以上。表层接缝宜设在行车道的中线处。 7.3.18 在铺筑过程中，料斗进料口应完全打开，摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动，速度不宜太慢，并保持有不少于螺旋分料器高度2/3的混合料，且不应使沥青混合料时多时少，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
7.3.19 用机械摊铺的混合料，不应人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工作局部找补或更换混合料：
(1)横断面不符合要求； (2)构造物接头部位缺料： (3)摊铺带边缘局部缺料； (4)表面明显不平整； (5)局部混合料明显离析； (6)摊铺机后有明显的拖痕；
人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。 7.3.20 在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分采用小型摊铺机摊铺。小规模工程经路面技术组和监理工程师批准后可用人工摊铺，人工摊铺沥青混合料应符合下列要求：
(1)半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板； (2)沥青混合料摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹抛洒；
(3)边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2～3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析；
(4)撒料用的铁锹等工具宜加热使用，也可以沾洗衣粉水溶液，以防粘结混合料。但不得过于频繁，影响混合料质量；
(5)摊铺不得中途停顿。摊铺好的沥青混合料应紧接着碾压，如因故不能及时碾压或遇雨时，应停止摊铺，并对卸下的沥青混合料覆盖保温；混合料来不及碾压，已冷却时应废弃不用；
(6)低温施工时，卸下的混合料应以苫布覆盖。 7.4 沥青混合料碾压
7.4.1 热拌沥青混合料充分压实后应符合压实度及平整度双重指标要求，不可过分提高平整度指标而放松压实度要求。
7.4.2 应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以达到最佳压实效果。沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机、振动压路机组合的方式。压路机的数量应根据生产率决定，一般不少于5台，应至少配备2台25吨以上的胶轮压路机和3台13吨以上双钢轮双驱双振式压路机。考虑设备备用问题，胶轮压路机和双钢轮双驱双振式压路机宜各多配一台。
7.4.3 沥青混合料的压实应按初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行。压路机应以
慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表7.4.3的规定。
表7.4.3 压路机碾压速度(km/h)
初压 压路机类型 适宜 钢筒式压路机 轮胎压路机 振动压路机 碾压方式 2～3 (静压) 2～3 3 (静压) 最大 4 适宜 3～5 3～5 3～4.5 (振动) 最大 5 6 5 (振动) 3～6 (静压) 适宜 3～6 6 (静压) 最大 6 复压 终压 7.4.4 沥青混合料的初压应符合下列要求：
(1) 初压应紧跟摊铺机后在较高温度下碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使用表面压实，减少热量散失，并不得产生推移、发裂等现象，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合表7.1.3-1的要求。
(2)压路机应从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高处碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30cm～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
(3)应采用钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压1遍，其线压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。
(4)碾压时应将驱动轮面向摊辅机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
7.4.5 复压应紧接在初压后进行，不得随意停顿，并符合下列要求：
(1)复压宜采用重型的轮胎压路机、振动压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜少于4～6遍，达到要求的压实度，并无明显轮迹。
(2)当采用轮胎压路机时，总质量应大于25t，冷态时轮胎充气压力不小于0.55MPa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同。相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。
(3)当采用三轮钢筒式压路机时，总质量宜不小于12t，相邻碾压带应重叠后轮1/2
宽度，并不少于20cm。
(4)当采用振动压路机时，振动频率宜为35～50HZ，振幅宜为0.3～0.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用，层厚较厚时选用较大的频率和振幅，以产生较大的激振力。厚度较薄时，采用高频率、低振幅，以防止集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为10～20cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
7.4.6 终压应紧接在复压后进行。
终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，消除轮迹，提高平整度。路面压实成型的终了温度应不低于110℃的要求。 7.4.7 碾压注意事项
(1)压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。气温高，风速小时，碾压段宜长；气温低，风速大时宜短；气温低于20℃时，压路机可以紧跟摊铺机碾压。压路机每次应由两端折回的位置成阶梯形地随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
(2)压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，应立即清除。对于钢轮压路机，可向碾压轮喷水以防粘轮（水中可添加少量表面活性剂），但必须严格控制喷水量且必须成雾状。对于轮胎压路机，开始碾压阶段，可涂刷少量隔离剂或防粘结剂。
(3)压路机不得在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面行驶时应关闭振动。
(4)对压路机无法压实的桥梁、挡土墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用小型压路机或振动夯板进行压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤等进行补充夯实。
(5)在当天碾压成型路面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
(6)应随时观察路面早期的施工裂缝，发现因推移产生的裂缝时，应及时调整碾压方式。
7.4.8 特殊路段的碾压
特殊路段的碾压是指小半径弯道、交叉口、路边、陡坡等处的压实作业。 （1）弯道或交叉口的碾压
在弯道或交叉口的碾压，应先用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道较低
一边开始碾压（以利于形成支承边）。对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中应注意转向同速度相吻合，尽可能用振动，以减少剪切力。
（2）路边碾压
压路机在没有支承边的厚层上碾压时，可在离边缘30～40cm（层厚较薄时，预留20cm）处开始碾压作业。这样，就能在路边压实前形成一条支承侧面，以减少沥青混合料碾压时出现塌边现象。在接下来碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进10cm。
（3）陡坡碾压
在陡坡碾压时，压路机的很大部分作用力将向下坡方向，因而增加了混合料顺坡下移的趋势。为抵消这种趋势，除了下承层表面必须清洁、干燥、喷洒粘层沥青外，压实时应注意，先采用轻型压路机预压（轮胎压路机不宜用作预压）。无论是上坡还是下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺机方向，即从动轮在前，驱动轮在后（与一般路段碾压时相反）。这样做，从动轮起到了预压作用，从而使沥青混合料能够承受驱动轮产生的剪切力。如果采用振动压路机，则应先静压，待混合料达到稳定后，方可采用低振幅的振动碾压。陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平稳，避免速度过高或过低，混合料温度不宜过高。 7.5 接缝、修边和清场
7.5.1 纵向接缝部位的施工应符合如下要求：
纵向接缝应与下层的纵向接缝错开15cm以上，摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10cm～20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后面摊铺机的熨平板应重叠先前已摊铺混合料至少5cm宽的条带。钢轮压路机应紧跟摊铺机对热接缝部位先进行压实。并用6m直尺检查平整度，最后再作跨缝碾压以消除缝迹。
7.5.2 横向接缝应符合下列要求：
(1)相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。并采用垂直的平接缝。铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。
(2)平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。施工可采用下列方法： a．在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人
工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用6m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。
b．在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出—道缝隙，缝隙位于撒砂与未撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚等厚的木板或型钢、待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撤去木板或型钢，在端部涂粘层沥青接着摊铺。 c．在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸（也可撒一薄层砂带），摊铺碾压成斜坡，在混合料尚未完全冷却结硬之前，将铺有麻袋或牛皮纸或撒有薄层砂带的部分用切割机切除（切缝前用6m直尺检查端部平整度，当平整度不符合要求时，应加长切割范围，直至平整度符合要求的位置），切缝后必须用水冲洗干净。
(3)从接缝处起继续摊铺混合料前应用6m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。横向接缝接续施工摊铺前，在接缝端部涂粘层沥青，并用熨平板预热，并在摊铺机整平板下放置起始垫板，垫板的厚度应等于混合料摊铺厚度与已压实路面厚度之差，其长度应超过整平板的前后边距，以调整好预留高度。横向接缝处摊铺混合料后应清缝，然后检查新摊铺的混合料松铺厚度是否合适。清缝时，不得向新铺混合料方向过分推刮。接缝处摊铺层施工结束后再用6m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。
(4)横向接缝的碾压应先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机停顿的垫木，碾压时压路机应位于己压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15cm～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，碾压宽度为15～20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。 7.5.3 修边
应将摊铺层的外露边缘准确切割到要求的线位。修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料均应由承包人按工程师同意的方式从路上清除，妥善处理，不得随地丢弃。 7.5.4 交通管制
任一沥青混合料结构层应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。承包人还应限制交通重量，以免破坏路面。
8 改性沥青混合料施工
8.1 中面层AC-20改性沥青混合料的施工，与热拌普通沥青混合料施工基本相同，可参
考第7节进行施工，下面几条是针对改性沥青不同的特性进行必要的补充和强调。 8.2 沥青的准备
8.2.1 现场集中制备改性沥青时，应采用一次掺配法，运用高速剪切设备或胶体磨细设备进行加工。通过试验确定合理的改性剂剂量和适宜的加工温度，制定详细的生产工艺和操作规程。改性剂在基质沥青中应分散均匀并达到一定的细度。在现场集中制备的改性沥青宜随配随用，当需要作短时间保存时，应保持适宜的温度，进行不间断的搅拌或泵送循环，以防止改性沥青产生离析，确保使用质量。并随时进行抽样检验，不符合要求的不得使用。
8.2.2 改性剂必须存放在室内，不得受潮，改性剂存放的时间也不宜太长，防止老化，是否老化可以从改性剂的颜色是否发生明显变化作出初步的判断。仓库中改性剂堆放的高度也不要太高，免得下面的改性剂受压成块、成团。
8.2.3 成品改性沥青应附有产品的说明书，并注明产品名称、代号、标号、运输及贮存条件，使用方法、生产工艺、安全须知等，在使用前应按规定的技术要求进行质量检验，尤其是改性沥青的稳定性（软化点差），确认无明显分离、凝聚现象，且各项性能指标均满足规范要求，不符合要求的不得使用。且应提供基质沥青的型号、产地、改性剂型号、改性剂掺量以及质量检验报告。 8.3 改性沥青混合料生产运输
8.3.1 生产改性沥青混合料时，应按监理工程师批准的SBS改性沥青所要求的工艺条件和生产方法进行。当需要改变生产条件或生产方法时，应通过试验研究确定。 8.3.2 集料和沥青应按工地配合比确定的用量送进拌和机，矿粉、水泥等粉料直接从窗口加入。送入拌和机里的集料温度、沥青温度、混合料出厂温度、摊铺和碾压温度应符合表8.3.2的规定。
试拌过程中，应通过现场温度测量对计算机打印的温度进行检验，并在一段连续施工的工艺流程中保证温度的均衡性，以能保证混合料摊铺温度和碾压温度为宜。
表8.3.2 改性沥青混合料的施工温度（℃）
沥青品种 改性沥青加热温度 矿料温度 混合料出厂温度 混合料运输到现场温度 改性沥青 165～170 180～200 正常范围170～180,超过190废弃 不低于165 测量部位 沥青加热罐 热料提升斗 运料车
摊铺温度 正常施工 低温施工 正常施工 低温施工 正常施工 低温施工 不低于160 不低于165 不低于150 不低于155 不低于135 不低于140 不低于115 摊铺机 初压温度 摊铺层内部 复压温度 碾压终止温度 碾压层内部 碾压层内部 8.3.3 改性沥青混合料的运输应符合7.2小节的要求。
8.3.4 改性沥青混合料应随拌随用，贮存时间不得超过6h，贮存期间温度下降不得超过10℃，且结合料不得老化、滴漏及粗细料离析。否则应废弃。
8.4 改性沥青混合料的摊铺要求与普通沥青混合料基本相同, 应采用两台同型号的履带式摊铺机成梯队摊铺，两台摊铺机应具有相同的压实能力。两台摊铺前后位置应尽量靠近，一般为5～10m；两幅之间应有5～10cm的搭接宽度，以确保纵向接缝质量。接缝位置必须避开车道轮迹带，并与下层的纵向接缝错开15cm以上。由于改性沥青混合料粘度较高，摊铺温度较高，摊铺阻力大，因此相对于普通沥青混合料应采用较慢一些的摊铺速度，一般宜采用1～3m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。 8.5 改性沥青混合料的压实
8.5.1 改性沥青的压实应在高温下进行初压，并不得产生推移，压实温度应符合表8.3.2的要求。
8.5.2 改性沥青混合料的压实应根据路面宽度、厚度，改性沥青与混合料类型，混合料温度、气温、拌和、运输、摊铺能力等条件综合确定压路机数量、质量、类型以及压路机的组合、编队等。
8.5.3 压路机碾压速度的选择应根据压路机本身的能力、压实厚度、在压路机队列中的位置等确定。
8.5.4 采用振动压路机时，压路机的振动频率、振幅大小应与路面铺筑厚度相协调，宜采用高频低振幅，终压时不得振动。
8.5.5 采用振动压路机压实时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm，用静载钢轮压路机时，压路机轮迹的重叠宽度不应小于20cm。
8.5.6 在较低温条件下进行碾压施工时，应根据混合料和降温速度掌握好碾压的时间，
应在混合料温度降低到115℃前结束碾压作业。
8.5.7 当改性沥青混合料路面由于在碾压过程中操作不当而造成损坏时，或达不到要求时，应予铲除并分析原因，采取措施纠正。 8.6 接缝
8.6.1 混合料摊铺时，应尽量减少纵、横缝。 8.6.2 纵向接缝部位的施工
1、当采用两台摊铺机并列成梯队方式进行摊铺作业时，纵向缝应采用热接缝，两台摊铺机相距宜为5～10m，整平板设置在同一水平。
2、当不得不采用冷接时必须采用平接缝。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青，摊铺时，搭接宽度不应大于10cm；新铺层的厚度应通过松铺系数计算获得。当摊铺搭接宽度合适时，可将搭接部分新摊铺的热混合料回推，在缝边形成一个小的凸脊形。如果搭接材料过多，则应直接用平头铲沿缝边刮齐，刮掉的多余混合料应废弃，不得抛洒于尚未压实的热混合料上。 8.6.3 横向接缝部位的施工
1、 改性沥青混合料路面铺筑期间，当需要暂停施工时，必须采用平接缝，宜在当天施工结束后切割、清扫、成缝。
2、 接续摊铺前应先用6m直尺检查接缝处已压实的路面，如果不平整、厚度不符合要求时，应切除再摊铺新的混合料。
3、 从横向缝处接续施工前应涂刷粘层油并用熨平板预热。
4、 重新开始摊铺前，应在摊铺机的整平板下放置起始垫板；垫板的厚度应等于混合料松铺厚度与已压实路面厚度之差，其长度应超过整平板的前后边距。
5、 横向接缝处摊铺混合料后应先清缝，然后检查新摊铺的混合料松铺厚度是否合适。清缝时不得向新铺混合料方向过分推刮。
6、 横向接缝碾压时宜按垂直车道方向沿接缝进行，并应在路面纵向放置支撑木板，其长度应足够让压路机轮子驶离碾压区。
8.6.4 为保证纵、横向接缝的压实度与平整度符合规定要求，检测人员应随时检查摊铺厚度，用6m直尺检查平整度，检查渗水性。对以上检查逐一做好记录。
9 改性沥青SMA-16的配合比设计及施工
9.1 改性沥青SMA-16混合料的施工要求与重交沥青混合料、改性沥青混合料的施工要
求在许多方面是一致的，施工时可参考第7、8节。下面一些条款是针对SMA的不同特性进行的必要补充和强调。
9.2 加入SMA混合料中的纤维稳定剂应符合以下技术要求：
1、用于改性沥青SMA混合料的纤维稳定剂应采用絮状木质素纤维。当采用预先将纤维与沥青混合制成的颗粒状纤维时，必须确认纤维颗粒在沥青混合料拌和过程中能均匀地分散开。
2、纤维应能短时间承受250℃的施工温度，对环境不造成公害。
3、纤维应存放在室内或有棚盖的地方，在运输及使用过程中应防止受潮、结团，颗粒纤维不得堆码受压。
1、 纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料总量的质量百分率计算，木质素纤维宜采用0.4%，掺加纤维的质量允许误差为±5%。 9.3 改性沥青SMA-16混合料的配合比设计
9.3.1 SMA-16的矿料级配采用间断级配，其级配范围应符合表9.3.1的要求。
表9.3.1 SMA-16矿料级配要求
孔径（mm） 通过百分率 19 16 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 9～ 14 0.075 8～ 12 100 90～ 65～100 85 45～ 20～ 16～ 14～ 65 30 24 22 12～ 10～ 18 15 9.3.2 SMA-16的配合比设计指标应符合表9.3.2的技术要求： 表9.3.2 SMA-16混合料配合比设计指标要求
试验项目 马歇尔试件击实次数 空隙率VV 矿料间隙率VMA 粗集料骨架间隙率VCAmix 沥青饱和度VFA % 单位 % % 技术要求 两面击实75次 3～4.5 不小于16.5 不大于VCADRC 75～85
最小油石比，合成集料毛体积相对密度 2.9 2.8 2.7 2.6 马歇尔稳定度 % % % % KN 不小于5.6% 不小于5.8% 不小于6.0% 不小于6.2% 不宜小于6.0 注：SMA试验粗集料骨架间隙率VCA的关键性筛孔为4.75mm。
9.3.3 高速公路SMA-16沥青混合料配合比设计检验应符合表9.3.3各项指标要求：
表9.3.3 SMA-16混合料配合比设计检验要求
检验项目 谢伦堡沥青析漏试验的结合料损失 肯塔堡飞散试验的混合料损失（20℃） 车辙试验动稳定度 水稳定性：残留马歇尔稳定度 冻融劈裂试验残留强度比 渗水系数 低温弯曲试验破坏应变 构造深度 单位 % % 次/mm % % mL/min με Mm 技术要求 不大于0.1 不大于15 >3000 80以上 80以上 <20 2500 0.8～1.5 试验方法 T0732 T0733 T9719 T0709 T0729 T0730 T0728 T0731 1．谢伦堡沥青析漏试验在施工最高温度下进行，一般SMA沥青混合料的试验温度为185℃； 2．车辙试验试件不得采用经二次加热重塑成型的试件；
3．渗水系数、构造深度仅适用于配合比设计室内试验的压实检验。
9.4 改性沥青SMA-16混合料的配合比设计方法与第5节不同，其设计步骤如下：
配合比设计应分目标配合比、生产配合比及试拌试铺验证三个阶段进行。三阶段设计合格后方可开展大规模的施工。 9.4.1 目标配合比设计
选择初试级配
材料选择 粗集料、细集料、矿粉 纤维稳定剂 材料试验 改性沥青 测定粗集料的VCADRC
图9.4.1 SMA目标配合比设计流程图
1、SMA-16混合料目标配合比设计按图9.4.1流程图的步骤进行。
2、先按试验规程规定的方法精确测定各种原材料的各项性能指标和相对密度，其中粗集料为毛体积相对密度，小于4.75mm的集料和机制砂、矿粉及纤维为表观相对密度。各种材料的筛分及小于0.075mm的含量必须按照现行试验规程采用水洗法筛分测定。
3、设计初试级配
（1）调整各种矿料比例设计3个不同粗细的初试级配，级配必须位于表9.3.1 的标准级配范围之内。3个级配的4.75mm通过率分别处于级配范围的中值、中值+3%、中值-3%附近，其矿粉数量宜相同，使0.075mm通过率为10%左右（其中应有2%的消石灰粉或2%的水泥）。
（2）初试级配的合成毛体积相对密度γ sbsb
以4.75mm通过率为关键性筛孔，选用中值及中值±3% 3个档次，设计3组配比 选择初试沥青用量，并选择适当的纤维掺量，制作马歇尔试件 不合格 分析VMA、VCA，确定设计级配 合格 对设计级配变化沥青用量制作马歇尔试件 分析VV、VFA等，确定最佳沥青用量 合格 进行马歇尔试验，检验稳定度 合格 不合格
进行各种配合比设计检验 合格 确定配合比 不合格 不合格
按式（9.4.1-1）计算：
1式中：
100 (9.4.1-1) PnP1P2P323nP1、P2、P3、…Pn——各种矿料的配比（质量比），其和为100，相应的毛体积相对
密度为γ1、γ2、γ3、…γn(机制砂可按T0330方法测定，也可以用筛出的2.36—4.75mm部分的毛体积相对密度代替，矿粉包括消石灰或水泥采用表观相对密度)。
（3）初试级配的合成表观相对密度按下式计算
（4）确定矿料的有效相对密度，按下式计算
式中：γ
se
------合成矿料的有效相对密度
C -------合成矿料的沥青吸收系数， ωx--------合成矿料的吸水率 γγ
sb
--------材料的合成毛体积相对密度 --------材料的合成表观相对密度
sa
4、把每个合成级配中小于4.75mm的集料筛除，分别测定4.75mm以上粗集料骨架的毛体积密度γ
CA
5、按《公路工程集料试验规程》T0309的规定，用捣实法测定大于4.75mm的粗集料的松方密度γS，按式(9.4.1-2)分别计算各组初试级配的捣实状态粗集料骨架的间隙率VCADRC。
S VCADRC1CA式中： γ
CA
100 (9.4.1-2) —4.75mm以上粗集料颗粒的毛体积密度；
γS—4.75mm以上粗集料的松方密度。
6、参考使用经验，根据集料的平均毛体积相对密度γ
sb
选择制作马歇尔试件的初试
油石比，并选择适当的纤维掺量(可采用0.4%试配)。也可按照式(9.4.1-2)估算初试油石比。
式中：
Pai——初试油石比；%。
VV—— 压实SMA试件的空隙率，%。 VMA——压实SMA试件的矿料间隙率，%。 γ
sb
Pai122(VMAVV) (9.4.1-3)
100sb1.22(VMAVV)——集料的平均毛体积相对密度
7、按初试油石比和矿料级配及纤维掺量拌制SMA混合料（还应掺经试验证明具有长期抗水损害能力的抗剥落剂，其掺用量经试验确定，一般不小于沥青用量的3‰），每种级配的试件数不小于4个，标准的马歇尔击实次数为双面各75次。试验室SMA混合料的拌和与成型温度应根据沥青供应商或有条件的沥青试验室推荐的温度范围加以确定。没
有资料可供利用参照表9.4.1控制试验温度。
表9.4.1高速公路SMA-16混合料试验室拌和与成型温度参考范围
项目 矿料(包括矿粉)加热温度 沥青加热温度 沥青混合料拌和温度 试模预热温度 试件开始击实温度 试件成型终了温度 参考温度范围 180～190℃ 165～175℃ 165～175℃ 110～130℃ 160～165℃ ≥145℃ mm
8、SMA混合料的理论最大相对密度γ部分的比例不得忽略。
mm宜按式（9.4.1-4）通过计算求得，其中纤维
100PaPx (9.4.1-4)
100PaPxseax式中： γγ
mm
—沥青混合料的理论最大相对密度。
—矿料的有效相对密度，由式（9.4.1-1）求得。
se
Pa——试件的油石比，以矿料质量百分数计，%。
Px——纤维用量，以矿料质量百分数计，由占沥青混合料总量的百分数换算得到，%。 γa——沥青结合料的相对密度。
γx——纤维稳定剂的密度，由厂方提供或实测得到。
9、SMA试件的毛体积相对密度由表干法测定。试件的VV、VMA、VCAmix、VFA按式（9.4.1-5）、（9.4.1-6）、（9.4.1-7）、（9.4.1-8）计算：
VV(1mb)100 (9.4.1-5) mm VMA(1mbPS)100 (9.4.1-6) sbmbPCA)100 (9.4.1-7) ca VCAmix(1
VFA式中：
VMAVV100 (9.4.1-8)
VMAVV—— 压实SMA试件的空隙率，%。 VMA——压实SMA试件的矿料间隙率，%。 VCAmix—压实SMA试件的粗集料间隙率，%。 VFA——压实SMA试件的有效沥青饱和度，%。 γγγγ
mm
——由计算得到的SMA混合料理论最大相对密度。 ——由表干法测定的SMA试件毛体积相对密度。 ——全部矿料的平均毛体积相对密度。
mb
sb
ca
——4.75mm以上粗集料的平均毛体积相对密度。
PS——沥青混合料中全部矿料的比例，即100/（100+油石比），%。
PCA ——沥青混合料中粗集料的比例，即大于4.75mm的颗粒在沥青混合料总质量所
占含量，由式（9.4.1-9）计算，%。
PCA=PS×PA4.75/100 (9.4.1-9) 式中：
PA4.75——矿料级配中粗集料颗粒的含量，即100与4.75m筛孔通过率之差，%。 10、从3组初试级配的试验结果中选择符合VCAmix 12、进行马歇尔稳定度试验，检验稳定度和流值是否符合表9.3.2的要求。 13、绘制各项体积指标与油石比的关系曲线，找出设计空隙率4%所对应的油石比。如果该油石比所对应的VMA、VFA、VCA与马歇尔稳定度均符合表9.3.2的要求，那么该油石比即为设计油石比。 9.4.2 目标配合比设计检验 对高速公路SMA-16混合料应进行谢伦堡沥青析漏试验(试验温度宜为185℃)、肯塔堡飞散试验检验、车辙试验、水稳定性试验（必须按试验规程的要求对混合料进行老化处理）、低温抗裂性，并应对采用轮碾法成型的试件进行渗水系数和构造深度检验，其结 果均应符合表9.3.3的要求。如果任一指标不满足要求，就应分析原因，重新进行配合比设计。 9.4.3 生产配合比设计和试拌试铺验证 1、高速公路SMA-16混合料应根据目标配合比设计的结果，按《公路沥青路面施工技术规范》规定的方法进行生产配合比设计和试拌试铺检验。 2、生产配合比应以二次筛分后的热料仓材料级配为基础进行，其中小于0.075mm的细粉含量也应采用水洗法测定，配合比设计步骤与目标配合比设计方法相同，矿料级配与沥青含量力求与目标配合比设计相同，以减小试验工作量。 3、经生产配合比设计确定的配合比必须经过配合比设计检验及试验段铺筑认定。由此确定的标准配合比必须得到监理工程师与高速公路路面技术组的批准。 4、批准后的标准配合比在生产过程中不得随意变更，如有疑义需要对标准配合比作调整时，必须重新得到监理与高速公路路面技术组的批准。 9.5 施工工艺 9.5.1 施工温度 1、 SMA路面应在较高的环境温度下施工，当气温或下卧层表面温度低于15℃时不得铺筑SMA路面。施工温度可参照表9.5.1执行。但经试验段或施工实践证明表中规定温度不符合实际情况时,容许作适当调整。高温施工时，可选低值；当气温或下卧层表面温度较低时，选用高值。 表9.5.1 SMA沥青混合料的施工温度（℃） 项 目 改性沥青现场制做温度 改性沥青加热温度 改性沥青加工最高温度 集料加热温度 SMA出厂温度 混合料最高温度（废弃温度） 混合料贮存温度 摊铺温度 温度要求 165～175℃ 165～170℃ 175℃ 190～210℃ 170～185℃ 不高于195℃ 降低不超过10℃ 不低于160℃ 测量部位 改性沥青车 沥青加热罐 改性沥青车或储油罐 热料提升斗 运料车 运料车 贮料罐及运料车 摊铺机 开始碾压温度 碾压终止温度 开放交通时的路表温度 不低于150℃ 不低于115℃ 不高于50℃ 摊铺层内部 碾压层内部 路面内部或路表面 2、沥青混合料温度应采用具有金属探测针的插入式数显温度计量取，不得采用玻璃温度计测量，在运料车上测量时宜在车厢侧板下方打一个小孔插入不少于15cm量取。碾压温度时可借助于金属改锥分几次在路面上打洞后迅速插入温度计测量得到。 9.5.2 SMA混合料拌和应符合以下要求： 1、集料和沥青应按工地配合比确定的用量送进拌和机，矿粉、水泥等粉料直接从窗口加入。用于SMA的矿粉必须存放在室内，保持干燥，成自由流动状态。拌和时，矿粉投入能力应符合配合比设计数量的需要，为此宜增加投加矿粉的设备，或将普通的矿粉投料口扩大，以减少矿粉投入时间。 2、拌和机必须配备有纤维稳定剂投料装置，不具有纤维投料装置的可在原有基础上加以改进后实现。根据纤维的品种和形状的不同，可采用厂家指定的方式添加，但应能在拌和过程中充分分散，且与沥青混合料拌和均匀。 （1）纤维宜采用专用的纤维添加设备自动加入拌和机的拌和锅中，每次添加纤维应与拌和机的拌和周期同步进行，添加纤维在冷态条件下进行。 （2）松散的絮状纤维应采用风送设备自动打散上料，并在喷入沥青开始后1s一次性喷入拌和锅内，与沥青混合料拌和的时间一般不必延长。 （3）颗粒纤维宜采用专用设备自动上料，纤维应在粗细集料投入后立即加入，经5～8s的干拌，再投放矿粉，总的干拌时间应比普通沥青混合料增加5～10秒。 （4）当缺乏机械添加设备时，也可由人工量取一定质量（或换算成体积）的纤维直接投入拌和缸中拌和，人工添加松散絮状纤维时必须预先将纤维制成塑料小包，小包的纤维数量恰好与每一锅混合料需要的添加量匹配（或分成两包）。包装纤维用的塑料袋应能在拌和过程中遇热熔化。 3、喷入沥青后的湿拌时间应增加5s，保证纤维能充分均匀地分散在混合料中，并与沥青结合料充分拌和，由于增加拌和时间，投放矿粉时间加长，废弃回收粉尘等等原因而减少拌和机生产率的影响，应在计算拌和能力时充分考虑到，以保证不影响摊铺速度，造成停机。 4、试拌过程中，应通过现场温度测量对计算机打印的温度进行检验，并在一段连续施工的工艺流程中保证温度的均衡性，以能保证混合料摊铺温度和碾压温度为宜。 5、拌和的SMA混合料应立即使用，需在储料仓中保温存放时，贮存时间不得超过6h，贮存期间温降不得超过10℃，且结合料不得老化、滴漏及粗细料离析。否则应废弃。 6、为保证连续摊铺，必须提前拌和5车以上的混合料，将拌好的沥青混合料送入贮料仓中暂存，待开始摊铺后再运至摊铺现场。 7、SMA混合料配合比控制。拌好的SMA混合料应及时进行质量跟踪抽检，检查集料级配、油石比等指标，发现问题及时调整生产配合比，集料级配应在生产配合比目标值的容许偏差范围内，并不得超出规定级配的范围。目标值的容许偏差应符合表9.5.2的规定。 表9.5.2 沥青混合料的容许偏差 项 目 ≥9.5mm的集料 通过4.75mm筛孔的集料 通过2.36mm筛孔的集料 通过0.075mm筛孔的料 油石比 压实沥青混合料中的空隙率 沥青饱和度 容许偏差 ±5％ ±3％ ±3％ ±1.5％ ±0.2％ ±0.5％ ±5％ 8、逐盘打印混合料用油量、矿粉用量、各热料仓集料用量及沥青混合料重量等数据，对每个台班的打印数据进行统计，计算矿料级配、油石比、施工温度、铺装层厚度等指标的平均值、标准差、变异系数，绘制质量控制波动图，进行总量检验，并做为施工质量检测的依据。 9.5.3 SMA混合料摊铺应符合以下要求： 1、SMA混合料应采用两台履带式摊铺机进行梯队摊铺。 2、摊铺机开始铺筑前必须对熨平板预热至100℃以上，铺筑过程中必须开动熨平板的振动或捶击等夯实装置。 3、SMA混合料的摊铺速度应调整到与供料速度平衡，必须缓慢、均匀、连续不间断 地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。由于拌和机生产改性沥青SMA混合料的效率比生产普通沥青混合料低，因此摊铺机的摊铺速度应相对放慢一些。通常不超过3～4m/min，容许放慢至1～2m/min，摊铺机供料不足时，宜采用运料车集中等候，集中摊铺的方式，尽量减少摊铺机的停顿次数，此时摊铺机每次均应将剩余的混合料铺完，做好临时接头。如等料时间过长，混合料温度降低，表面结硬成硬壳，影响继续摊铺时，必须将硬壳去除。 4、改性沥青SMA混合料的摊铺温度应比普通沥青混合料的摊铺温度高10℃～20℃，混合料温度在卸料到摊铺机上时测量，当路表温度低于15℃时，不宜摊铺改性沥青SMA混合料。 5、SMA混合料的松铺系数应通过试铺确定，一般为1.08～1.15。 6、SMA混合料在运输、等候及铺筑过程中，应注意观察，如发现有沥青析漏情况，应分析原因，立即采取适当降低施工温度、减少沥青用量或增加纤维数量等措施。 9.5.4 SMA混合料的压实应符合以下要求： 1、SMA施工必须有足够数量的压路机，一般宜配备5台双钢轮双驱双振动压路机。混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高的温度状态下开始碾压，不得等候，不得在低温状态下反复碾压SMA，防止磨掉石料棱角，压碎石料，破坏集料嵌挤，碾压温度应符合表9.5.1的要求。 2、SMA路面的初压宜采用刚性碾静压，经试验证明直接使有振动压路机进行初压不会造成沥青混合料推移，并取得熟练操作的经验后，也可直接用振动压路机初压，如发现初压有明显推移，应检查混合料的矿料级配及油石比是否合适。每次碾压必须直至摊铺机跟前，初压区的长度通过计算确定以便与摊铺机的速度匹配，一般不宜为20～30m，在高速公路上铺筑宜采用两台压路机同时进行，初压遍数一般为1～2遍。 3、SMA路面的复压应采用振动压路机，碾压区段可较初压稍长，复压应紧在初压后或与初压交叉进行，复压用压路机的吨位以不压碎集料，又能达到压实度为度，刚性碾不宜小于12吨，复压遍数通常为2～4遍。 4、终压采用较轻的刚性碾紧接在复压后进行，以消除轮迹，终压遍数通常为1遍，若复压后已无明显轮迹或终压看不出明显效果时可不再终压。 5、SMA不得采用轮胎压路机碾压，以防搓揉过度造成沥青玛蹄脂挤到表面而达不到压实效果。 6、振动压路机碾压SMA应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即压路机必须紧跟在摊铺机后面向前推进地碾压，碾压段长度大体相同，每次碾压到摊铺机跟前后折返碾压，碾压速度要慢，并采取高频率、低振幅的方式碾压。SMA的碾压速度不得超过5km/h。 7、SMA路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到98%以上或者现场钻芯取样的空隙率不大于6%后不再过度碾压。如碾压过程中发现有沥青玛蹄脂部分上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时，碾压即应停止。 10 沥青砼面层施工质量管理与检查验收 10.1 在沥青面层施工过程中，业主、监理、承包人都应根据全面质量管理的原理和方法建立切实可行的质量管理制度和方法，加强各个工序、各个环节的质量管理，保证沥青面层施工的工程质量。 10.1.1 工程承包人应针对本项目制订可行的质量管理程序、方法和制度，建立完善的质量保证体系、质量动态控制模式和完整的工艺流程及准确可靠的工艺参数体系。 10.1.2 监理、承包人对工程的检验频度必须满足本指南的要求。生产试验路应根据试验分析的需要和施工工艺的波动性增加必要的试验内容和频度。 10.1.3 实行从材料加工、采购、施工到工程成品质量指标评定全过程的质量管理，做到业主、监理、承包人三方管理一体化，三方发现质量问题及时互相通报。每道工序必须当班监理签证，不得补签或漏签。 10.1.4 每道工序、每一环节、每部门都应专人负责，定责定岗，各司其职，其管理人员、技术人员、关键工序施工的技术工人和民工、监理人员都应针对所承担的工作内容进行系统的岗前培训，做到应知应会。 10.1.5 制订科学合理的施工进度计划和施工技术方案，严格按此计划和方案分期运作，并按照招投标条款和规范的要求进行考核。 10.2 沥青砼面层施工质量控制包括施工准备阶段的质量控制、施工过程中的质量控制及各工序间的质量检查和验收、完工后的质量检验和评定。 10.2.1 施工准备阶段的质量检查控制，主要包括以下几个方面： 1、原材料进场前后，均应进行抽样检查，对某些重要试样应进行留存。对不合格的 材料严禁运入拌和场，对场内质量不合格的材料应责令立即清除。同时应对材料的来源数量、供应计划、料场堆放及储存条件进行检查。对原材料的质量管理参见本《指南》3.6节。 2、对拌和设备、摊铺设备、压实机具等应进行逐一检查，只有经检查合格且其配套情况、性能、计量精度符合本工程要求的设备方可用于本工程，同时其数量、型号也应符合招标文件的要求。 3、对下承层进行检查，下承层可能是封层、下面层、中面层，对于未验收或者已验收但由于某种原因使其表面产生不同程度的损坏，均应进行处理验收后，方可开工。 4、正式开工前，各种原材料的试验结果，及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计结果，应在规定的期限内向业主及监理正式报告，待取得正式认可后，方可使用。 5、在沥青砼面层施工前，应对施工放样进行检查验收，保证平面位置及标高的准确，保证沥青面层的厚度不低于设计厚度。 10.2.2 施工过程中的质量检查控制及各工序间的质量检查和验收 1、承包人在施工过程中应随时对施工质量进行自检，监理应按规定要求自主地进行抽检，并对承包商的试验结果进行认定，如实评定质量，计算合格率。当发现有质量低劣等异常情况时，应立即检查。施工过程中无论是否已经返工补救，所有数据均必须如实记录，不得丢弃。 2、沥青混合料生产过程中，必须按表10.2.2-1规定的检查项目与频度，对各种原材料进行抽样试验，其质量应符合本指南规定的技术要求。每个检查项目的平行试验次数或一次试验的试样数必须按相关试验规程的规定执行，并以平均值评价是否合格。 表10.2.2-1 施工过程中沥青混合料材料质量检查的项目及要求 材料 检查项目 颗粒组成（筛分） 针片状颗粒含量 小于0.075mm颗粒含量（水洗法） 压碎值 粗集料 磨光值（仅上面层） 粘附性 洛杉矶磨耗值 坚固性 表观相对密度 频率 随时（但至少每1500吨要有1次） 随时（但至少每1500吨要有1次） 随时（但至少每1500吨要有1次） 必要时，但至少一次 必要时，但至少一次 必要时，但至少一次 必要时，但至少一次 必要时，但至少一次 必要时，但至少一次 吸水率 软石含量 杂石含量 颗粒组成（筛分） 细集料 砂当量 坚固性 表观相对密度 表观相对密度 矿粉 亲水系数 粒度范围 含水量 针入度 沥青 软化点 延度（10℃、15℃及老化后的10℃、15℃、25℃） 全套指标 针入度 软化点 SBS改性沥青 离析试验（对成品改性沥青） 低温延度（5℃） 弹性恢复 全套指标 纤维长度 木质素 纤维 灰分含量 PH值 吸油率 含水率 还需要按相关材料采购招标文件的要求进行质量检验。 必要时，但至少一次 必要时，但至少一次 必要时，但至少一次 随时（但至少每1000吨要有1次） 随时（但至少每1000吨要有1次） 必要时，但至少一次 必要时，但至少一次 必要时，但至少一次 必要时，但至少一次 随时（但至少每500吨要有1次） 必要时 每1～２天1次 每１～２天1次 每２～３天1次 每2000t一次 每车1次 每车1次 每车1次 必要时 必要时 每1000t一次 必要时（至少一次） 必要时（至少一次） 必要时（至少一次） 必要时（至少一次） 必要时（至少一次） 说明：玄武岩碎石、普通道路石油沥青（包括改性沥青的基质沥青）、改性沥青除按上表要求进行质量控制外， 3、拌和场的质量管理:沥青混合料拌和厂必须按下列步骤对沥青混合料生产过程进行质量控制，并按表10.2.2-2规定的项目和频度检查沥青混合料产品的质量，如实计算产品合格率。单点检验评价方法应符合相关试验规程的试样平行试验的要求。 (1) 检验原材料的质量是否经试验确认符合规定的要求，并注意检查其含水量。 (2) 在拌和厂生产过程中，要经常注意冷料仓供料是否正常和热料仓受料和供料是 否均衡。并从料堆和皮带运输机随机目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径碎石，检查冷料仓有无窜仓。目测混合料拌和是否均匀、有无花白料、油石比是否合理，检查集料和混合料的离析情况。 (3) 配合比的计量，检查控制室拌和机各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据与显示值是否一致。按《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004附录G的方法进行进行沥青混合料生产过程的在线监测和总量检验。按附录F的方法进行沥青混合料质量动态管理。 (4) 检测沥青混合料的材料加热温度、混合料的出厂温度，取样抽提、筛分检测混合料的矿料级配、油石比。抽提筛分应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、公称最大粒径及中间粒径等5个筛孔的通过率。 (5) 控制好拌和时间，以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。 (6) 取样成型试样进行马歇尔试验，测定空隙率、稳定度、流值，计算合格率。对VMA、VFA指标只作记录。（沥青混合料的存放时间对体积指标有一定的影响，施工质量检验的马歇尔试验以拌和厂取样后立即成型的试件为准，但成型温度和试件高度必须符合试验要求。） 表10.2.2-2 热拌沥青混合料的频度和质量要求 项目 检查频率 质量要求或允许偏差 观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象 符合本指南的规定 试验方法 混合料外观 随时 目测 沥青、集料的加热温度 拌和温度 逐盘检测评定 传感器自动检测、显示并打印，或温度计测量 传感器自动检测、显示并打印，出厂时逐车人工温度计测量 传感器自动检测、显示并打印 计算机采集数据计算 逐车检测评定 出厂温度 逐盘测量记录，每天取平均值评定 ≤0.075mm ≤2.36mm 逐盘在线检测 逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定 每台拌和机每天2符合本指南的规定 符合本指南的规定 ±1.5% ±4%（SMA-16：±3%） ±5%（SMA-16：±3%） ±1% ±2% ±2% ±1.5% 矿料级配（方孔筛） ≥4.75mm ≤0.075mm ≤2.36mm ≥4.75mm ≤0.075mm 总量检验 拌和厂取样，用抽提后的 ≤2.36mm 次，以2个试件的平均值评定 ±4%（SMA-16：±3%） ≥4.75mm 逐盘在线监测 逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定 每台拌和机每天2次，以2个试样的平均值评定 马歇尔试验：稳定度、流值、密度、空隙率、VMA、VFA 浸水马歇尔试验 车辙试验 冻融劈裂试验 谢伦堡沥青析漏试验的结合料损失（仅对SMA-16上面层） 肯塔堡飞散试验的混合料损失（仅对SMA-16上面层） 每台拌和机2次/日，以4-6个试件的平均值评定 每种混合料至少3次 (开始一次,施工中间两次) 每合同段检测 2～3次 每合同段检测 2～3次 ±5%（SMA-16：±3%） 矿料筛分，应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm最大集料粒径及中间粒径等5个筛孔。与标准筛孔的差 计算机采集数据计算 总量检验 ±0.2% ±0.1% 沥青用量 ±0.2% 抽提T0722、T0721 符合本指南的规定 T0702、T0709 T0702、T0709 符合本指南的规定 T0719 T0729 不大于0.1% T0732 不大于15% T0733 注：1、热料仓集料筛分试验在正常状态下至少每天做一组； 4、摊铺过程中的质量检查主要包括以下几个方面： (1)对沥青混合料进行外观检查，正常的沥青混合料又黑又亮，在运料车上或在摊铺机受料斗中会产生“蠕动”。对于过于黑亮、呈褐色、暗而脆、受料斗的混合料不“蠕动”等现象,表明沥青过多或过少,或拌和温度过高,或拌和不充分。 (2)在摊铺过程中，应用温度计进行温度检查，通常在运料车到达和摊铺开始时各测一次温度。在摊铺过程中，若发现温度较低现象或压路机未及时碾压，也应测量温度。 (3)在摊铺过程中，应经常检测摊铺厚度，并与拟定的松铺厚度相比较，发现问题及时处理。 (4)未压实混合料表面结构，无论是纵向或横向都应平整、均匀而密实，并无局部粗糙、小波浪、撕裂或拉沟等现象，否则应查明原因及时处理。 5、碾压过程中的质量检查，应注意以下几点： (1)合理控制压实温度，保证在较高的温度下压实成型，沥青混合料的压实温度应控 制在表7.1.3-1、表8.3.2110℃(改性沥青混合料终压终了温度不低于115℃)。 (2) 选择合理的碾压组合方式，保证合理的碾压速度。复压时采用振动压路机， 应选择合理的振频和振幅。 (3)及时进行试验检测，保证足够的压实度、平整度和合理的现场空隙率。 6、沥青混合料抽样检验方法 (1)混合料应按统计法取样，施工中每日必须测定混合料的集料级配和沥青含量、稳定度、流值、标准密度、饱和度、空隙率等物理力学指标，每层不少于三次检验动稳定度、残留稳定度和残留强度比。应用随机数技术来确定取样时间和取样地点，并应在监理工程师的监督下采样。取样后应及时进行全部试验，并将试验结果及时报给监理工程师和路面技术组。 (2)集料的验收点和取样点应在即将把沥青掺入集料前的热拌设备旁。这个点随着拌和机的造型不同而变化。工程师应在投产前检查设备，并用书面通知确定取样点。在对拌和机性能不完全了解的情况下，每天拌和前可以不掺沥青结合料进行试拌和，然后检验拌和的集料级配是否满足要求，如果不满足要求应调整热料仓的材料比例重新试拌，直到满足要求为止。 (3)沥青含量的验收点和取样点应是在摊铺机后面及压路机前面，从路上未碾压的混合料中取样。 (4) 混合料取样后应及时进行试验分析，并将试验结果输入计算机数据库，对油石比、稳定度、流值、空隙率、饱和度等指标定期绘制工程质量管理图和直方图，进行质量动态控制。当某一指标超出允许范围时，即施工不合格应分析原因，并对施工路段进行处理。对于生产试验路应建立油石比和矿料级配偏差与沥青路面主要质量指标偏差的相互关系，并根据路面质量指标的允许偏差确定配合比容许的波动范围，以便于进行质量控制。 7、压实度验收取样和试验方法 (1)沥青路面压实效果的检测采取压实度和现场空隙率双重控制：沥青中、上面层压实度要求≥98％，下面层压实度应≥97％（相对于实验室标准密度）；上面层现场空隙率控制在3～6％，中、下面层现场空隙率控制在4～6％。测定当天沥青混合料的标准密度的马歇尔试件成型温度应严格控制在沥青粘—温曲线确定的范围内。测定空隙率的理论密度应采用最大理论密度试验仪的实侧值，无最大理论密度试验仪时可采用当天混合料配合比的计算值。（改性沥青混合料、SMA混合料应采用理论计算法计算的最大理论密度） 实测最大理论密度时，混合料应在摊铺温度---出料温度范围内保温2±0.5小时，然后将混合料完全分散开来，冷却到25℃。再将混合料放在盛水容器中，水面高于混合料2cm左右，封闭容器抽气，使容器中气压不大于30mm汞柱，直到无气泡为止(一般15分钟左右)。然后称量混合料的水中重，据此计算最大理论密度。 (2)混合料应按统计法取样，以测定压实度。应采用随机数技术来确定取样位置。承包人应从压实的路面上钻取样芯，直径为100毫米，验收点及取样点应在竣工的路面上，在碾压结束，路面己冷却到足以取样的时候采样。按规范JTJ052-2000对试件作密度试验。钻孔后应及时将孔中的灰浆淘尽，吸净余水，待干燥后以相同的沥青混合料分层填充夯实。 (3)当标准层厚等于或大于40毫米时，为提高检测速度，可使用核子密度仪检测现场密实度，以代替钻取样芯作密度试验。但必须对核子仪进行标定，用于核子仪标定的样本数不少于13个。 (4)检验试件密度采用表干法，试验路的检验测试应采用毛体积密度和表干密度的平均值作对比试验，从而确定大面积施工检验的准确计算方法。 (5)试验路施工时应进行平整度和压实度的跟踪相关性试验，确定双重合格的最佳工艺参数。 8、层厚的验收取样和试验方法 (1)本项试验的取样与压实度验收取样相同。 (2)摊铺厚度应用游标卡尺逐一量取3个点钻取的样芯，然后计算其平均值。 (3)施工过程中，利用摊铺过程在线控制，即不断地用插尺或其他工具插入摊铺层测量松铺厚度； (4)利用拌和厂沥青混合料总生产量与实际铺筑的面积计算平均厚度进行总量检验； 9、终压以后，应检验面层的平整度。所有有缺陷的地方均应纠正，包括由承包人自费清除和更换不合格的材料。检验面层平整度应用颠簸仪、断面仪或连续式平整度仪测定，平整度均方差目标为下面层不大于1.4mm、中面层不大于1.1mm、上面层不大于0.8mm。施工过程中应用六米直尺跟踪检查，通过试验路建立六米直尺所测最大间隙值与均方差的对应关系，从而确定六米直尺所测最大间隙值的允许值。 10、施工过程中沥青混合料的质量检查项目及频率要求见表10.2.2-3。 表10.2.2-3 沥青面层施工过程中工程质量检查内容及标准 项目 检查频率及单点检验评价方法 随时 随时 逐条缝检测评定 逐车检测 评定 随时 随时 质量要求或允许偏差 表面平整密实、不得有轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包、离析、花白料现象 紧密平整、顺直、无跳车 3mm 符合表7.1.3 试验方法 外观 目测 目测、6m直尺测量 T0931 插入式温度计测量 接缝 施工温度 摊铺 碾压 每一层次松铺厚度 厚 度 上面层：-5mm；中面层：-6mm 施工时插入法量测松铺厚度下面层：-10mm 及压实厚度 上面层:-3mm 中、下面层：-5mm 代表值:-11mm 合格值允许偏差:-21mm 代表值:-5mm, 合格值允许偏差:-10mm 总量检验 每一层次1个台班的平均值 压实厚度 总厚度 上面层 每2000m一点单点评定 每2000m一点单点评定 每2000m检查1组逐个试件评定并计算平均值 每200m一处 每200m一处 随时，接缝处单杆评定 对每日铺筑的路段全线每车道连续测定，按每100米计算σ 检测每个断面 检测每个断面 检测每个断面 222T0912 压实度、现场孔隙率 抗滑表层构造深度（仅对于表面层） 磨擦系数摆值（仅对于表面层） 平整度 （最大间隙） 平整度 （标准差） 宽度 纵断面高程 横坡度 现场钻孔试验 0.8～1.4mm ≥45BPN 上面层：3mm 中、下面层：5mm 上面层：0.8mm 中面层：1.1mm 下面层：1.4mm ±20mm ±15mm ±0.3% 砂铺法 摆式仪 T0931,采用6m直尺 T0932 T0911 T0911 T0911 渗水系数 每半幅每200m测一个断面，每断面测3个点取平均值 渗水仪检测3个测点分别布置在距摊铺带外侧50cm、摊SMA-16表面层：≤80ml/min 铺机中心线与这两点的中间AC-20中面层：≤120ml/min 位置。当采用两台摊铺机进ATB-25下面层：≤120ml/min 行梯队摊铺时，以外侧摊铺机为准。 11、承包人应对每天摊铺的沥青混凝土面层的原材料、沥青混合料及现场摊铺情况等按规定的频率进行自检，并将检验结果每48小时汇总一次及时报送给路面技术组，至 少必须包括表10.2.2-4所列检验项目。 表10.2.2-4 承包人每48小时必须汇总报送一次的检验项目表 序号 1 2 3 4 5 6 7 试验项目 针入度、软化点、延度 粗集料针片状含量试验 冷集料筛分试验 热料仓集料筛分试验（并绘级配计算表） 沥青混合料最大理论密度试验 沥青混合料沥青含量和矿料级配试验 沥青混合料马歇尔试验 序号 8 9 10 11 12 13 试验项目 沥青路面施工温度测量 钻芯检测（密度、孔隙率、厚度） 路面现场渗水试验 路面平整度测量 路面现场表面构造深度测量试验 路面现场表面抗滑系数试验 10.2.3 完工后的质量检查和评定 完工后的沥青面层应平整密实，不应有明显的轮迹、裂缝、推挤、油汀、油包等缺陷，且无明显离析，接缝处应紧密、平顺、烫缝不枯焦；面层与路缘石及其它构筑物应接顺。并应按照表10.2.3所示项目和频率进行检查验收。 表10.2.3 沥青混凝土面层实侧项目 项次 1 面层 总厚度 上面层 厚度 压实度（%） 空隙率（%） 平整度 检查项目 规定值或 允许偏差 表面平整密实，不得有明显的轮迹、裂缝、推挤、油汀、油包等缺陷，且无明显离析 代表值 极值 代表值 极值 代表值 极值 上面层 5 6 7 8 9 中、下面层 σ(mm) IRI(m/km) -11mm -21mm -5mm -10mm 中、上面层98%，下面层97% 中、上面层97%，下面层96% 在3～6之间 在4～6之间 0.8 1.3 不大于80ml/min ±20mm ±15mm 每公里5点 全线连续 每公里不少于5点 每公里20个断面 每公里20个断面 T0932 T0933 T0971 T0911 T0911 检查频率 检查方法 外观 随时 目测 2 3 4 每公里5点 每公里5点 每公里5点 T0912 T0912 T0924 路表渗水系数 宽 度 纵断面高程 10 11 12 13 14 中线偏位 横坡度 弯沉值 构造深度 磨擦系数摆值 ±20mm ±0.3% 17.7（0.01mm） 0.8～1.4mm ≥45BPN 每公里20个断面 每公里20个断面 每车道每20m1点 每公里5点 每公里5点 T0911 T0911 T0951 T0961/62/63 T0964 11 沥青砼面层施工监理指南 11.1 监理人员要坚持独立公正的原则，严格监理、热情服务、秉公办事、一丝不苟，实行全天候、全方位、全过程的监理。 11.2 开工监理要点 (1)沥青面层开工应该向监理处打分项工程开工报告； (2)各种材料必须认真取样、试验、审定及验收； (3)检查施工机械及质量检测仪器的状态和到位情况，以及施工人员的到位情况及资质水平。 (4)做好测量与放样复核工作。高程、中线、导线点、水准点的复核由测量组完成； (5)参与组织施工前技术交底会，明确各种技术指标及施工要点。 (6)对照有关质量、进度的要求认真审核技术方案、施工组织和进度计划。 (7)认真完善沥青混合料的配合比设计工作，严格审核目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证的各项要求。 (8)督促检查施工单位建立健全完善的质量保证体系和各种规章制度，随时检查执行情况。 (9)按期上报质量检查日报或旬报。 11.3 拌和厂监理要点 (1)每天开始拌和时，检查场内的各种材料是否符合质量要求。督促施工单位对沥青、碎石、机制砂、石屑、矿粉等材料进行质量检测，发现不合格材料，通知施工单位停止使用并清除出场或采取其它措施予以处理。 (2)现场检查上料方法是否规范合理，拌和机工作状态是否正常。 (3)在工地实验室监督当日的标准密度试验、马歇尔试验、混合料油石比和筛分试验。有疑问时，自行取样送总监代表处进行核实。 (4)到拌和机操作室察看计算机屏幕显示配合比数据和各种温度，并核实数据是否准确。 (5)抽查混合料出厂温度，察看是否有花白料、色泽灰暗等问题。发现花白料或温度 过高、过低现象，通知施工单位废弃不用。 (6)检查拌合机打印数据、马歇尔试验打印数据以及燃烧炉打印数据，即“三个打印”数据。 11.4 摊铺现场监理要点 (1)检查下承层表面是否清洗干净，是否需要洒粘层油；封层和透层是否完好；裂缝是否进行了处理。 (2)测量混合料到场温度、摊铺温度、碾压温度。 (3)察看摊铺方法是否正确，如：下面层是否挂线摊铺，摊铺机进料斗是否能连续进料，是否有停机现象、螺旋推进器是否有一定埋入深度等。 (4)察看压路机型号和数量是否符合要求，是否能紧跟摊铺机碾压，压实方法是否正确。 (5)察看摊铺机后的混合料是否有离析现象，对局部离析严重的督促换料或撤细混合料。严重离析时应通知施工单位停机分析原因，找出处理办法。 (6)督促工地试验室在已摊铺的离析和非离析部位抽取混合料试样，并按要求的频率自行抽样送总监办试验。 (7)督促并察看施工单位质检人员进行压实度、平整度跟踪测试，分析是否合乎要求；监理人员也应按要求的频率进行质量抽检。 (8)对透层、封层、粘层洒布量检验。 11.5 半成品路监理及资料处理 (1)实施各项半成品检验。统计每天工程进度。 (2)调查记录各类缺陷面积，并提出处理意见。 (3)向路面组上报各种质量报表。 (4)建立计算机质量统计数据库，分期进行质量动态分析。 (5)随时检查施工单位质量控制分析情况。 11.6 监理要点提示 （1）“一个重要指标” ——按照沥青的粘温曲线进行室内试验和现场施工的温度控制 拌和温度和压实温度的确定按照JTJ052-2000 《公路工程沥青混合料试验规程》T0702执行。无粘度测试方法时，以沥青供应商提供的粘温曲线为准，一般不宜任意从参考表中选择，以保证试验、施工的统一性。 （2）“两个重点试验”——动稳定度试验和冻融劈裂试验 目标配合比和生产配合比必须经过上述两项试验过关，才能投入正式生产使用，以保证沥青路面的高温稳定性和水稳定性。无试验条件的应该送往有关部门进行试验。生产试验路中抽取的正常波动范围内的混合料，其试验结果必须满足合格要求。二次加温的混合料，应考虑与新拌混合料进行对比试验修正。 （3）“三个打印”——沥青混合料拌和机、马歇尔试验、油石比燃烧炉要有自动的打印数据装置，出示每盘拌和及每次实验结果及每天拌和混合料总量。 拌和机的计量打印数据能够较为全面的反映混合料的质量和工序的波动状态及拌和混合料总量，是进行监理控制的重要依据。凡是没有打印数据的应视作违规操作。监理人员察看马歇尔试验和油石比燃烧炉打印数据，有利于监督施工单位，保证实验数据的真实性和准确性。马歇尔试验的流值读数要通过打印曲线加以修正。对各项数据应该进行动态统计分祈，并进行全面的质量评估。出现异常的波动应该进行调整，以克服凭单个数据判断合格与否的简单做法。要监督施工单位按照时间的序列将打印的数据绘成控制图，每天进行统计分析。监理人员要定期将数据进行统计汇总，按质量报表要求分期和累计计算出平均值、标准偏差和变异系数以及评价值，要求保证率不得低于95％。并将此资料随计量资料上报，供业主或总监代表处巡检人员抽查核对。 拌合机打印数据的主要统计指标为油石比，控制的中值应为设计油石比，上波动界线应不大于设计油石比加0.2％，下波动界线为设计油石比减0.2%。 马歇尔试验结果的主要控制指标为空隙率、稳定度、流值。应将每天的数据绘入X—R管理图．企业管理目标的允许范围不应低于规范要求。 油石比燃烧炉在使用前要对每一种集料作对比试验，在偏差合乎要求时，对比次数一般为6—10次．用不同油石比对比时，采用直线回归方法修正，用相同油石比(一般采用设计值)对比时采用平均修正系数修正．用平均值计算上下置信界线(取保证率95％)值小于0.1为宜．应对每天的检验油石比与拌合机打印油石比进行比较，出现系统性误差时，应予以及时纠正。 （4）“四个必须”——每天确定混合料标准密度时，其油石比、级配、击实温度、马歇尔试验指标都必须在允许偏差范围内才能认可 当天的混合料密度与油石比、级配、击实温度都有很大的关系，如果相关的指标不合要求，那么其密度不能作为压实度检测的标准。如果油石比、级配不当，击实的温度低，就会出现密度偏低，应该引起足够的重视。击实温度应该采用固定的粘温曲线确定 值。否则，几乎可以通过人为因素使标准密度任意改变。为此，应该同时采用实际测定的理论相对最大密度对压实路面的空隙率进行计算，如空隙率过大，则应该加大压实度检验频率，重新检定、调整配合比。 国内许多高速公路修建经验证明，采用当天混合料击实密度作为压实度检验标准，如实反映了材料和现场计量的变化性，但如果不以“四个必须”为前提就等于被动地服从不正常变化，造成假象的压实度合格。所以，以实测的理论相对最大密度作为评定标准时，也要以“四个必须”为前提。 确定的标准密度应在空隙率等于4％左右。相差太大不得采用。真空法实侧最大理论相对密度出现小于计算最大理论相对密度的可能性较大，当差别很大时，应考虑采用当天检验级配的计算值或者采用溶剂法进行核实。 改性沥青混合料的最大理论相对密度不采用真空实测法确定，而采用计算值。 （5）“五个不可忽视” 在进行常规材料检验的过程中，对于沥青的含蜡量、用于改性的基质沥青质量、粗集料的针片状、细集料的砂当量、集料的粉尘含量等要求不可忽视。在日常的检验过程中，应该随时进行抽捡，达不到要求的材料应立即停止使用。 （6）“六个成品检验” ——对于碾压成型的路面进行厚度、压实度、平整度、空隙率、渗水系数、防滑性能检验 以上六个成品检测，直接反映出路面的使用性能，是各项中间检测的集中反映，经过分段评估，作出相应的技术决策。 施工过程中的压实度用核子仪跟踪监控。其检验结果仅供分析自控使用。质量评估应采用钻芯法测试。测试前，试件应充分干燥，雨后钻取的试件应抽样烘干测试其是否至恒重，附着于芯样上的基层材料、封层油、粘层油应锯除，钻孔时应在粗细离析部位分别取样试验。 核子仪跟踪检测压实度应在充分压实的基础上进行，如果计算的空隙率偏小，应进行级配调整。不应在压实遍数上达不到要求的情况下，只要空隙率合适，就停止碾压。也不应该降低碾压温度求得合适的空隙率。 （7）“七个是否”——对施工单位内部质量管理、必备条件进行审核。 1． 是否有健全合理的质量保证体系； 2． 主要技术人员是否熟悉施工规程； 3． 是否进行了层层技术交流； 4． 是否有完善的检测仪器； 5． 是否能够按照监理程序办事； 6． 是否有主要质量指标控制范围； 7． 是否有克服质量通病的攻关目标及对策； “七个是否”反映了施工企业的基本素质，各级监理人员要经常检查、督促。企业素质太差，无论如何强化质量监督，质量还是无法保证。 （8）”讲求八化”——监理人员要注重自身工作质量，不断对施工单位施加质量管理影响力。 1． 宣传精品工程的经常化； 2． 整体质量控制的系统化； 3． 质量监督的程序化； 4． 控制指标的标准化； 5． 工艺作业的规范化； 6． 信息传递的表格化； 7． 工作方案的优选化； 8． 服务指导的具体化。 （9）“注意九个偏差”——路面的局部损坏，主要来源于施工质量偏差，主要有以下九个方面。 1． 外购材料偏差：注意抽查验收把关，防止购买不合格的材料； 2． 试验偏差：注意试验误差的纠正以及相关对比试验； 3． 施工机械偏差：注意针对不同机械性能提出工艺细则； 4． 集料离析偏差：注意摊铺离析最严重处的检验指标必须满足最低质量要求； 5． 计量偏差：注意定期对拌和搂热料仓称量系统与冷料仓上料速度进行检测； 6． 温度离析偏差：注意分段碾压，及时碾压,保持碾压温度达到要求； 7． 油石比偏差：注意由集料离析引起的油石比变化，保证混合料的油膜厚度，提高路面的耐久性； 8． 基层质量偏差：注意基层表现状况、高程、平整度等不同情况对路面质量的影响； 9． 气候环境偏差：注意根据不同的施工季节采取相应技术措施。如低温施工调整混合料温度等； （10） “十个问题”——高速公路路面设计和施工要求充分吸收了国内外的成功经验，有些与常规做法有所不同，必须在认识上引起重视： 1． 为什么要将基层表面冲洗、清扫至露骨？ 2． 为什么强调透层、封层施工的质量？ 3． 为什么强调撒粘层油的污染条件？ 4． 为什么要求细集料部分防雨存储？ 5． 为什么要用核子沥青含量测定仪现场跟踪快速测定油石比？ 6． 为什么在生产试验段进行摊铺后要在不同位置进行取样？ 7． 为什么用核子仪跟踪进行压实度检验？ 8． 为什么施工中初始阶段，要求施工检验频率高于规范要求？ 9． 为什么改性沥青混合料贮存时间不得超过6小时？ 10． 为什么不允许在运料车厢与压路机轮上使用柴油配制的油水混合液？ 各方人员应结合有关规定和监理辅导内容，对本指南进行充分了解，提出正确建议，展开层层培训，制定工作细则和相关考核制度及奖惩办法，把质量监理工作落。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容